《精益生产》PPT课件.ppt
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1、2023/7/31,1,“精益生产”,培训师:傅东二零零九年二月此文件为培训技术文件,仅供内部使用,请勿擅自传阅、引用或复制,2023/7/31,此文件为培训技术文件,仅供内部使用,请勿擅自传阅、引用或复制!,2,目 录,TPS精益生产系统简介 TPS精益生产系统管理体系 精益分析技术工具简介 TPS系统绩效指标 TPS精益生产系统的推进,2023/7/31,此文件为培训技术文件,仅供内部使用,请勿擅自传阅、引用或复制!,3,现代生产管理的发展简史,低产量 低个性化 人力为主 通用工具 技术工艺复杂 熟练时间长 质量不稳定 取决于工人水平 成本高,手工生产,工业化生产,大规模流水线生产,精益生
2、产,大规模定制,个性化定制 大规模生产的成本 跨部门合作 高技术素养的 现场员工 信息技术的运用 柔性制造单元的 运用 成组单元模式 跨部门合作 改善整个价值链 节点上连着精益 工厂,多品种,少批量的 客户需求 单能工成为多能工 单元生产模式代替 流水线 消除浪费 不断改进 自主改善员工参与 强调缩短生产周期 提高资源利用率 需求驱动 强调过程效率,大批量少品种 工序式生产 流水线装配 管理与执行分开 专业管理人员 专业化机器 固定成本高 专业化操作 管理需要稳定 强调的是工作效率,机器逐渐出现 动力代替人力 工厂开始出现,2023/7/31,此文件为培训技术文件,仅供内部使用,请勿擅自传阅、
3、引用或复制!,4,按顾客的需求分析,按生产的重复程度分析,按接受生产计划的方式分析,按生产工艺特征分析,按产品的结构特征分析,按使用的设备类型分析,1,2,3,4,5,6,“生产组织方式”主要是根据企业的产品特性、顾客要求、市场需求、生产技术、制造过程方法、资源条件等生产的必备投入要素而形成的企业生产运作核心管理模式。,制造系统生产组织方式分析“生产类型”分析,多品种,小批量,完全订货型,连续流程型,复杂性,专用生产线,现代生产管理的发展简史,2023/7/31,此文件为培训技术文件,仅供内部使用,请勿擅自传阅、引用或复制!,5,TPS精益生产系统简介,诞生于日本丰田公司的精益生产方式(也称为
4、TPS或LEAN)是续泰勒生产方式(科学管理法)和福特生产方式(大量装配线方式)之后制造业管理的重大变革。五十年代,丰田诞生了TPS生产模式,并经过数十年的努力与完善,逐步发展成为一个包括经营理念、生产组织、物流控制、现场管理、质量管理、库存管理和成本管理等的完整的生产管理技术和方法体系。它的基本理念是通过查找和消除生产过程中各种各样的浪费现象达到降低成本的目的。它提出的拉动式和准时化生产方式改变了日本企业的经营模式,成为当代日本企业及其产品强大市场竞争力的坚实基础。目前,精益生产方式成为全球最著名、最富成效的管理模式,以其低成本、高效益被世界企业采用。在欧美管理界和企业界称其为“改造世界的机
5、器。”最可贵的是这套体系理念简单、易懂具有很强的可操作性,是由一小步一小步的基础性工作撑起的管理体系。它的理念与方法对所有的制造业和服务业都具有指导力。,2023/7/31,此文件为培训技术文件,仅供内部使用,请勿擅自传阅、引用或复制!,6,原则1:管理决策以长期理念为基础,即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜,原则2:建立无间断的操作流程以使问题浮现,原则3:实施拉式生产制度以避免生产过剩,原则4:使工作负荷水准稳定(生产均衡化),原则5:建立立即暂停以解决问题、从一开始就重视品质管理的文化,原则6:工作的标准化是持续改进与授权员工的基础,原则7:运用视觉管理使问题无处隐藏,精益理念,TPS精
6、益生产系统简介,2023/7/31,此文件为培训技术文件,仅供内部使用,请勿擅自传阅、引用或复制!,7,原则1:管理决策以长期理念为基础,即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜原则2:建立无间断的操作流程以使问题浮现原则3:实施拉式生产制度以避免生产过剩原则4:使工作负荷水准稳定(生产均衡化)原则5:建立立即暂停以解决问题、从一开始就重视品质管理的文化原则6:工作的标准化是持续改进与授权员工的基础原则7:运用视觉管理使问题无处隐藏,TPS精益生产系统简介,精益管理原则,2023/7/31,此文件为培训技术文件,仅供内部使用,请勿擅自传阅、引用或复制!,8,原则8:使用可靠的、已经充分测试的技术以协
7、助员工 及生产流程原则9:把彻底了解且拥护公司经营理念的员工培养成为领导者,使他们能教导其他员工原则10:培养与发展信奉公司理念的杰出人才与团队原则11:重视事业伙伴与供货商网络,激励并助其改进原则12:亲临现场查看以彻底了解情况(现地现物)原则13:不急于作决策,以共识为基础,彻底考虑所有可能的选择,并快速执行决策原则14:通过不断省思与持续改进以变成一个学习型的组织,精益管理原则,TPS精益生产系统简介,2023/7/31,此文件为培训技术文件,仅供内部使用,请勿擅自传阅、引用或复制!,9,案例:日产公司的制造系统,对于任何制造企业,对制造的总体目标都有如下的共性要求:“在顾客需要的时间、
