飞机起落架液压系统设计.docx

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1、刖百任何人造的飞行器都有离地升空的过程，而且除了一次性使用的火箭导弹和不需要回 收的航天器之外，绝大部分飞行器都有着陆或回收阶段。对飞机而言，实现这一起飞着陆 功能的装置主要就是起落架。起落架就是飞机在地面停放、滑行、起飞着陆滑跑时用于 支撑飞机重力，承受相应载荷的装置。简单地说，起落架有一点象汽车的车轮，但比汽车 的车轮复杂的多，而且强度也大的多，它能够消耗和吸收飞机在着陆时的撞击能量。概括 起来，起落架的主要作用有以下四个：1）承受飞机在地面停放、滑行、起飞着陆滑跑时的重力；2）承受、消耗和吸收飞机在着陆与地面运动时的撞击和颠簸能量；3）滑跑与滑行时的制动；4）滑跑与滑行时操纵飞机。在过去

2、，由于飞机的飞行速度低，对飞机气动外形的要求不十分严格，因此飞机的起 落架都是固定的，这样对制造来说不需要有很高的技术。当飞机在空中飞行时，起落架仍 然暴露在机身之外。随着飞机飞行速度的不断提高，飞机很快就跨越了音速的障碍，由于 飞行的阻力随着飞行速度的增加而急剧增加，这时，暴露在外的起落架就严重影响了飞机 的气动性能，阻碍了飞行速度的进一步提高。因此，人们便设计出了可收放的起落架，当飞机在空中飞行时就将起落架收到机翼或 机身之，以获得良好的气动性能，飞机着陆时再将起落架放下来。然而，有得必有失，这样做的不足之处是由于起落架增加了复杂的收放系统，使得飞机的 总重增加。但总的说来是得大于失，因此

3、现代飞机不论是军用飞机还是民用飞机，它们的 起落架绝大部分都是可以收放的，只有一小部分超轻型飞机仍然采用固定形式的起落架。所以说设计设计一种安全可靠性能良好和轻便的飞机起落架液压控制系统是十分必 要的。本次设计就一这论题展开设计。1绪论液压技术是一门古老而又兴起的学科，随着技术的不断革新近百年来又长足的进展。 它被广泛的应用在各行各业中，诸如，机床液压、矿山机械、石油化工、冶炼技术以及航天 航空等方面。可以说液压技术的发展，密切关系着我国计民生的许多方面。正确合理的设计和使用液压系统，对于提高各类液压机械装置的工作品质和技术经济 性能更具有重要意义。飞机液压系统设计可以说是极具代表性能的液压系

4、统设计,现在就 以飞机起落架液压系统作为本次设计。本次设计飞机起落架液压系统设计主要包括下述容:1.1液压系统工作原理设计液压传动系统主要由供压部分（泵源回路）与工作部分（工作回路）所组成的。设计新的 液压系统，首先根据飞机起落架总体对液压系统所提出的操纵要求，性能品质要求,可靠性 要求选用合适的泵源回路与各操纵机构的液压工作回路组成整个起落架液压系统。1）液压系统方案原理图设计；2）液压原理方案说明书；3）典型工作剖面液压系统使用功率说明；4）液压系统可靠性、温度估算；5）方案总体评估说明。1.2确定液压系统主要参数液压系统参数应满足标准化与规化要求，为此进行系统参数设计前按总体要求首先确

5、定：1）液压系统所用液压油；2）液压系统的工作压力等级；3）液压系统的工作围；根据机构执行系统工况，负载及性能要求，确定各工作回路所要求的输出功率及泵源 回路应提供的功率，从而确定：4）液压装置的尺寸及性能；5）液压系统的额定流量；6）各管段的导管直径。1.3选择液压附件，开展对新研制附件的设计工作根据工作原理图对附件的功能要求与所确定的系统主要参数选择定型的液压附件，对新研制的附件提出指标要求，同时开展对辅助附件的设计工作。1.4液压系统的安装调试按液压系统的设计要求把整个系统在试验室里组装起来，通过1：1地面模拟试验，对 液压系统进行全面的性能考核，通过模拟试验能在飞机试飞前考核液压系统性

