焊接厂房工程 施工组织设计.doc

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1、目 录一工程概况4二编制依据5三施工总体部署63.1主要施工工艺流程63.2施工组织的主要方法7四土建结构工程施工方案84.1土方施工84.2基础施工84.3地脚螺栓的埋设11五钢构件加工125.1材料的采购125.2工艺技术准备145.3技术监督、质量控制155.4钢构件加工制作工艺15六钢构件安装方案246.1施工准备工作部署246.2吊装作业流程276.3主要结构件安装296.4高强螺栓施工316.5现场焊接工艺326.6现场涂装施工工艺35七压型金属板的制作与安装377.1压型金属板的制作要求377.2压型金属板的安装要求377.3屋面压型板安装的技术要点387.4墙面压型板安装的技术

2、要点40八 构件卸货、堆放、预拼装42九土建维护墙及装修施工方案439.1砌筑工程439.2装修工程439.3地面工程46十水电安装方案4810.1电气安装方案4810.2给排水、消防系统管道施工方案54十一施工质量保证措施6111.1建立质量保证体系6111.2制定项目质量保证计划6211.3物资采购6211.4工艺质量保证措施62十二安全文明施工计划6512.1安全文明施工管理的总体要求6512.2专项施工安全技术措施6612.3扬尘、噪声治理措施71十三进度计划的保证措施7613.1施工组织与进度的责任保障7613.2进度计划的贯彻、交底与培训7813.3做好现场调度工作7813.4集中

3、优势资源抓关键工作78十四成品及半成品保护措施8014.1总则8014.2成品（半成品）保护的主要措施80一、施工组织设计附表83（1）拟投入的主要施工机械设备表83（2）劳动力计划表86（3）计划开、竣工日期和施工进度网络图87（4）施工总平面图87（5）临时用地表88二、项目管理机构配备情况89（1）项目管理机构配备情况表90（2）项目经理简历表91（3）项目技术负责人简历表92（4） 项目管理机构配备情况辅助说明资料93三、拟分包项目情况表95一工程概况工程名称：石家庄国祥精密机械有限公司焊接厂房施工工程建筑面积：5400平方米工程地址：石家庄高新技术产业开发区长江大道245号建设单位：

4、石家庄国祥运输设备有限公司设计单位：河北珠峰建筑结构设计事务所河北广汇建筑设计有限公司总承包商：江苏中厦集团有限公司工程简介：（1）本工程的屋檐高度10.2M。屋面采用75厚超细玻璃丝棉夹芯板， C型檩条，钢梁，屋面有组织排水屋面防水等级为三级。钢结构的整体年限为50年，本建筑耐火等级为二级。（2）厂房上部结构为钢结构，采用门式刚架，彩钢夹芯钢板屋面与围护墙。柱网布置尺寸为：单层三跨，每跨18m，横向柱距为9m，内设六台2T地面操作电动单梁桥式起重机；（3）钢柱与钢梁均为焊接H型钢，钢构件的连接以螺栓为主。高强螺栓（摩擦型）应采用符合现行国家标准中规定的10.9S螺栓。（4）在制作前主结构钢材

5、表面应进行除锈处理除锈等级达到St2.5级标准。支撑结构到St2.0级标准（5）钢结构的施工图设计（包括结构施工详图）已由设计单位完成。钢结构采用工厂化制作，现场吊装。本工程工期90天开工日期：2008年3月1日竣工日期：2008年5月29日（详见施工进度计划表）二编制依据（1）工程施工图纸（2）工程的现场及周边环境条件（3）国家、部颁及河北省有关施工技术规范与工程验收标准（4）建设单位、监理单位对工程管理的要求（5）钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-2001（6）钢结构焊缝外形尺寸 GB5117-96（7）涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 SYJ4007-86三施工总体部署3.1主

6、要施工工艺流程附属设施施工准备工作独立基础、螺栓预埋构件进场拼装构件拼装构件吊装测量校正主体安装复测现场焊接作业屋面板与外墙板安装钢结构防火涂装最终检查验收深化设计、构件加工结构件固定结构件高强螺栓固定现场补漆室内外装修水电暖安装 3.2施工组织的主要方法（1）根据先土建结构施工、后钢结构吊装的作业顺序，最后装修和水电安装。合理安排钢结构的施工进度计划。（2）钢结构吊装实行流水施工，即：先完成12-7轴钢结构的吊装，再完成6-1轴的吊装。（3）钢结构吊装后，应先完成屋面板安装，然后再进行围护墙板安装，以便土建工序的交叉作业。（4）最后进行化粪池、检查井等附属设施的作业。四土建结构工程施工方案4