8、以适宜的价格和质量提供顾客需要的产品和服务”可以做如下理解:百分之百保证客户必需的质量;在必要的时间,生产必要数量的、客户必需的产品;用最少的成本;关怀员工。,2023/7/31,此文件为培训技术文件,仅供内部使用,请勿擅自传阅、引用或复制!,10,2023/7/31,此文件为培训技术文件,仅供内部使用,请勿擅自传阅、引用或复制!,11,“零浪费”为精益生产终极目标,具体表现在PICQMDS七个方面,目标细述为:“零”转产工时浪费(Productso多品种混流生产)将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。“零”库存(Inventoryo消减库存)将加工与装配相连接流
9、水化,消除中间库存,变市场预估生产为接单同步生产,将产品库存降为零。“零”浪费(Costo全面成本控制)消除多余制造、搬运、等待的浪费,实现零浪费。“零”不良(Qualityo高品质)不良不是在检查位检出,而应该在产生的源头消除它,追求零不良。“零”故障(Maintenanceo提高运转率)消除机械设备的故障停机,实现零故障。“零”停滞(Deliveryo快速反应、短交期)最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停滞,实现“零”停滞。“零”灾害(Safetyo安全第一)人、工厂、产品全面安全预防检查,实行SF巡查制度。,TPS精益生产的根本目标,TPS精益生产系统简介,20
10、23/7/31,此文件为培训技术文件,仅供内部使用,请勿擅自传阅、引用或复制!,12,观念比较,TPS精益生产系统简介,2023/7/31,此文件为培训技术文件,仅供内部使用,请勿擅自传阅、引用或复制!,13,从八十年代开始,全球开始学习丰田的精益生产方式,在不断的学习思考中积累了丰富的实践经验,尤其是九十年代后期,在服务企业的尝试,逐步探索出“精益生产”的真实内涵:精益生产方式的核心:杜绝浪费,致力于在建立企业核心价值观的基础上,全面探索技术方法论的改进。精益生产方式的实践:关注流程,致力于企业内部运营能力的根本提高。精益生产方式的管理原则:以人为本,致力于对人的理念、方法的根本改变。基于对
11、精益生产方式不断实践的探索,各类企业在建立精益生产方式的实践中更加注重与企业的实际情况相结合,并戮力将精益的核心价值观根植于企业文化中,一改最初对丰田方式的全部拷贝,开始创造性建立适应企业特色的“精益生产方式”,如:世界第一大汽车零部件制造商“德尔福汽车系统公司”于1999年开始引进精益生产系统,并成功开发出适应企业的“德尔福制造方式”。,精益生产方式的全新理解,TPS精益生产系统管理体系,2023/7/31,此文件为培训技术文件,仅供内部使用,请勿擅自传阅、引用或复制!,14,精益生产过程定义的浪费(Muda),Overproduction 无效的浪费(Muda)Waiting for pa
12、rts 等待的生产过度的浪费(Muda)(过多、过早、过精)Storing inventory 库存的浪费(Muda)Rework&Repair 不合格品维修及返工的浪费(Muda)None value added production 加工本身浪费(Muda)Moving parts over long distances 长距离搬运的浪费(Muda)Time 时间的浪费(Muda)More body move 动作的浪费(Muda)(IE 专家共列举 12 种:)两手空闲、单两手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身角度太大、移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作
13、、弯腰动作、重复动作及 不必要的动作。IE 专家 认为,在传统生产方式中,作业者至少有一半的动作时间都是“无效”的属于浪费行为。Management 管理的浪费(Muda)-Not using peoples talents 员工才能的浪费(Muda)-Waste of Information 资讯的浪费(Muda),2023/7/31,此文件为培训技术文件,仅供内部使用,请勿擅自传阅、引用或复制!,15,精益生产根除浪费点检,2023/7/31,此文件为培训技术文件,仅供内部使用,请勿擅自传阅、引用或复制!,16,精益生产根除浪费点检,2023/7/31,此文件为培训技术文件,仅供内部使用,