6、能，并对飞 机产生过程中系统的重大更改作出鉴定,为进一步改进液压系统设计和提高系统安全性提 供重要保证。2液压系统设计指标及要求2.1使用方面要求个液压系统往往包括多个工作部分，对它们各自都有不同的使用要求，大致可分为 以下几方面：2.1.1不同的操纵特点工作部分液压部件的操纵特点基本上可以划分为两类型：一类是传动系统，它们有得 要求完成一位或多位得方向控制，有得要求进行一级或多级的压力控制，有的要求进行一 速或多速控制；另一类是伺服系统，它们要求液压部件跟随操纵指令变化而动作，常用的 有机液伺服与电液伺服两类系统。2.1.2不同的操纵顺序按照整个系统的要求，了解整个使用过程中各液压部件操纵的

7、先后顺序，哪些是单独 工作的，哪些复合运动的。对影响安全的液压部件，还应了解在应急情况下有关部件的操纵情况。对不同的飞机还会有一些不同的使用要求。上述要求对液压系统的布局与参数选择有 很大的影响。例如对伺服系统要求供压泵源保持恒压，而流量有变化要小。对某些危机及 安全的液压部件应采用冗余措施，应备有应急操纵系统和应急泵源。2.2工作环境要求系统工作环境如最高与最低温度、振动频率与幅值、冲击强度、过载大小、湿度大小、 噪音强度、污染和腐蚀情况对系统影响都比较大，所以应注意。2.3外载荷作用在液压装置上的外载荷基本有下述几种类形：1）质量力作用在作动部件活动部分的重心上，它包括作动部件的重量和因飞

8、机作加速运动或作 动部件本身加速运动时产生的惯性矩。2）外力（接触力）作用在作动部件表面上的力，例如飞机操纵面上作用的气动力，压紧机构的压紧力等。 除了上述的主要载荷外，对液压作动部件本身有上开锁力，轴承与密封装置产生的摩擦力 及粘性阻尼力等。但这些力一般都比较小,在计算时通常按基本载荷的百分之几加以估算。 2.4性能要求飞机总体对各动作部件所提出的性能要求时液压系统设计的主要原始依据，它包括: 动作部件的行程（或转角），运动速度围，加速度围，动作部件的位置误差和同步动作的 时间误差等。下面列举飞机液压系统各个动作部件的收放时间的大致要求：表2-1收放时间表Table 2-1 takes in

9、 and puts away the timetable机型收放起落架时间收放减速板时间刹车时间前线轰炸机20远程轰炸机252.5可靠性要求可靠性指标是液压系统的一项重要指标,它往往被设计者忽略液压系统在使用过程中 是较容易发生故障的系统之一,如果液压系统的可靠性低,会使系统失去其使用价值。液压 系统可靠性指标有：1）系统基本可靠性系统可靠性用平均无故障工作时间MTBF表示，该指标主要反应对系统使用维护及修 理后与后勤保障方面的要求。2）工作寿命系统的返修期与报废期，系统经合理维修与更换附件其工作寿命应与整系统同寿。3）系统故障容错要求除了提高组成系统附件可靠性外，还应该对系统的结构冗余组成提

10、出故障容错要求。 对关键液压系统的泵源部分应满足一次故障工作，二次故障安全的故障容错要求。这样对 泵源最少有三套独立系统。对关键工作部分应满足故障安全的容错要求。应有正常与应急 两套相互独立系统。2.6重量要求对飞机上的液压系统重量指标应控制在整机重量的2%左右，这个指标是比较严的， 在实际中往往要超过这个数字的。按实际系统设计而定。3液压系统原理图设计与参数初步估算根据整个液压系统所提出的要求,选择合适的工作回路与泵源回路组成液压系统。工作部分要满足各动作部件功能、可靠性能等方面的需要;泵源部分应满足与工作部分协调 致。液压系统工作部分工作时，系统泵源应能立即提供所要求的功率;液压系统停止工

11、作 时候应能自动转入卸荷状态。选择好的原理方案，是设计出高质量液压系统的基础。下面原理是经过几个方案比较 比较实际实用的一种，本次设计就以本系统展开。3.1原理图参照以前资料将液压系统设计为下图所示：Is图3-1液压系统图Fig.3-1 Hydraulic scheme3.2液压系统原理方案说明起落架收放系统的功能应保证;再收起位置锁紧起落架与舱门起落架放下后锁紧起落 架与舱门;再收起落架过程中开锁，起落架及轮舱收放与上锁等动作顺序应协调起落架收 放回路主要是由一些基本顺序回路组成。目前起落架收放回路基本上采用两种类型:一种 用行程开关和电磁阀的顺序回路;另一种用顺序液压缸和触动式顺序阀的顺序