7、.1土方施工土方开挖采用反铲挖掘机进行开挖，人工配合清槽；基槽开挖后应及时进行钎探、验槽。土方开挖前，应事先向甲方了解原有厂区地下管线埋设情况，处理后再进行土方开挖。如开挖至设计标高后仍未见到老土层，应继续开挖至老土层然后用三七灰土夯填至设计标高后，再进行上部施工。土方回填要严格按要求分层回填夯实，基础室内外回填土应同步进行，以避免将基础压斜。4.2基础施工独立基础施工基础工程各道工序采用分段流水作业法施工，以浇筑砼为主导工序。独立基础施工顺序：砼垫层施工测量放线（弹出轴线模板边线及钢筋位置线）绑扎底板钢筋及构造柱插筋模板支设加固验收浇筑砼 护、拆模、回填土。独立形基础施工要点：柱插筋绑扎后，

8、应用方木及钢管固定，防止在混凝土浇筑过程中出现移位。混凝土浇筑时应严格控制配合比及坍落度，采用机动翻斗车运输，整体浇筑不留施工缝。混凝土振捣要均匀有序，不出现漏振现象。基础隐蔽验收要经各方签字认可方可浇筑砼，砼浇筑完毕应及时覆盖草袋并浇水养护。大体积砼基础施工设备基础为大体积砼，按以下施工顺序施工：定位放线土方挖运钎探砼垫层钢筋绑扎模板支设砼浇筑验收、回填土。A、砼垫层施工在土方挖完并钎探经甲方及监理验收合格后，方可施工垫层。砼垫层用钢模板支设，砼采用搅拌站搅拌，小翻斗和人力两轮车运输；砼要求严格按配比要求搅拌均匀，铺平后振捣密实，防止出现蜂窝和麻面现象。B、设备基础采用组合钢模板支模，不足模

9、数处用木模板补齐，所有模板均一次支设到顶。基础内设L505焊成的钢支模固定上部模板及钢筋，模板支设及支撑详图待施工图来到后进行详细设计。以安装完毕后，应对其尺寸、标高、位置、形状、缝隙、支撑系统等进行全面检查，确诊无误、清除干净后方可交下道工序施工。C、钢筋工程钢筋绑扎前操作人员先在垫层上弹出钢筋网线，按线的位置放置底层钢筋，底部钢筋用35mm厚的水泥砂浆垫块垫起。斜坡处钢筋与角钢支架上焊接时注意斜坡处钢筋要与斜坡处模板留一定缝隙。以确保钢筋保护层厚度。 钢筋接头采用对焊，需搭接时，搭接长度按规范要求。D、砼工程为有效降低砼基础中心最高温升，特从以下几方面采取措施。1）、材料选用：a、水泥：选

10、用水化热较低的p.s42.5矿渣硅酸盐水泥，以降低砼中心温度。b、外加剂：砼浇筑时掺入水泥重量的0.2的木质素磺钙（碱水剂），以减少用水量，降低砼水化热。另加入水泥重12的粉煤灰可代替部分水泥，改善砼可泵性，降低砼水化热。2）、砼浇筑：a、砼使用商品砼。b、严格控制砼入模温度。c、采取切实可靠浇筑工艺。根据本基础的形状，又考虑泵送的特点，采用“分段定点，一个坡度，薄层浇筑，循序推进，逐步到顶”的方法。d、排除泌水由于大流动度混凝土在浇灌过程中会产生大量泌水，为此，在基础底部开始，混凝土为一大坡面，泌水沿坡面流向坡底通过侧模排至基坑外，少量来不及排除的泌水随着混凝土浇灌向前渗移并汇积在底洼处，此