14、请勿擅自传阅、引用或复制!,17,企业的生产流程包括:订单处理、物料计划、采购下单、供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节。,精益思想:关注流程,TPS精益生产系统管理体系,2023/7/31,此文件为培训技术文件,仅供内部使用,请勿擅自传阅、引用或复制!,18,D,I 库存,R 流转速度,T 流转时间,M,A,I,C,八大浪费,衡量,定义,分析,改善,控制,VCAFTT OEE,定性定量,JIT,改善工具,SPC.,程过控制,准时生产与服务实现流程(看板工具),5S:生产现场管理,TPM:全员设备维护,TQM:全员质量管理,Layo
15、ut:车间布局,IE:工业工程,支援过程,管理过程,PM:项目管理,SM:策略规划,LP:均衡计划,增加利润,消除浪费,D,适应3C 速度快、品质好、成本低、柔性强,赢得更多客户,M,A,I,C,TPS精益生产系统管理体系,TPS精益生产组织子系统,2023/7/31,此文件为培训技术文件,仅供内部使用,请勿擅自传阅、引用或复制!,19,精益技术,TPS精益生产系统管理体系,2023/7/31,此文件为培训技术文件,仅供内部使用,请勿擅自传阅、引用或复制!,20,Value In Process,自发 自制 自觉,自主管理活动,流线化生产,安定化生产,平准化生产,适时化生产,TPS基石:三自精
16、神,1、标准作业 2、产距时间 3、作业顺序4、标准在制品 5、非标准作业处理 6、少人化 7、多工序操作 8、多能工的培养 9、作业动作“防错”政策 10、动作改善的20个原则,人的安定化,精益分析技术工具精益文化,2023/7/31,此文件为培训技术文件,仅供内部使用,请勿擅自传阅、引用或复制!,21,案例:佳能单元生产方式“三自”精神实践,秩夫工厂:员工待遇:改善“红包”!“三现主义”!乌龟步伐:积跬步以至千里!世界第一运动:自主性全员参与是基本原则:一直保持紧张感和共享危机感与雇佣形式无关,只要是在现场都需要秉持一直的价值观!沟通的改善站着开会工厂入口处的“自纠镜”!一日一善!,202
17、3/7/31,此文件为培训技术文件,仅供内部使用,请勿擅自传阅、引用或复制!,22,5S管理,充满活力,付诸行动,遵守规则,人际关系,问题意识,持续改善,高的目标,精益分析技术工具员工培养,2023/7/31,此文件为培训技术文件,仅供内部使用,请勿擅自传阅、引用或复制!,23,精益分析技术工具价值流,价值流是将生产物料改变到产品运交给客户之间全面性需求措施。一个目视化以描述整体价值流,包含原材料产品及咨询流分析图。,2023/7/31,此文件为培训技术文件,仅供内部使用,请勿擅自传阅、引用或复制!,24,I,信息控制(销售、物料、采购、生产控制),I,I,I,I,I,MCT=23.5 Day
18、s,VA=188 Sec,6 周预测,每周订货,90/60/30 天预测,每天订单,现况图示,精益分析技术工具价值流,2023/7/31,此文件为培训技术文件,仅供内部使用,请勿擅自传阅、引用或复制!,25,决定开工时间、班次等,生产情况原料制约,生产计划在产能和市场之间妥协加入财务目标,工厂计划部门,销售需求各地区各车型,销售总公司,地区销售公司,销售商,订购计划,销售预测(月提交),生产计划(本月23个月),定单库(抽出可计划的定单),排序工具(固定排序或灵活排序),定单计划工具(根据生产程序和供应链约束设置的要求进行计划),年预测,月计划(下月要货计划及26个月预测),日要货信息,排序和
19、广播信息,第一层销售商,排序供货日发运核对周发运核对月发运核对,仓库(小零部件),仓库(大零部件),看板,焊接,天,内部喷漆,外部喷漆,装配,检查,出门,运输,分销中心,小时到天,周,内部预装配,返工,反馈根据地区市场再分配根据车型等约束条件分配,运输控制,直接在网上录入订单得知交车日期,提供有限的订单修改机制提前两周可修改发动机和排挡提前一周可修改颜色、内饰和部分选装,对生产能力的需求,定单库x天,订单计划x天,订单录入x天,订单排序x天,分配到经销商x天,仓储和运输时间x天,生产时间x天,案例:汽车行业的多品种、小批量的订单管制,2023/7/31,此文件为培训技术文件,仅供内部使用,请勿
20、擅自传阅、引用或复制!,26,精益分析技术工具看板,JIT是拉动式生产,通过看板来传递信息,从最后一道工序一步一步往前工序拉动。图所示的生产过程共有三道工序,从第三道工序的入口处向第二道工序的出口存放处传递信息,第二道工序从其入口存放处向第一道工序出口存放处传递信息,而第一道工序则从其入口存放处向原材料库领取原料。这样,通过看板就将整个生产过程有机的组织起来。,2023/7/31,此文件为培训技术文件,仅供内部使用,请勿擅自传阅、引用或复制!,27,精益分析技术工具看板,看板方式是一种进行生产管理的方式,在生产史上是非常独特的,看板方式也可以说是JIT生产方式最显著的特点。但是决不能将JIT生
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