12、回路。本次设计即用顺序液压缸和触动式顺序阀的回路，供压部分来的高压油通到电磁阀lo 当驾驶员将舱起落架开关置于放下位置时，电磁阀切换至右位，高压油管先进入开锁液压缸 2（顺序液压缸）的无杆腔推动活塞向外运动，打开上位锁，同时也打开了中间油路。从中间油 路流出的高压油分成两路;一路经应急活门3进入机轮护板液压缸的左腔，推动活塞向右运 动，打开机轮护板;另一路经液压锁4进入主起架液压缸左腔，推（右腔）出口处安装有一单向 节流阀5,起落架放下过程中单向阀处在关闭位置，回油只能经过节流阀流出，减少了起落架. 放下时的速度，缓和了撞击此外，还可以使起落架放下速度比机轮护板打开速度慢些，起延 时作用，以防

13、止起落架撞坏机轮护板。起落架放下后，驾驶员把收放开关放回中立位置，电磁 阀断电，阀芯恢复到中立位置。此时，液压缸收起起落架锁在放下位置，起双套保险作用。 为防止放下腔被锁闭的油液因油温升膨胀超压，和单向液压锁一起并联安置了热安全阀6。为了保证放下的可靠，再一般飞机上,应急放起落架都应采用压缩空气作为应急能源。 应急放下起落架时，驾驶员首先用手拉开上位锁,然后再打开应急放起落架冷气开关，储存 再冷气瓶中的高压气体通过应急活门3进入起落架与机轮护板液压缸放下腔，将机轮护板 打开并放下起落架当驾驶员将起落架开关置于收上位置时，电磁阀切换至左位，高压油通 到收上管路。一方面高压油进入开锁液压缸,使起落

14、架上位锁锁钩复位;另一方面进入起落 架液压缸右腔使起落架收起为了保证先收起起落架再关闭机轮护板的工作顺序，采用了处 动式顺序回路。当起落架收起后，触动按压式顺序阀7,使高压油进入机轮护板液压缸右腔, 将机轮护板收上触动式顺序阀有一个泄露油口与回油相通防止由于活门不气密机轮护板 过早收上。3.3系统基本可靠性估算可根据附件类型，工作环境条件，从非电子附件可靠性手册中查出附件的失效率，下 表给出一般液压附件失效率数据，查出失效率，查出有关附件的失效率，乘上环境因子K 后，可按下式估算出系统的平均无故障工作时间。故障时间公式：MTBF =(3-1)式中 -为某类的附件数目；L-为附件种类数目；儿-某

15、附件的失效率；K -环境因子取80o表3-1其他阀选取表Table 3-1 Other valve selection附件名称下限故障次数107h平均上限顺序阀2.104.68.1电动泵2.258.727.4固定节流孔0.010丄52.11溢流阀0.2243.927.25三通电磁阀1.874.68.1液压缸0.0050.0080丄2液压系统原理放案最后通过评比确定，目前常用的评比办法是记分法，把评比的容按 其重要性的主次给以一定分值，总分值最高的方案为当选方案。用这样方法所选定的方案 能够比较全面的满足总体提出要求。4系统主要参数的确定与估算4.1选择系统所用液压油系统液压油选择一般按飞机的总

16、体要求确定,本次设计选取io号航空专用液压油。下面是其性能指标：表4-1油指标表Table 4-1 Oil target table项目质量指标实验方法外观红色通明液体目测运动黏度GB/T25650C不小于10-50C不大于1250机械杂质无GB/T511油膜质量(65c+rc)合格GB/T264密度(20C)850GB/T18844.2选取系统工作压力等级与系统工作温度围4.2.1系统压力确定液压系统工作压力是系统的最基本参数之一，它对整个系统的性能有很大影响，随着 液压系统输出功率增大，系统工作压力等级有日益提高的趋势。现研究主要着眼于寻求最轻液压系统重量的所谓最佳压力最早的结论是28MP

17、a后来 又以选择不同的压力等级来设计液压系统，结果表明在现有的材料条件下把现有的21MPa 分别提高到28MPa,35MPa和42MPa,系统重量分别比原来轻596,6%和4.596所以认为系统的 最佳压力为32-35MPa.提高工作压力等级对液压系统会带来密封困难，附件加工精度高，附 件生产成本高，发热量加大可靠性和寿命降低因此在选取压力等级时不能一味追求高压结 合实际情况选取本设计选取28MPa,由于要设计起落架根据材料选取22 MPa作为设计压 力。压力选取具体参照下图:图4-1压力曲线图Fig.4-lPressure diagram of curves4.2.2系统主参数给定液压系统主

