第三章-库存管理要点课件.ppt

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1、第三章 库存管理,重要概念库存：处于存储状态的物品或商品库存管理：根据外界对库存的要求，企业订购的特点，预测，计划和执行一种补充库存的行为，并对这种行为进行控制，重点在于确定如何订货，订购多少，何时定货。经济订货批量：通过平衡采购进货成本和保管仓储成本核算，以实现总库存成本最低的最佳订货量。定量订货方式：当库存量下降到预定的最低的库存数量（订货点）时，按规定数量（一般以经济订货批量为标准）进行订货补充的一种库存管理方式。定期订货方式：按预先确定的订货间隔期间进行订货补充的一种库存管理方式。,第一节 库存概述,一定义 库存是指处于存储状态的物资。广义的库存还包括处于制造加工状态和运输状态的物资。

2、库存对一个企业有双重的影响，一是影响企业的成本，也就是影响物流的效率；二是影响对企业的生产和销售的服务水平。库存是物流总成本的重要方面，库存越多成本越高。,二、库存分类1、从生产流程的角度在途库存原材料库存在制品库存产成品库存优点：从企业会计账户中可以直接找到与这四类库存相联系的资金数额，有利于库存成本之间的直接比较。,2、从库存决策的角度周转库存：企业因批量购买、批量运输和批量生产而形成的库存数量。理解为正常时段内的销售备货量。安全库存：指企业为了应对某些不确定性因素所造成的缺货而准备的库存数量。在途库存：已经购买尚没有进入企业的库存，其数量应该与周转库存数量一致或是其整数倍。周转库存和安全

3、库存的关系：周转库存为基数，安全库存数为基数的倍数（快速消费品行业中百事可乐的倍数为1.5），基数通常以某一时段内客户产品销售返单与实际库存数为参考来设定。因行业不同，所以它们各自的安全库存设定也有差异，安全库存是一个变数，主要作用是指导、预测，随市场状况和企业战略调整而变。安全库存与周转库存里面还包含了很多企业核心的竞争力因素（都不会向外界透露或让其他同行学习），而且不同行业的相互之间不一定完全适用。,3、从库存重要性的角度一维：ABC分类法二维：四象限分析法，价值 风险,库存,风险,库存价值,三、库存的作用,1、国民经济中的库存2、企业中的库存 获得经济规模 预防不确定性 平衡供求时差3、

4、供应链中的库存具有调节供需矛盾，消除生产与消费之间时间差的功能；具有创造商品的“时间效用”功能；具有降低物流成本的功能；,第二节 库存管理的含义、目标及评价指标,一、含义及功能含义：根据外界对库存的要求，企业订购的特点，预测，计划和执行一种补充库存的行为，并对这种行为进行控制，重点在于确定如何订货，订购多少，何时定货。关于库存管理,在美国，有些企业库存周期只有8天，但有些中国企业的库存周期长达51天，仅运输成本一项，占销售额的比例就高达20%-30%。从物流成本构成看，中国物流管理成本占总成本的14%，而美国只有3.8%。对物流企业进行库存管理，其实就是降低其成本。物流企业作为供应链的一部分，

5、不管是对库存进行管理还是要降低成本，都要在供应链的角度上来实行。由于我国物流业发展还处于起步到成熟的阶段，整体的物流规划能力的经验沿不足，并且物流信息化程度不高，许多物流管理还是以人工管理，直接导致了仓储和库存成本居高不下。但从20世纪60年代以来企业信息化的趋势来看，物流企业的库存管理也需趋向于信息化、网络化和高度集成化，随着信息技术的高速发展和国外大型物流企业的纷纷涌入中国，作为现代企业的物流管理的核心部分库存管理，也要适应时代的发展。,功能：1、防止断档2、保证适当的库存量，节约库存费用3、降低物流成本。用适当的时间间隔补充与需求量相适应的合理的货物量以降低物流成本，消除或避免销售波动的