11、时可用一水桶舀至基础外。e、混凝土表面处理大体积混凝土表面水泥浆较厚，浇筑后4-8h内初步用长刮尺刮平，初凝前用铁滚筒碾压几遍，再用木抹子搓平压实，以控制表面龟裂，约10h左右覆盖养护。f、预埋冷却水管，通循环水降温在混凝土浇筑前，基础内预埋直径48mm的薄壁钢管，距底1200，距离顶1500，水平间距1200，根据基础高度合理安排层数，通过调整进水量来达到调节内部温度的目的。待具体施工图到来后进行详细设计。3）、砼养护待砼表面抹平后，铺2层草帘浇水养护，基础侧模外挂两层草帘并经常浇水湿润，铺设草帘时应特别注意，应紧密地固定于砼表面或模板侧面，以形成不透风的围护墙，否则效果就差。4.3地脚螺栓

12、的埋设 在标高0.000处，混凝土柱内预埋地脚螺栓。 地脚螺栓施工顺序及方法（见下图）。a. 柱地脚螺栓安装工艺流程：确定施工方案 地脚螺栓加工 测量放线，抄平 搭设承台架子 在周转固定模板上划轴线 对号入座安装地脚螺栓 柱地脚螺栓固定 绑扎柱钢筋 固定地脚螺栓支架安装就位 木工支模板 隐、预检验收 浇筑砼 砼初凝前检查校正 拆模养护 螺栓保护b. 在柱地脚螺栓安装前，将平面控制网的每一条轴线投测到柱基础面上，全部闭合，以保证螺栓的安装精度，然后根据轴线放出柱子外边线，待安装柱地脚螺栓的承台架子搭设好以后，将所需标高抄测到钢管架子上（或木方上表面）。c. 根据平面布置图的柱型号，将地脚螺栓对应

13、放入柱基上，此时，柱地脚螺栓及模具可以借助于柱基上的轴线标记，纵向方向可任意移动，直到对中为止。d.经测量检查，轴线无误后，电焊工可用钢筋将地脚螺栓固定。焊接固定时，应两个焊工同时对角焊接。五钢构件加工5.1材料的采购a. 根据制作方案及图纸的要求，统计出工程所用的钢板及其它材料的规格数量，按计划采购到厂，并按标准进行质量验收。指定专用场地库房保管，专材专用。材料质保书加盖工厂检验合格章，作为文件提交的依据。b. 工程用的钢材及连接材料要严格进行分类管理和妥善存放。c. 工程采购钢材必须有材质证明书，其质量标准应符合现行规范的要求，还应符合设计文件的要求。有下列情况之一者应抽样检验，其结果应符

14、合现行标准的规定合设计文件的要求，方可采用。质量证明书内容，项目不全。对钢材质量有疑问时。设计有特殊要求时。d. 由于钢材长期露天堆放，受雨淋潮湿和空气污染的侵蚀，致使钢材表面出现锈点和片状锈蚀，为此要严格控制钢材表面锈蚀、麻点或划痕，其深度不得大于板材厚度负偏差的1/2。钢材应尽可能作到定尺供料以减少拼接和节约钢材，确需拼接时，其位置应设在受力较小处。e. 焊接材料作为焊缝的填充金属，要保证焊缝质量，应根据焊缝工艺评定，合理选用焊接材料。对于优质焊接材料应满足以下要求：要保证电弧稳定燃烧和熔滴过渡顺利进行。保护液态金属，防止空气侵入。防止液态金属凝固时有气孔和裂纹等焊接缺陷的产生。飞溅少，脱

15、渣容易。f. 焊材必须符合设计图纸和技术文件的要求，焊缝金属应与母材的机械性能和化学成分相近。g. 所有连接材料和涂装材料应具有出厂质量证明书，并应符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。h. 钢材到场后由应由材料检验员检验，钢材使用前必须进行机械性能复验，必要时由监理见证取样，其试验结果得到监理认可后，钢材方可进车间投料制作。材料进货检验和试验工作流程出具权威机构检测证明文件及合格证明书不合格处置 不合格工厂验收测试 合格 合格 不合格进场检验、验证进场检验、验证 合格 需委托检测科研院所实验室试验保管员入库验证有关权威检测中心检验重要物资验证不合格退货、拒收隔离、标识合格储存、发放验证外观