18、要参数应满足标准化与规化的要求，在此进行系统参数设计设定。1) 泵的输出压力Pg=22MPa ；2) 主起落架液压缸的输入压力为Pi=19.8MPa ；3) 溢流阀工作压力P=26.4MPa ；4) 液压系统的工作温度围：55C70C。4.3确定执行机构的参数现在以起落架主起液压缸和溢流阀为设计实例：1) 液压缸的设计通常要求满足下述最基本技术要求：(1) 承受最大的负载力，即输出力P=6.125x104N ；(2) 输出动作时间T = 7s；(3) 最大工作行程L二47.8 cm。以上数据是由被操作对象的要求提出来的。例如起落架收放液压缸的负载力P是根 据作用在起落架上的空气动力负载，起落架

19、本身的重量以及惯性等来确定的。最大速度或 动作时间t则是根据飞机的战术技术所规定的收放时间提出来的，最大工作行程L则是根 据起落架传动图从收起位置到放下位置之间的运动围提出的。为了满足所提出的技术要求，设计液压缸最基本的容在于保证其一定的有效面积，强 度和不漏油，并满足性能指标及使用要求。2) 设计步骤和方法(1)液压缸的输入压力P是根据系统的工作压力来确定液压缸的输入压力P是根据系统的工作压力来确定的，通常有三种不同的观点：其一按最小重度观点。经理论计算和实验检验，航空液压系统总重量与系统工作压力有关，目前系统认为的最佳压力应为Pg=22MPa。所以，液压缸的输入压力P在考虑进 油管路损失时

20、，取：Pi=0.9Pg=22x0.9=19.8MPa其二，按最佳强度观点，此观点在本质上还是为了减小元件的尺寸和重量，不过是以 材料强度为依据罢了，其结果形式为：刃= 0.250(4-1)式中6为液压缸缸壁材料的许用应力。这就是说，此种方法是按照液压缸材料来确 定压力的,其壁厚应满足筒外径比值a0=y/2其三，按液压泵的实际工作压力确定液压缸的最大输入压力。即必=0.8 0.9几(4-2)这种方法不能满足最佳性能的要求，但却是一种按具体问题采取具体解决的方法。式 子种的系数，是考虑到传输管路和控制阀的压力损失。(2)确定有效面积F径D和杆径d以双面活塞杆液压缸为例，根据经验数据取回油腔的压力为

21、P0.05P(4-3)那么输入力公式变为：P=(Pa- P2)F=(P1-0.05P1)F=0.95P1F则有效面积的计算公式为：(4-4)F=P/0.95Pi=22/(0.95xl9.8)-4.418xl03m(4-5)为了确定液压缸径D和活塞杆直径d,按经验引入一个结构系数即m=d/D=0.25-0.7取 m 二0.56式中m为结构系数，低速小负载下取小反之取大值，由得下式(4-6)叫好缶；Sm=0.56 代入；得D=7.8cm ； d=4.4 cm；(3)确定壳体壁厚&和外径Dw根据(16D/d3)计算公式d=(2.3；i-R).0 + C(47)式中0为强度系数，(无缝钢管0 =1),

22、 c为考虑壁厚公差及侵蚀的附加厚度0.2cm?x7 R(2.3x72.9-19.8)x1=1.06+0.2+ 0.2=1.26cm据统计，飞机液压缸一般属于中等壁厚，故推荐用中等壁厚公式。壁厚确定后，按下式确定外径6Dw=D+26=7.8+2.6=10.4 cm(4-8)(4)确定密封装置的型式和尺寸液压缸的密封装置广泛地采用圆界面橡胶圈。这种形式结构简单，装卸方便，寿命长, 在30MPa压力下具有良好的密封性能。密封装置按不同的工作条件来选择。表4-2如下表为圆截面橡胶密封圈的各项要求Table 4-2 For circular cross-section rubber seal packi