6、影响4、保证生产的计划性、平稳性以消除或避免销售波动的影响5、展示功能6、储备功能,二、库存的作用(1)维持销售产品的稳定销售预测型企业对最终销售产品必须保持一定数量的库存，其目的是应付市场的销售变化。(2)维持生产的稳定企业制订采购计划，下达采购订单。由于采购的物品需要一定提前期，这个提前期是根据统计数据或者是在供应商生产稳定的前提下制订的，但存在一定的风险，造成生产的不稳定。为了降低这种风险，企业会增加材料的库存量。(3)平衡企业物流企业在采购材料、生产用料、在制品及销售物品的物流环节中，库存起着重要的平衡作用。采购的材料会根据库存能力(资金占用等)，协调来料收货入库。同时对生产部门的领料

7、应考虑库存能力、生产线物流情况(场地、人力等)平衡物料发放，并协调在制品的库存管理。另外，对销售产品的物品库存也要视情况进行协调(各个分支仓库的调度与出货速度等)。,(4)平衡流通资金的占用 库存的材料、在制品及成品是企业流通资金的主要占用部分，因而库存量的控制实际上也是进行流通资金的平衡。例如，加大订货批量会降低企业的订货费用，保持一定量的在制品库存与材料会节省生产交换次数，提高工作效率，但这两方面都要寻找最佳控制点。,三、库存管理的评价指标,库存管理的评价指标主要有平均库存值、可供应时间和库存周转率。平均库存值是指某时间段范围内全部库存物品的价值之和的平均值。这个指标可以让企业管理者了解企

8、业资产的库存占用状况。可供应时间是指现在库存能够满足多长时间的需求，计算公式如下：可供应时间=平均库存值/相应时段内单位时间的需求库存周转率=年销售总额/平均库存额,第三节 库存管理方法,一、定量订货法 教学重点：定量订货法的概念和基本原理订货点和订货批量的确定方法,一、定量订货法的概念和基本原理 1概念：定量订货法是指当库存量下降到预定的最低库存量（订货点）时，按规定数量（一般以经济批量EOQ为标准）进行订货补充的一种库存控制方法。,2基本原理：预先确定一个订货点Qk和订货批量Q*，在销售过程中，随时检查库存，当库存下降到Qk时，就发出一个订货批量Q*，一般取经济批量EOQ(Economic

9、 Order Quantity)。,结论一：需求量和订货提前期可以是确定的，也可以是不确定的。,结论二：订货点QK包括安全库存QS和订货提前期的平均需求量DL两部分。当需求量和订货提前期都确定的情况下，不需要设置安全库存；当需求量和订货提前期都不确定的情况下，设置安全库存是非常必要的。,结论三：由于控制了订货点QK和订货批量Q*使得整个系统的库存水平得到了控制，从而使库存费用得到控制。,1订货点的确定 在定量订货法中，发出订货时仓库里该品种保有的实际库存量叫做订货点。它是直接控制库存水平的关键。,如何确定订货点？,（1）在需求量和订货提前期都确定的情况下，不需要设置安全库存，可直接求出订货点。

10、公式如下：订货点=订货提前期的平均需求量=每个订货提前期的需求量=每天需求量订货提前期（天）=（全年需求量/360）订货提前期（天）,（2）在需求和订货提前期都不确定的情况下，安全库存的设置是非常必要的。公式如下：订货点=订货提前期的平均需求量+安全库存=（单位时间的平均需求量最大订货提前期）+安全库存,实际演练,安全系数表,例：某商品在过去三个月中的实际需求量分别为：一月份126箱，二月份110箱，三月份127箱。最大订货提前期为2个月，缺货概率根据经验统计为5%，求该商品的订货点。,2订货批量的确定 订货批量就是一次订货的数量。它直接影响库存量的高低，同时也直接影响物资供应的满足程度。在定