16、、规格、型号、材质证明及必须的质量文件合格入库、储存不合格退货、更换用不同标识区分不同检验试验状态质量记录归档5.2工艺技术准备a. 在主任工程师的主持下，编制钢结构制作工艺规程、技术文件指导全部生产。b. 工艺规程的主要内容： 制定各种类型构件的总体加工方案、方法及工艺流程； 规定各主要工序加工方法，质量标准及检查方法； 制定成品检查验收标准及检查方法； 制定工艺装备方案。c. 由主管工艺员（师）编制下列工艺技术文件：钢结构构件生产流程明细表； 零件加工工艺过程单； 焊接工艺规程； 构件配料卡片。5.3技术监督、质量控制a. 按厂技术管理制度规定，厂长、主任工程师、科技质量科科长为当然的质量

17、监督负责人，对钢结构制造全过程的质量控制进行监督。b. 构件检验制度规定：各生产加工工序严格执行“三检制”。c. 钢结构制作过程中，设有钢结构专职检验员，按设计图纸、国家标准、工艺规程的要求，进行各主要工序的检查和成品检查验收并填写检查记录报告。d. 钢结构制作各主要工序所使用的钢卷尺，由计量部门统一校核，确保量具的一致，为保证安装尺寸，制造厂、土建、安装的钢卷尺应统一校核一致。5.4钢构件加工制作工艺5.4.1 H型钢制作工艺流程在预制平台上，根据施工图纸的几何尺寸，按11的比例放样校核其尺寸及角度无误后方可下料并按大样尺寸做样板（节点处）。放样和下料应根据工艺要求预留安装焊接收缩余量及切割

18、、刨边等加工余量。厚钢板下料采用多头自动（数控）切割机进行，见下图示。焊接规格，应严格执行事先制定的焊接工艺说明书。钢板组成工字钢，其上下翼板和腹板的对接拼接应采用加引弧板的对接焊缝并保证焊透，三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，间距不应小于200mm，翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，腹板拼接宽度不小于300mm，长度不小于600mm。焊接工字钢的组对要有组装胎具，组装胎具应平整、牢固以保证构件的组装精度。凡工装胎具进行多次组装时，应对前一次的焊接变形进行修整，合格后再进行下一次的组装。要事先确定组装基准线，根据结构形式确定合理的组装顺序，要先装主要零件，再装次要零件，先中间后两端，先横向后纵

19、向，先内后外，以减少焊接变形。组装前应对各部件的规格、尺寸、质量进行进一步检查，凡是连接接触面及沿焊缝边缘30-50mm范围内的铁锈、毛刺必须清除干净。凡隐蔽部位组装后必须经检验部门确认合格，才能进行焊接。H型钢梁组对时，将腹板置于翼缘板上进行点焊。点焊时随时用弯尺检查腹板的垂直度和中心偏差，符合要求后用角钢支撑点焊。定位点焊所用的焊条应与正式施焊的材料相同，必须按质量证明书规定进行烘焙及保温，点焊的焊角宽为4-6mm，长度60-80mm为宜，间距宜控制在400mm左右。定位点焊不允许出现裂纹、夹渣、气孔及未熔合等缺陷，出现时必须清除后重焊。工字钢在组立机上进行组装，焊接采用自动焊焊后校型。工

20、字钢焊接后使用校型机进行校型处理。5.4.2柱加工工艺流 程 图下料前必须认真熟悉图纸和加工工艺要求，严格执行三检制。为确保焊接质量两侧腹板边缘必须用刨边机加工坡口，坡口角度45，钝边2mm。板料气割时应置于平台上，用数控切割机下料。5.4.3、焊接工艺a.参加施焊的焊工应在考试合格证有效期内担任合格项目的焊接工作，严禁无证焊工上岗施焊，焊接应严格执行焊接工艺。b.对接和T型连接的焊接，两端应设置焊缝的引弧板和引出板，其板厚、材质、坡口型式应与焊件相同。焊完后将引弧板和引出板用气割切除（不允许锤击损伤母材）,并对焊件边缘进行修磨。c.下雨时严禁露天施焊，当风速超过10m/s时，必须采取防风措施

21、后，方可施焊。d.焊缝出现缺陷时应查明原因，制定出返修工艺，焊缝同一部位返修次数不宜超过两次。e.焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，用肉眼和放大镜检查，焊缝表面应无气孔、夹渣、裂纹、焊瘤及未熔合等缺陷。检查合格后在工艺规定的焊缝及部位上打上焊工钢印。f.对于焊接H型钢应先焊收缩量较大的焊缝，使焊缝能自由地收缩，即先焊对接焊缝，后焊角焊缝。对于组合构件，则应先焊受力大的焊缝，后焊受力较小的焊缝。g.对较长的焊缝，选择对称焊、分段逆向焊法、跳焊等方法，特别是采用分段逆向焊接应力较大，但变形较小。5.4.4号孔钻孔工艺号孔前应统一钢尺的精度，所用钢尺必须经过计量校验