23、ng collar each request密封形式圆截面橡胶密封圈优缺点及 结构简单装卸方便成本低可用于35mpa以下压力和温度在-60 - 300c围工作 应用在飞机液压系统中得到广泛应用关于密封装置得原理理论计算在设计中修正了圆截面橡胶密封圈得经验公式:2_图4-2活塞密封圈示意图Fig.4-2 measurement of piston structural representationb=(1.31.5)d; =1.2 x 0.2cm =0.24cmC=0.8d=0.8 x 0.2cm;=0.16cms=(0.1 0.001)mm(4-9)式中的s为活塞于腔的间隙，一般可用二级配合，

24、压力越高，s值越小。(5)确定液压缸长度缸未伸出长度为L ；活塞宽度仁行程长厶；导向长度仃；结构长度A ；导向套长度& Z3 二厶;厶 + 上(4-10)式中k为隔离套长度。将式中的已知量带入得:(见图)l5L图4-3缸结构尺寸示意图Fig.4-3 Cyl in der structure size schematic drawingF20 2(4-11)(4-12)/2 + /5 _ 80 + 47=63.5/ww ；(4-13)L = 47 + 478+80+ 240 = 845呦(4-14) 验算活塞杆纵向弯曲强度和稳定性15时候，可不用验算活塞杆纵向弯曲强度和稳定性比值大时候，可按下式

25、公式进行验算:(4-15)式中的几为缸筒的惯性矩 厶为杆的惯性矩因为所以需要验算式中的几为缸筒的惯性矩 厶为杆的惯性矩因为所以需要验算Ja = (0.10424 -0.0784)64 0.15x107 加1Jh = D4 = x 0.0444 = 0.18x 10-5 m/杆=47 + 478 + 80 + 95=700切Zg=44mm;则 k二位=15.9 2153.14x2.1xl011x0.15xl04=3.28xlONP=6.125xlO4N故满足条件。(7)缸体与缸盖的焊缝强度计算其焊缝应力公式为/, = 0.6xJ = 0.6x78 = 47/wn式子带入可得:cr= b彳(弐一巧

26、?7 = 0.7;r=号=53 芬=134.75MP。(4-16)6.125x104N(0.10422 - 0.0782)x0.76.125x10 =23 58M0.0026府(4-17)故符合要求。4.3.2确定液压泵参数液压泵的两个主要参数为所承受的最大压力于应提供的最大流量液压泵所承受的最 大压力有所选定的系统工作压力确定液压泵应提供的流量可按下述步骤确定：1) 计算液压缸所需提供的流量已知液压缸尺寸及其收放或收方速度要求，可按照下式计算液压缸所需要的流量：(4-18)式中：耳-液压缸有效工作面积；卩厂液压缸要求的收放速度；厶-液压缸工作行程；4 收方时间。2) 确定所有工作部分所需用的

27、流量V V.(4-19)0 =工2=主起落架收放液压缸与工作容积为vzVz =(7.82 - 4.42) X 47.8 = 1560cm3前起落架收放液压缸与工作容积为根据总体要求，起落架收起时间为7S,这起落架收放系统所需用的流量Qq2=玉严=0 524% = 31.2%辿3) 确定液压泵供油量液压泵供油量根据上面算出的式子有以下公式可得：(1) 液压系统存在部泄漏；(2) 带动液压泵的发动机转速下降时，液压泵的流量下降；(3) 长期使用液压泵使供油量下降；(4) 系统中有些控制阀直接流回油箱40/。(4-20)因此，液压泵的供油量应为：2=31.2+5 = 36.2%“故液压泵的供油量为3

28、6.2%山故选取泵型号：CB-FD40理论排量/mL-rA(-l):40.38压力/MPa|额定；22压力/MPa|最高；25转速/r-minA(-l)| 额定；2000转速/r-minA(-l)|SH：3000转 /r-minA(-l)Kil氐:600容积效率/%：驱动功率/kW（额定工作状况）;31液压系统的主要参数就是压力和流量，他们是设计液压系统，选择液压元件的主要依 据。压力决定与外载荷。流量取决于液压执行元件的运动速度和结构尺寸。4.3.3溢流阀设计溢流阀的设计，通常式根据其工作所要求的压力和流量选择阀的基本结构形式，根据 最大流量并按经验确定阀的各部分尺寸，根据静态特性要求确定弹

29、簧系数，然后计算静态 特性。即按静态性能要求进行设计，之后可对动态特性能如压力超调量，阀的自振频率等 进行校验。下面我们对先导溢流阀为例来介绍溢流阀的设计。以下为尺寸示意图:L5图4-4阀结构尺寸示意图Fig.4-4 measurement of valve structural representation1) 设计要求般提出以下设计要求：(Q额定压力pf = 26.4 MPa(2) 额定流量2=36.2%迪(3) 调压围 PlnuQ Pg = 26.4 MPa背压P严0调成最高调成压力时，导阀的开启压力入、0.9必心 调成最高调成压力久込时，主阀的开启压力仏no.95久込；此时的溢流量Q

