电灯接触环级进模设计毕业设计.doc
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1、宜宾职业技术学院毕业设计题目:电灯接触环级进模设计系 部 现 代 制 造 工 程 系 专 业 名 称 模 具 设 计 与 制 造 班 级 模 具 1103 班 姓 名 指 导 教 师 2012年 10 月 5 日电灯接触环级进模设计摘 要本文对我国模具的发展和应用进行简单的分析,根据电灯接触环毛坯的几何形状要求、材料和尺寸的分析得出凸模、凹模的结构,采用级进模冲压,有利于提高生产效率,降低成本、缩短制造周期,模具设计和制造有一定的难度。工艺分析结束后,进行主要参数的设计,包括凸、凹模刃口尺寸的计算,接着是主要零部件的设计和选取,然后选取冲压设备,最后进行压力机的校核,画零件图、装配图,最后加工
2、零件并装配事物。关键词:电灯接触环;级进模;设计目 录1 绪论12 零件工艺分析22.1 工件材料分析22.2 工件结构形状分析22.3 工件尺寸精度分析33 冲压工艺方案的分析和确定44 模具总体结构64.1 模具类型的选择64.2 定位方式的选择64.3 送料方式的确定64.4 出件方式的确定64.5 送料方向的确定64.6 导向方式的确定65 工艺计算85.1 排样85.1.1 排样方法85.1.2材料利用率85.1.3 条料宽度的计算115.2 冲压力和压力中心的计算125.2.1 冲裁力的计算125.2.2卸料力的计算135.2.3 总冲压力的计算135.3 初选压力机135.4 压
3、力中心的计算146 冲裁间隙167 刃口尺寸计算187.1 凸、凹模刃口尺寸的基本原则187.2 计算冲裁凸、凹模刃口尺寸的方法187.2.1 冲孔凸、凹模的计算187.2.2 落料凸、凹模的计算208 主要零件的设计228.1 上下模座的选取228.2 模柄的选取238.3 冲裁凸模、凹模设计238.3.1 冲孔凸模的设计238.3.2 冲裁凹模的设计248.4 导向零件的设计248.4.1导料板的设计258.4.2 导正销的设计258.4.3 导柱、导套的选取258.5 卸料板的设计268.6 承料板的设计268.7 固定板的选取269 压力机技术参数校核2710 结 论29致 谢30参考
4、文献31附 录321 绪论我国冲压模具无论在数量上,还是在质量、技术和能力等方面都已有了很大发展,但与国民经济需求和世界先进水平相比,差距仍很大,一些大型、精密、复杂、长寿命的高档模具每年仍大量进口,特别是中高档轿车的覆盖件模具,目前仍主要依靠进口。因而只有培养模具人才才能缩小我国同发达国家之间的距离。我设计的电灯接触环冲裁模用的是级进模生产的。级进模,又称为多工位级进模、连续模、跳步模,它是在一副模具内,按所加工的工作分为若干等距离的工位,在每个工位设置一个或几个基本冲压工序,来完成冲压工作某部分的加工。被加工材料,事先加工成一定宽度的条料,采用某种送进方法,每次送进一个步距。经逐个工位冲制
5、后,便得到一个完整的冲压工件。在一副级进模中,可以连续完成冲裁、弯曲、拉深、成形等工序。一般来说,无论冲压零件形状怎么复杂,冲压工序怎样多,均可用一副级进模冲压完成。本设计重点是在分析冲裁变形过程及冲裁件质量影响因素的基础上,主要介绍冲裁件的工艺性分析、确定冲裁工艺方案、选择模具的结构形式、进行必要的工艺计算、选择与确定模具的主要零部件的结构与尺寸、校核模具闭合高度及压力机有关参数、绘制模具总装图及零件图都是这次设计的主要内容。用于级进模的材料,都是长条状的板材。材料较厚、生产批量较少时,可剪成条料;生产批量大时,应选择卷料。卷料可以自动送料,自动收料,可使用高速冲床自动冲压。级进模对材料的厚
6、度和宽度都有严格的要求。宽度过大,条料不能进入模具的导料板或通行不畅;宽度过小则影响定位精度,还容易损坏侧刃、凸模等零件。本次设计不仅让我熟悉了课本所学的知识,而且我做了把所学到的知识运用到实践当中,更让我了解了级进模设计的全过程和加工实践的各种要点。2 零件工艺分析冲裁件的工艺性,是指冲裁件对冲压工艺的适应性。主要包括以下几个方面:冲裁件的形状和尺寸以及冲裁件的精度和表面粗糙度。制件图如图2-1所示。 图2-1 电灯接触环工件简图零件分析:零件名称:电灯接触环设计工件简图:如图2-1生产批量:大批量材料:H62材料厚度:0.8mm精度等级:IT122.1 工件材料分析 本冲裁件用黄铜H62作
7、为生产材料,硬度不高易冲压加工成形,热处理后具有较高的强度、硬度,又具有较好的塑性、韧性。适合冲压生产。2.2 工件结构形状分析(1)冲裁件是由圆、圆弧与直线组成,结构简单。冲裁件的内、外都没有尖角,因此凸凹模磨损不会太大,所以模具的使用寿命没有问题。(2)孔的边距冲裁件孔与孔之间,孔与边缘之间的距离不应过小,否则冲裁件的质量不能保证,会产生孔与孔间材料的扭曲,或使边缘材料变形。级进模(本模具采用级进模,见3冲压工艺的分析和确定)冲裁时,因模壁过薄而容易破损,一般情况下,其a值不小于1.5t,以满足最小孔边距的要求。结论:此制件适合冲压生产。2.3 工件尺寸精度分析 (1)根据零件的要求,零件