22、合格。号孔时应严格控制眼距，必须坚持专人号孔，专人负责验尺，确保钻孔尺寸的准确，特别是钢骨柱翼缘板上的钢筋穿筋孔要严格按照钢筋穿筋孔图执行，由于人字柱是倾斜的，所以应注意每根人字柱上起步筋的位置不同，并保证同一排穿筋孔的位置。所有孔只允许钻孔，不允许气割。要加强技术交底工作加大检查力度。5.4.5无损探伤工艺无损探伤检测人员必须持证上岗，待构件焊接完成24小时后进 行焊缝探伤检验。梁、柱的拼接焊缝均应进行20%超声波检验，探伤前应将焊缝两侧各50mm范围内的钢板表面打磨清理干净（这是常规做法，具体要求待设计确定）。有不允许缺陷存在时必须进行返修，在超声波定位后必须用电弧气刨清理缺陷，然后用角向

23、磨光机打磨渗碳层，按工艺要求重新进行施焊。超声波探伤执行GB11345标准。5.4.6防腐工艺除锈好坏直接关系到防腐工程质量的好坏，为此对于本工程中设计要求进行防腐处理的构件应严格按照设计要求和有关规定进行施工，采用喷砂除锈质量等级要达到sa2.5级。喷砂过程中，空压机使用的压缩空气应经油水分离器来除去油脂和水分。喷枪的喷嘴最小直径为8mm，入口处的压力不得小于0.5Mpa，喷射距离、角度应符合有关规定。经处理后的构件表面应没有油脂、污垢、氧化皮等，喷砂后的质量应由施工监理检查确认后方可进入涂装工序。凡喷砂后的构件表面为防止受潮湿等气候影响，应尽快喷上油漆。正式喷漆前应将钢板表面的浮锈、灰尘等

24、清除干净。油漆应按说明书的要求进行合理配比，涂装时的环境温度和相对湿度应符合说明书的要求。涂装时构件表面不应有结露，涂装后4小时内应免受雨淋。涂装遍数，涂层厚度应符合设计规定，设计无要求时涂层的干漆膜厚度应为150m。喷涂过程中应对油漆质量进行检查，表面不应漏涂，涂层不应脱皮和返锈。喷涂后应立即把原构件编号标注上去避免安装时造成失误。5.4.6运输构件运输前应编制运输方案，确定运输路线，要对行车道路、路面坡度、桥涵、架空线等进行全面的调查，确保运输不发生意外。对于零散构件应尽量打捆，防止丢失。对于钢立柱、梁要依次码放，每层之间垫木块（要求在同一位置）防止变形。构件的放置、搬运应由有经验的人员负

25、责，应尽可能减少材料在现场的搬运次数。构件装卸时要设置好吊点，并且要有防止划伤构件表面漆膜的措施。六钢构件安装方案6.1施工准备工作部署6.1.1临时道路、设施及堆场（1）施工队伍进场前，在现场合理设置用于吊车行走和构件运输的临时道路。为了保证行车安全，临时道路应铺设道碴路基。（2）根据钢结构施工的需要，现场应设置一间电焊机房、三间临时办公室及二间工具房。（3）安装进场前，施工场地应三通一平 ，建筑物边轴线外9 米内的松土需压实。（4）安装施工用电源为三相五线制，应接到拟建建筑物四角，电源架空线应离地面6 米， 离墙4米，电源应设触电保护器。（5）施工现场内地坪必须达到放置钢构件的地耐力要求，

26、钢构件在堆放及预拼装期间，场地不应发生陷车或不能堆放钢构件。（6）施工现场施工临时道路应能够通过16T载重车辆的正常通行，而不发生陷车情况。6.1.2安装前的技术要求（1）在地脚螺栓埋设前后，要作好地脚螺栓的成品保护工作，丝扣无损，无锈蚀、铁渣、毛刺，埋件表面混凝土应该及时清理干净，并保持干燥。（2）对基础柱及预埋螺栓进行安装验收，验收标准详见国家标准（GB50205-2001）。 （3）在地脚螺栓埋设完毕后，应自行测量地脚螺栓实际施工偏差，并应向工程监理公司提交施工偏差记录。（4）地脚螺栓实际偏差数值在国家标准偏差范围以外的，应需及时采取有效技术措施进行纠偏。（5）在监理公司的监督下，对地脚