11、量订货中，对每一个具体的品种而言，每次订货批量都是相同的，通常是以经济批量作为订货批量。,库存总成本=储存成本+订货成本,实际演练,某仓库A商品年需求量为36000件，去年四季度的实际需求量分别为162件、180件、177件，最大订货提前期为2个月，缺货概率根据经验统计为10%，该商品的单位年保管费为4元，每次订货成本为80元，要求确定该商品的订货点和经济订货批量。,定量订货法 1概念：定量订货法是指当库存量下降到预定的最低库存量（订货点）时，按规定数量（一般以经济批量EOQ为标准）进行订货补充的一种库存控制方法。2原理：预先确定一个订货点Qk和订货批量Q*，在销售过程中，随时检查库存，当库存

12、下降到Qk时，就发出一个订货批量Q*，一般取经济批量EOQ(Economic Order Quantity)。,小结,小结,定量订货法的优缺点,优点：控制参数一经确定，操作简单；订货、出入货作业方便。缺点：要随时掌握库存动态；模式机械，不具有灵活性；订货时间不能预先确定。,定量订货控制法，关键参数包括俩，订货批量订货点，确定合理效益佳。,二 定期订货法,教学重点：定期订货法的概念和基本原理订货周期、最高库存量和订货批量的确定方法,一、定期订货法的概念和基本原理 1概念：定期订货法是按预先确定的订货时间间隔进行订货补充的库存管理方法。,2基本原理：预先确定一个订货周期T和最高库存量Qmax，周期

13、性的检查库存，根据最高库存量、实际库存、在途订货量和待出库商品数量，计算出每次订货批量，发出订货指令，组织订货。,其库存的变化如图所示：,定期订货法原理,二、定期订货法控制参数的确定 定期订货法的实施主要取决于三个控制参数：订货周期 最高库存量 订货批量,1订货周期T的确定 在定期订货法中，订货点实际上就是订货周期，其间隔时间总是相等的。它直接决定最高库存量的大小，即库存水平的高低，进而也决定了库存成本的多少。,如何确定订货周期？,从费用角度出发，如果要使总费用达到最小，我们可以采用经济订货周期的方法来确定。假设以年为单位根据：T*经济订货周期 S单次订货成本 T*=2S/CiR Ci单位商品

14、年储存成本 R单位时间内库存商品需求量,例：某仓库A商品年需求量为16000箱，单位商品年保管费用为20元，每次订货成本为400元，求经济订货批量Q*、经济订货周期T*。,实际演练,解：根据Q*=2DS/Ci=800（箱）,根据T*=2S/CiR=1/20（年）=18（天）,2.最高库存量Qmax的确定 定期订货法的最高库存量是用以满足（T+Tk)期间内的库存需求的，所以我们可以用（T+Tk）期间的库存需求量为基础。考虑到为随机发生的不确定库存需求，再设置一定的安全库存。公式如下：Qmax=R(T+Tk)+Qs Qmax最高库存量 R(T+Tk)期间的库存需求量平均值 T订货周期 Tk平均订货

15、提前期 Qs安全库存量,3订货批量的确定 定期订货法每次的订货数量是不固定的，订货批量的多少都是由当时的实际库存量的大小决定的，考虑到订货点时的在途到货量和已发出出货指令尚未出货的待出货数量，则每次订货的订货量的计算公式为：,Qi=Qmax-QNi-QKi+QMi式中：Qi第i次订货的订货量 Qmax最高库存量 QNi第i次订货点的在途到货量 QKi第i次订货点的实际库存量 QMi第i次订货点的待出库货物数量,实际演练,例：某仓库A商品订货周期18天，平均订货提前期3天，平均库存需求量为每天120箱，安全库存量360箱，。另某次订货时在途到货量600箱，实际库存量1500箱，待出库货物数量50