30、0.012(7) 调成最高调成压力久论时，主阀的闭合压力兀0.9必心；此时的溢流量0 0.010(8)卸荷压力久= 0.4 MPa2) 主要的结构尺寸的初步确定(1) 进油口尺寸确定按照额定流量和允许流速来决定则:(4-21)式中V 般取6m/L; Qe额定流量，将已知量带入可得:(2) 主阀芯直径(4-22)(4-23)按经验取3 =+ (0.1 1.5) = 3.5加(4-30)S按结构确定，应保证进油口直径的要求。本设计中取S=d+ 0.4 = 3.17c 加(4-31)(13) 主阀芯与阀盖的间距S?S2应保证主阀芯的位移要求，即是主阀的最大开度，Xg的大小见静态特性计算。(14) 导

31、阀弹簧的装配长度厶15 =厶 +(0.1 0.2)c加(4-32)式中的为弹簧的自由长度。为了使溢流阀能够卸荷，调节手轮全松开时应使导阀 弹簧恢复其自由长度厶一留有12殆的间隙人的数值要在导阀弹簧设计后才确定。(15) 主阀弹簧的装配长度人厶=厶代(4-33)式中厶-主阀弹簧的自由长度；九-主阀弹簧的预压缩量H的数值要在弹簧设计后才能确定.3) 静态特性计算(1)基本方程式先导式溢流阀的静态特性决定于导阀、主阀和节流口结构参数。因此，计算静态特性 时要列写流量方程式和力平衡方程式，作为计算静态特性的基础。如图所示主口示意图:图4-5主阀口小意.图Fig.4-5 mostly valve por

32、t representationa. 主阀阀口节流方程式(4-34)式中a-过主阀的流量；G主阀流量系数；主阀节流面积。X将式子整理得：j =兀x sin aY (D - siii 2a) 兀D、xsinb. 主阀芯受力平衡方程式主阀芯轴线方向所受的作用力包括弹簧力、重力、摩擦力、主阀芯溢流孔压降引 起的作用力、A腔和B腔压力的作用力、阀口溢流时产生的液动力。如主阀芯等速上升, 则可列出受力平衡方程式为：P迟=必耳+ (人+x)+G+R +鬥+ 匕1(4-35)式中心主阀弹簧刚度；九一主阀弹簧预压缩量；G主阀芯重量；人一主阀芯所受的摩擦力；匚一主阀芯溢流孔久压降引起的作用力；主阀芯所受的液动力

33、；根据图所示液流情况，可按下式计算：P、严-PQ1 (必一叫 cos q )(4 - 36)式中叫一阀口流速；”；一尾碟处液体流出速度冬的轴向分量。因为尾碟附近过流面积远大于阀口截面积，而且尾碟与主阀芯轴线垂直。所以，尾碟附近流速的轴向分量接近于零，即v0o阀口流速叫可按下式计算：(4-37)在局部阻力系数-0时，流速系数0=1。因此可得：pyl = pQq cos apyl = C1D1p1xsin2a由式可知，卩门的作用方向于叫相同。计算出来的稳态液动力略为偏大一些。若尾碟过大，出口通道过小，即尾碟附近截流面积减小，则匕加大。这样，实际液 动力会比计算出来的小，若主阀开度较大则使得叫过小叫

34、过大则稳态液动力可能出现零值 甚至反向。所以，设计尾碟和选取半锥角4时要加以注意。将上式联立可得主阀芯平衡方程式:円耳=鬥壮+ K(/? + x) + G + +鬥 +C/rDXSin2a(4-38)c. 节流孔流量方程当截流孔中流动为层流时I流过节流孔的流量00与节流孔前后压差(P1 -卩2 )成正比；当节流口中的流动为紊流时，流量Q与（PrP：）成比例。实际上节流孔中的流动多 处于从流层到紊流的过渡状态，所以Q与4-pJ%成比例。0可按下述经验公式计算， 式中的单位必须是米、公斤、秒制。(4-39)式中。-通过节流孔的流量；人-节流孔截面积；-油的运动粘度；了-油的重度。d. 导阀阀口节流