27、螺栓预埋情况进行技术复核。技术复核完毕后，开始进行钢结构的安装作业。基础和支撑面地脚螺栓（锚栓）验收标准检测位置检测项目基本要求允许偏差mm基础砼强度砼强度达到设计要求基准点基准点轴线、标高标志准确齐全埋件表面标高+/-3.0 mm水平度1/1000 mm地脚螺栓中心偏移5 mm螺栓外露+20 mm预留孔中心偏移10 mm为了方便钢结构吊装，钢构件的堆放场地应按施工平面图所示的部位布置6.1.3主要施工机具及材料配备本工程的钢构件中，最大单件重量约1.5吨，最大跨度为21m，起升高度约15m。为此，主吊机应选用一台QLD-16的汽车吊。QLD16起重机起重性能表：幅度（米）臂长12米臂长18米

28、臂长24米起重量（吨）起升高度（米）起重量（吨）起升高度（米）起重量（吨）起升高度（米）用支腿不用支腿用支腿不用支腿用支腿不用支腿3.56.510.74163.710.64.514510.54.916.5511.24.310.4114.116.45.59.43.710.39.23.516.3822.46.572.99.76.82.716.16.722.385294.81.915.64.7229.53.81.58.13.61.4153.521.41136.62.91.114.22.720.112.52.313.12.219.9141.911.61.819.415.51.610.21.518.41

29、71.217.7主要施工机具的配备见下表：选用吊车型号：16T汽吊 数量：1 台交直流电焊机型号：160/300 数量：4 台钢丝绳型号：12-20mm 数量：150米钢丝绳 型号：4-12mm 数量：250米棕绳型号：白棕绳 数量：400米钢丝绳夹型号：4-20mm 数量：20 只索具卸夹型号：T.8-20 数量：20 只手动倒链型号：3t 数量：10 只扭矩扳手型号：17-49 数量：6 把螺栓扳手型号：17-49 数量：12 把施工钢管型号：48 数量：1000米自攻螺丝批型号：650w 数量；24 把手提电锯型号；1kw 数量：8 把电钻型号：500 w 数量：20 把砂轮切割机型号：

30、1.5kw 数量：3 台电动剪刀型号：500w 数量：4 把手动剪刀型号：左/右手 数量：2/5 把 安全带型号： 数量：15 根 6.2吊装作业流程钢柱安装柱间支撑安装屋面梁安装梁间支撑、拉杆、檩条及天沟等安装屋面板安装围护墙板安装附属结构件安装测量复核测量复核6.2.1钢结构安装次序钢立柱(抗风柱)安装 柱间支撑及墙面檩条安装(部分)屋面梁安装 屋面檩条安装(部分)跨内吊车梁系统安装。 屋面次结构安装。 屋面板安装。 墙面次构件安装 墙面板安装6.3主要结构件安装6.3.1钢柱吊装的主要方法（1）钢柱吊装前，应复核基础面的标高与轴线，鲜明标出基础面的中心标记和钢柱四面的中心标记，并在钢柱上

31、绑扎好高空用的临时爬梯。（2）吊装程序：复核混凝土柱标高及预埋钢板位置吊钢柱安装部分檩条及柱间支撑吊钢梁安装部分檩条安装屋面斜拉杆钢架初较正安装所有檩条钢架终校正。本工程为屋面钢结构工程，从吊装钢梁开始，依次序进行。（3）钢柱吊装时，钢丝绳处垫上木块防止滑动。（4）为使钢构件在吊装过程中，避免发生剧烈摇摆及与其他构件相互碰撞而发生危险，钢构件起吊前，应在构件适当部位采用棕麻绳作起吊浪风绳，随吊随松，以保证构件按照预定方向、安全的正确就位。（5）吊装宜选择在第一斜拉撑开间进行，以充分利用钢结构自身的斜向拉撑作为在建建筑物的施工固定，增加施工的安全性。当第一开间的钢架吊装完毕后，在此开间迅速安装几