16、0箱，试计算该仓库A商品最高库存量和该次订货时的订货批量。,解：根据 Qmax=R(T+Tk)+Qs=120（18+3）+360=2880（箱）根据 Qi=Qmax-QNi-QKi+QMi=2880-600-1500+500=1280（箱）,定期订货法 1概念：定期订货法是按预先确定的订货时间间隔进行订货补充的库存管理方法。,小结,2原理：预先确定一个订货周期T和最高库存量Qmax，周期性的检查库存，根据最高库存量、实际库存、在途订货量和待出库商品数量，计算出每次订货批量，发出订货指令，组织订货。,3.参数确定 订货周期 T*=2S/CiR 最高库存量 Qmax=R(T+Tk)+Qs 订货批量

17、 Qi=Qmax-QNi-QKi+QMi,定期定货法的优缺点,优点：订货数量调整，减少超储；周期盘点比较彻底、精确；库存管理的计划性强。缺点：需要较大的安全库存量来保证；每次订货的批量不固定。适合于ABC物资分类中A类，即重点物资。,定量订货法与定期订货法的区别,1、提出订购请求时点的标准不同 定量订购库存控制法提出订购请求的时点标准是，当库存量下降到预定的订货点时，即提出订购请求；而定期订购库存控制法提出订购请求的时点标准则是，按预先规定的订货间隔周期，到了该订货的时点即提出请求订购。2、请求订购的商品批量不同 定量订购库存控制法每次请购商品的批量相同，都是事先确定的经济批量；而定期订购库存

18、控制法每到规定的请求订购期，订购的商品批量都不相同，可根据库存的实际情况计算后确定。,3、库存商品管理控制的程度不同 定期订购库存控制法要求仓库作业人员对库存商品进行严格的控制精心地管理，经常检查、详细记录、认真盘点；而用定量订购库存控制法时，对库存商品只要求进行一般的管理，简单的记录，不需要经常检查和盘点。4、适用的商品范围不同 定量订购库存控制法适用于品种数量少，平均占用资金大的、需重点管理的A类商品；而定期订购库存控制法适用于品种数量大、平均占用资金少的、只需般管理的B类、C类商品。,三 ABC分类管理法,一、概念二、步骤,一、概念 ABC分析法是由意大利经济学家巴雷托首创，又称巴雷托分

19、析法。1879年巴雷托在研究个人收入的分布状态时。发现少数人的收入占全部日收入的大部分，而多数人的收入占全部人日收入的小部分，他将这一关系用图示表示出来，就是著名的巴雷托图。该分析法的核心思想是在决定一个事物的众多因素中分清主次，识别出少数的但对事物起决定作用的关键因素和多数的但对事物影响较少的次要因素。后来，巴雷托法不断用于管理的各方面。1951年，美国通用电气公司董事长迪基将这一理论用于所属的某厂库存管理中，将主要精力集中用于解决那些具有决定性作用的少数事物。,基本思想,库存商品品种繁多、数量巨大，有的商品品种数量不多但市值很大，有的商品品种数量多但市值却不大；由于企业的各方面资源有限，不

20、能对所有库存商品都同样的重视，因此，好钢要用在刀刃上，要将企业有限的资源用在需要重点管理的库存上；按库存商品重要程度的不同，进行不同的分类管理和控制,定义,将库存物品按品种和占用资金的多少分为特别重要的库存（A类）、一般重要的库存（B类）、不重要的库存（C类）三个等级，然后针对不同等级分别进行管理和控制。找到关键的少数和次要的多数。,分类依据,ABC分类的依据是库存中各物品每年消耗的金额（该品种的年消耗量乘以其平均单价）占年消耗的总金额的比例。对于怎样划分各物品在每年消耗的总金额的比例，ABC分类没有一个统一的标准，一般是遵循以下规律：A类物品，品种比例在百分之515之间，平均为10%，品种比