35、方程式由式（4-39）得:(4-40)(4-41)Qi = GA 石（卩厂Ps）式中2-通过导阀得流量；c厂导阀流量系数；-导阀节流面积；Vf2 = Tty sin a2 (d2 一 亍 sin 2a) 7rd2 y sin a2式中y -导阀得开度。Q2 = C2;rd2ysina2将久看成近似等于零，贝，(4-42)f.导阀芯受力平衡方程导阀芯轴线方向所受得作用力有弹簧力、液动力、导阀前腔C中压力巴得作用力等。受力平衡方程为: 式中兮导阀座孔径心处的截面积心-导阀弹簧刚度；九-导阀弹簧预压缩量；几2-导阀芯所受的液动力。液动力卩门的求法与匚“相似，得：p2F2 = K2(h2 + y) +

36、 C27rd2y sin2a：(4-44)式(4-44)中的流量系数G、G是难以精确确定的。严格的说，在阀的不同工作情况 下，流量系数又不同的数值。通常将流量系数看成常数，带来的误差并不大，却可以大减 化计算。主阀与导阀的阀口处的流量系数可分别取为：q - 0.&Q-0.77静态特性计算的目的，一方面是根据对静态特性设计要求，求出主阀弹簧和导阀弹簧 的刚度和预压缩量，作为进行弹簧设计的依据；另一方面是校核上面所确定的主要结构尺 寸，看能否满足对静态特性的要求,并进行必要的调整与复算，直到特性满足要求为止。(2)弹簧刚度和预压缩量计算a.主阀弹簧刚度心和预压缩量人由式子(4-38),可得当主阀刚

37、要打开，还未打开时可得：P 迟=p2f4 + Kihl + G + P + P2(4-45)= H(_1)+H_pj 耳一g_利用上式可求出&和九，但必须先做以下工作:(a)主阀刚要打开，还未打开，乩为主阀的开启压力取h为最高调定压力久唤下的开启压力，即：(4-47)p, = p2 0.950.95 X 26.4 = 25.08MPo此时候流量为:Qa 2/2 (P2 一 P3) + LKDJo (乩 一p2)(4-51)将压力必看成近似等于零，贝IJ:片 aO.LKDJzP? + 0.lKD/o(门 一P2)(4-52)0.1x0.2x1.52x10_2x0.8x10_2x25.037x10

38、6 + 0.1x0.2x332x10_2x7.07x103 0.61 xlO2+ 4.7x10 61+47= 108N式中K为系数，K = 0.150.3,直径小、接触长度短时取大值。(d)求主阀芯溢流孔久压降引起的作用力4溢流孔厶压降必由沿程阻力和进口、出口处的局部阻力所组成。可表示为：厲j刁+ 7_d；)(0.2 + 2 + 0.04x 003 10“x3.14xd； -0.004)2x850x(36.2/ xio-3)一x(0.01522 0.004)(2.2 + 0.3)104 x 3.14 x 0.0044v八7= 0.041N(e)求出主阀最大开度心昨在卸荷情况下(通过额定流量2)

39、主阀由最大开度,由此可得:(4-55)0.6x10-X10-0.8x3.14xl.56xl0_2x0.72x30.680_ 0.8x3.14x1.56x0.72x30.686.9 mm式中代为卸荷压力。然后按经验取:九二(15)仁=3x6.9 = 20.7/m?(4-56)将上式子带入主方程可得:K/i = pLF3-p2F4-G-Pl-P2KJi = 25.08 x (-0.05)4- 0.007 1x6.84x10_4-40-108-0.041K* = 948N所以：948/V _4.5ixi(/呀45.1 呀1 0.02 1/h/加亦(0主阀芯重量G由已知初选结构尺寸计算，活塞面积已和R之比按经验取为0.950.97。在做好以 上准备工作之后，即可求出主阀弹簧刚度k。而主阀弹簧预压缩量h已经定出选取h时, 额定流量小的阀选小的值。K和h是以乘积的形式出现在静态特性方程中的这给计算带 来了苦难。因此上面我们先根据公式来假定h的值，然后再带入方程求出k的值。这样 的出k与h值还需要反复进行比较验算。如果出现矛盾，就要对静态特性方程式中的一 些可变因素进行调整。主阀弹簧的结构参数，既要保证弹簧给主阀芯以足够的复位力和密封力，又能保证 阀的灵敏性。因此，刚度K要小，预压缩量h要大，即弹簧要软而长