32、根临时固定檩条，进行开间方向的临时固定。并应将第一开间的屋面斜向拉杆在第一时间予以安装。一方面确保安全施工，另一方面利用此斜向拉杆对第一开间进行双向垂直度调整，使此开间的标高、垂直度达到国标要求，为后续施工提供简便的参照物，减少施工难度。（6）再对第一开间的安装精度进行确认后，我们可将第一开间的檩条逐根进行安装。（7）按照第一开间的施工顺序，逐渐的进行后续钢柱的安装作业。逐开间进行安装精度的调整。（8）当主钢构钢架完全吊装就位前，应按照构件跨度、重量、吊装高度的不同，分别采用不同直径的钢缆进行双向浪风绳索固定，防止在建钢架遭到超负荷风载而倾覆。6.3.2屋盖系统安装（1）屋面梁、檩条及支撑等构

33、件的安装采用单元综合安装方法，即以两榀屋面梁为一个安装单元，一个单元内的所有构件全部安装完毕后再安装下一个单元。屋盖系统吊装前应复核柱的垂直度，如发现误差超标应及时采取纠偏措施。（2）屋面梁进入现场时应进行全数检查，并按构件的编号堆放在规定的位置，防止因堆放不慎造成构件变形。（3）屋面梁的吊点必须设在汇交节点上。屋面梁起吊离地50cm时检查无误后继续起吊。（4）屋面梁安装时应检查中心位移、跨距、垂直度、起拱度及侧向挠度值，特别应加强对第一榀屋面梁和第一节间屋面构件的安装质量控制。第一榀屋面梁吊装后宜采用双面缆风绳稳定，然后采用专用矫正器作临时固定和校正，以确保后续屋盖的顺利安装。（5）两榀屋面

34、梁安装到位并找正后，应立即安装屋面垂直与水平支撑、檩条及拉条等，以此形成稳固的安装单元。（6）屋面梁安装过程中，应加强测量复核，防止出现多榀屋面梁的垂直度向同一方向倾倒的情况。（7）屋面梁的上弦处应设置临时围栏或加装生命线。高空作业人员必须佩带安全带，以防止发生高空坠落事故。6.4高强螺栓施工4.4.1原材料及成品要求（1）高强度螺栓及其标准配件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进场的原材料及成品必须具有质量合格证明文件及检验报告等。高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的检验报告。（2）高强度螺栓连接副，应按包装箱

35、配套供货，包装箱上应标明批号、规格、数量及生产日期。螺栓、螺母、垫圈外观表面应涂油保护，不应出现生锈和沾染赃物，螺纹不应损伤。（3）钢结构制作和安装单位应按规范的有关规定分别进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验，现场处理的构件摩擦面应单独进行摩擦面抗滑移系数试验，其结果应符合设计要求。6.4.2施工技术要点（1）严格按先里后外、先初拧后终拧的程序组织施工，当天施工做到当天封闭。（2）高强度大六角头螺栓连接副终拧完成1h后、48h内应进行终拧扭矩检查，检查结果应符合规范的有关规定。（3）高强度螺栓连接副的施拧顺序和初拧、复拧扭矩应符合设计要求和国家现行行业标准钢结构高强度螺栓连接的设计

36、施工及验收规程JGJ82的规定。（4）高强螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为2-3扣，其中允许有10%的螺栓丝扣外露1扣或4扣。（5）高强螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁，不应有飞边、毛剌、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等，除设计要求外摩擦面不应涂漆。（6）高强螺栓应自由穿入螺栓孔。高强螺栓孔不应采用气割扩孔，扩孔数量应征得设计同意，扩孔后的孔径不应超过1.2d（螺栓直径）。6.5现场焊接工艺6.5.1母材、焊材要求（1）焊接工程中所有的母材和焊接材料应具备出厂质量合格证书及检测报告，并按规定进行复试。（2）焊接过程中应优先使用已列入国家标准的母材和焊接材料。（3）待焊接的部位表面和边缘应光洁