21、重非常小；年消耗的金额比例在百分之6080之间，平均为70%，占用了大部分的年消耗的金额，是关键的少数，是需要重点管理的库存。应采取最经济的办法，实行重点管理，定时定量供应，严格控制库存。,B类物品，品种比例在百分之1525之间，平均为20%；年消耗的金额比例在百分之1525之间，平均为20%，可以发现其品种比例和金额比例大体上相近似，是需要常规管理的库存。应采取最经济的办法，实行重点管理，定时定量供应，严格控制库存。C类物品，品种比例在百分之6080之间，平均为70%，品种比重非常大；年消耗的金额比例在百分之515之间，平均为10%，虽然表面上只占用了非常小的年消耗的金额，但是由于数量巨大，

22、实际上占用了大量的管理成本，是需要精简的部分，是需要一般管理的库存。应采用一般控制，定期定货，批量供应的方法。,品目数 资金占用额 A类 10-20%75-80%B类 20-30%10-20%C类 50-70%5-10%,A类物品管理方法,A类物品的管理方法：按照需求、小批量、多批次的采购入库，最好能做到准时制管理，能够提高资金周转率，能够使库存保持最优的有效期，能够降低仓储管理费用，能够及时获得降价的收益；当然季节储备和涨价前的储备也是不可避免的。按照看板定单、小批量、多批次的发货，最好能做到准时制出库，避免物品长时间储存在生产线或客户手中，造成积压损耗，造成虚假需求和超限额库存，不利于均衡

23、生产和经营。,A类物品的管理方法：随时监控需求的动态变化，分析预测哪些是日常需求，哪些是临时集中需求，使库存与各种需求相适应。尽可能缩短订货提前期，对交货期限加强控制。科学设置最低定额、安全库存和订货点报警点，防止缺货发生；了解大客户的库存，在需要的时候临时调剂；监控供应商的在途物资品种数量到货时间；与供应商和用户共同研究替代品，尽可能降低单价；制定应急预案，补救措施。每天都要进行盘点和检查。,B类物品管理方法,采用定量订货方法，前置期时间较长；每周要进行盘点和检查。中量采购。,C类物品管理方法,品种数量巨大，消耗金额比重十分小，不应投入过多的管理力量，集中力量管理A类物品。大量采购，获得价格

24、上的优惠。由于所消耗金额非常小，即使多储备，也不会增加太多金额。简化库存管理。如果还像A类物品那样管理，成本效益将十分不合算，还会影响A类物品的管理。可以多储备一些关键物料，少报警，避免发生缺货现象。每月循环盘点一遍。对于积压物品和不能发生作用的物料，应该每周向公司决策层通报，及时清理出仓库。,三类物品管理方法,管理类别 A类 B类 C类消耗定额的方法 技术计算 现场核定 经验估算检查 每天检查 每周检查 季度年度检查统计 详细统计 一般统计 按金额统计控制 严格控制 一般控制 按金额总量控制安全库存量 较低 较大 较高是否允许缺货 不允许 允许偶尔 允许一定范围内,二、步骤搜集数据：单价，年

25、销售量等。统计汇总：计算销售额%，排序编制ABC分析表绘制ABC分析图确定重点管理方式,案例：,资金占用累计%,100-B C80-60-A 20 30 40 品目数累计%A类:定期定货法B类:定量订货法为主,辅以定期订货法C类 定量订货法.,ABC库存分类管理法的作用：（1）、压缩库存总量；（2）、解放占压资金；（3）、库存合理化；（4）、节约管理投入,A B C分析法的意义（1）分清质量和价值等级，重要和次要；（2）突出资源利用效果、成本控制和利润；（3）减少不必要的损失浪费；（4）最大限度地降低成本和提高效率。,例：某仓库产品共有10个类别，它们的需求预测数量和单价情况见下表所示。试将其

26、进行ABC分类，以便更好地控制。,四、VIM介绍,所谓VMI（Vendor Managed Inventory）是一种以用户和供应商双方都获得最低成本为目的，在一个共同的协议下由供应商管理库存，并不断监督协议执行情况和修正协议内容，使库存管理得到持续地改进的合作性策略。这种库存管理策略打破了传统的各自为政的库存管理模式。体现了供应链的集成化管理思想，适应市场变化的要求，是一种新的、有代表性的库存管理思想。目前VMI在分销链中的作用十分重要，因此便被越来越多的人重视。,基本原则归纳起来，该策略的关键措施主要体现在如下几个原则中：1.合作精神（合作性原则）。在实施该策略时，相互信任与信息透明是很重