37、、整齐、无毛剌、无裂纹或对焊缝强度和质量有不利影响的其它缺陷。待焊接表面和邻近焊缝表面也不得有松散或很厚的氧化皮、渣皮、锈蚀、油污或其它杂质。（4）焊接材料打开包装后，应妥善保存，使其特性或焊接性能不受影响。6.5.2坡口要求（1）坡口应满足设计要求。如设计要求不详，则应根据标准及母材的实际工作情况而定。（2）现场用气割开坡口时，如气割的表面偶有缺陷或割痕，经焊接工程师同意后可用电焊予以修整。（3）采用垫板的坡口焊缝，应使焊缝金属与垫板完全熔合。（4）坡口焊接前，首先要将坡口两侧约50mm范围内的水、油、锈及脏物清理干净，露出金属光泽。6.5.3组装要求（1）采用角焊缝连接的工件，应尽可能地密

38、贴。（2）当焊缝与构件长度平行时，用部分焊透坡口焊缝连接的工件应尽量密贴。（3）焊前应仔细将焊接工件对齐。如工件能有效地约束由于对直时的偏心所引起的弯矩，偏离值可以允许不超过连接的较薄工件厚度的10%，但在任何情况下不大于3.2mm。（4）构件的组装应在部件组装、焊接及矫正后进行。（5）当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材，残留的焊疤应修磨平整。6.5.4焊接及焊接检验要求（1）焊工应经过考试并取得合格证以后才可从事焊接工作。（2）焊丝在使用前应清除油污、铁锈。（3）焊条、焊剂使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。低氢型焊条经烘焙后应投入

39、保温箱内，随用随取。（4）对接接头、T型接头、角接接头及十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出板的焊接长度要求为：埋弧焊应大于50mm；手工电弧焊及气体保护焊应大于20mm。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。（5）角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部不宜大于10mm。角焊缝端部不设置引弧和引出板的连接焊缝，起落焊点距焊缝端部宜大于10mm，弧坑应填满。（6）焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡。加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。（7）定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊

40、件材质相匹配，焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm；焊缝长度不宜小于25mm。（8）焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，并检查焊缝外观质量。经检验合格后，应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。6.6现场涂装施工工艺6.6.1涂装施工的气候条件（1）涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在538之间，相对湿度不应大于80%。涂装时构件表面不应有结露；涂装后4h内应保护免受雨淋。（2）在雨、雾、雪或较大扬尘的环境条件下，不得在户外进行涂装施工。6.6.2涂装材料的检验和贮存（1）钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品

41、种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。涂装材料进场时应检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告。（2）钢结构防火涂料进场时应检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等，其品种和技术性能应符合设计要求，并应经过具有资质的检测机构检测符合国家现行有关标准的规定。（3）各类涂装材料应贮存在通风良好的阴凉库房内，温度一般应控制在535，按原桶密封保管。（4）钢结构的涂料属于易燃品，应存放在危险品仓库内。库房内应杜绝火源，并要有明显的“严禁烟火”标志牌和灭火设施。6.6.3禁止涂装的部位（1）地脚螺栓和底板（2）高强螺栓摩擦接合面（3）与砼紧贴或埋入的部位（4）机械安装所需的加工

42、面（5）现场待焊接的部位，相邻两侧各100mm的热影响区及超声波探伤区域（6）设计标明不涂装的部位6.6.4涂装的工艺技术要点（1）涂装方法主要有刷涂法、手工滚涂法、空气喷涂法及高压无气喷涂法等。现场涂装一般以刷涂法及手工滚涂法为主。（2）涂装施工前，对于禁止涂装的部位应采取遮蔽保护措施。（3）涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛剌等。当设计无要求时，钢材表面除锈等级应符合下表的规定：涂料品种除锈等级 油漆酚醛、醇酸等底漆或防锈漆St2 高氯化聚乙烯、氯化橡胶、氯磺化聚乙烯、环氧树脂等底漆或防锈漆Sa2 无机富锌、有机硅、过氧乙烯等底漆Sa21/2七压型金属板的制作与安装7.1压型金属板的制作要求（1）压型金属板的板材以成卷方式包装，运至现场压制成型，以方便安装。（2）压型金属板成型后，其基板不应有裂缝。（3）有涂层、镀层压型金属板成型后，涂、镀层不应有肉眼可见的裂纹、剥落和擦痕等缺陷。（4）压型金属板成型后，表面应干净，不应有明显凹凸和皱褶。（5）压型板在现场压制成型后，应在指定的干燥场所小心堆放，防止受潮或变形。（6）压型金属板施工现场制作的允许偏差应符合下表的规定：压型金属板施工现场制作的允许偏差（mm）项 目允许偏差压型金属板的复盖宽度