27、要的，供应商和用户（零售商）都要有较好的合作精神，才能够相互保持较好的合作。2.使双方成本最小（互惠原则）。VMI不是关于成本如何分配或谁来支付的问题，而是关于减少成本的问题。通过该策略使双方的成本都得到减少。3.框架协议（目标一致性原则）。双方都明白各自的责任，观念上达成一致的目标。如库存放在哪里，什么时候支付，是否要管理费，要花费多少等问题都要回答，并且体现在框架协议中。4.连续改进原则。使供需双方能共享利益和消除浪费。VMI的主要思想是供应商在用户的允许下设立库存，确定库存水平后采取补给策略，拥有库存控制权。,VMI的实施方法 实施VMI策略，首先要改变订单的处理方式，建立基于标准的托付

28、订单处理模式。库存状态透明性（对供应商）是实施供应商管理用户库存的关键。供应商管理库存的策略可以分如下几个步骤实施：第一步、建立顾客情报信息系统。要有效的管理销售库存，供应商必须能够获得顾客的有关信息。通过建立顾客的信息库，供应商能够掌握需求变化的有关情况，把由批发商（分销商）进行的需求预测与分析功能集成到供应商的系统中来。第二步、建立销售网络管理系统。供应商要很好的管理库存，必须建立起完善的销售网络管理系统，保证自己的产品需求信息和物流畅通。为此，必须：（1）保证自己产品条码的可读性和唯一性（2）解决产品分类、编码的标准化问题（3）解决商品存储运输过程中的识别问题。,第三步、建立供应商与分销

29、商（批发商）的合作框架协议。供应商和销售商（批发商）一起通过协商，确定处理订单的业务流程以及控制库存的有关参数（如订货点、最低库存水平等），库存信息的传递方式（如EDI 或INTERNET）等。第四步、组织机构的变革。这一点也很重要，因为VMI策略改变了供应商的组织模式。过去一般由会计经理处理与用户相关的事情，引入VMI策略后，在订货部门产生了一个新的职能，负责用户库存的控制、补给和服务水平。,五、联合库存管理,为了克服VMI系统的局限性和规避传统库存控制中的牛鞭效应，联合库存管理（Jointly Managed Inventory，JMI）随之而出。简单地说，JMI是一种在VMI的基础上发展

30、起来的上游企业和下游企业权利责任平衡和风险共担的库存管理模式。JMI体现了战略供应商联盟的新型企业合作关系，强调了供应链企业之间双方的互利合作关系,联合库存管理基本思想,联合库存管理是解决供应链系统中由于各节点企业的相互独立库存运做模式导致的需求放大现象，提高供应链的同步化程度的一种有效方法。联合库存管理强调供应链中各个节点同时参与，共同制定库存计划，使供应链过程中的每个库存管理者都从相互之间的协调性考虑，保持供应链各个节点之间的库存管理者对需求的预期保持一致，从而消除了需求变异放大现象。任何相邻节点需求的确定都是供需双方协调的结果，库存管理不再是各自为政的独立运作过程，而是供需连接的纽带和协调中心,联合库存管理的实施策略,1.建立供应链协调管理机制（1）建立供应链共同愿景。（2）建立联合库存的协调控制方法。（3）建立利益的分配、激励机制。2.建立信息沟通渠道为了提高整个供应链的需求信息的一致性和稳定性，减少由于多重预测导致的需求信息扭曲，应增加供应链各方对需求信息获得的及时性和透明性。3.发挥第三方物流系统的作用 实现联合库存可借助第三方物流(Third party Logistics.TPL)具体实施。4.选择合适的联合库存管理模式,