8、厚度为0.8mm,材料为黄铜H62。查表2-1根据标准公差数值表GB/T 1800.4-1998可知制件在尺寸公差等级等级为IT12, (2)IT12是普通冲压生产中的经济公差等级。 结论:工件尺寸符合冲压特点,可以进行冲压生产。(3)表面粗糙度、精度 由于产品的公差等级为IT12,没有特别的粗糙度、精度要求,所以只需去除毛刺就可以满足其生产要求。结论:通过分析零件的外形、公差等级、尺寸和精度并结合实际情况可知该制件适合用于普通冲压生产。表2-1 部分标准公差数值表(摘自 GB/T 1800.4-1998)基本尺/mm公差等级大于至IT1IT2IT3IT4IT5IT6IT7IT8IT9IT10
9、IT11IT12-30.81.2234610142540601003611.52.54581218304875123 冲压工艺方案的分析和确定根冷冲模的结构形式多种多样,如果按工序的组合分类,可分为单工序模、级进模、复合模等。各种冲模的构成大体相同,主要由工作零件、定位零件、卸料零件、导向零件、联接与固定零件等组成。由于本制件结构比较复杂,精度要求不高,经分析由冲孔、落料、弯曲、切断四道工序组成。该零件包括落料、冲孔、弯曲、切断四个基本工序,可以采用以下三种工艺方案:方案一:先冲孔,后落料、切断,采用单工序模生产;方案二:冲孔-落料-切断复合冲压,采用复合模生产;方案三:冲孔-落料-切断级进冲
10、压,采用级进模生产。对每个方案做如下分析:方案一:模具结构简单,制造周期短,制造简单,但需要两副模具,成本高而生产效率低,难以满足大批量生产的要求。方案二:只需一副模具,制件精度和生产效率都较高,且工件最小壁厚大于凸凹模许用最小壁厚模具强度也能满足要求。冲裁件的内孔与边缘的相对位置精度较高,板料的定位精度比方案三低,模具轮廓尺寸较小。方案三:只需一副模具,生产效率高,操作方便,精度也能满足要求,模具制造工作量和成本在冲裁简单的零件时比复合模低。通过表3-1的对比并结合对以上三种方案的分析得出结论:因为该冲裁件的精度要求满足IT12级即可,并且要有很高的生产率和安全的操作过程,结合生产实际情况可
11、以知道该工件的冲压生产采用方案三为佳,即采用级进模生产。表3-1 各类模具结构及特点比较模具种类比较项目 单工序模级进模复合模无导向有导向零件公差等级低一般可达IT13IT10级可达IT10IT8级零件特点尺寸不受限制厚度不受限制中小型尺寸厚度较厚小零件厚度0.26mm可加工复杂零件,如宽度极小的异形件形状与尺寸受模具结构与强度限制,尺寸可以较大,厚度可达3mm零件平面度低一般中小型件不平直,高质量制件需较平由于压料冲件的同时得到了较平,制件平直度好且具有良好的剪切断面生产效率低较低工序间自动送料,可以自动排除制件,生产效率高冲件被顶到模具工作表面上,必须手动或机械排除,生产效率较低安全性不安
12、全,需采取安全措施比较安全不安全,需采取安全措施 模具制造工作量和成本低 比无导向的稍高冲裁简单的零件时,比复合模低冲裁较复杂零件时,比级进模低适用场合料厚精度要求低的小批量冲件的生产大批量小型冲压件的生产形状复杂,精度要求较高,平直度要求高的中小型制件的大批量生产4 模具总体结构4.1 模具类型的选择由冲压工艺方案的分析3可知,采用级进模方式冲压,所以模具类型为级进模。4.2 定位方式的选择为了保证模具正常工作和冲出合格的冲裁件,必须保证坯料或工序件对模具的工作刃口处于正确的相对位置。因为该模具采用的是条料,为了确定孔的位置正确,采用导正销进行纵向定位。为了有效的防止条料的偏斜,采用导料板进
13、行横向定位。4.3 送料方式的确定由于零件的生产批量是大批量,及模具类型的确定,合理安排生产用自动送料方式,既能满足生产要求,又可以降低生产成本,提高经济效益。4.4 出件方式的确定采用推件出料(制件在板料的送进过程中由板料推出)。4.5 送料方向的确定因选用的冲压设备为开式压力机且垂直于送料方向的凹模宽度B小于送料方向的凹模长度L故采用横向送料方式,即由右向左送料。4.6 导向方式的确定方案一:采用对角导柱模架。由于导柱安装在模具压力中心对称的对角线上,所以上模座在导柱上滑动平稳。常用于横向送料级进模或纵向送料的落料模、复合模。方案二:采用后侧导柱模架。由于前面和左、右不受限制,送料和操作比
14、较方便。因为导柱安装在后侧,工作时,偏心距会造成导套导柱单边磨损,严重影响模具使用寿命,且不能使用浮动模柄。方案三:四导柱模架。具有导向平稳、导向准确可靠、刚性好等优点。常用于冲压件尺寸较大或精度要求较高的冲压零件,以及大量生产用的自动冲压模架。方案四:中间导柱模架。导柱安装在模具的对称线上,导向平稳、准确。但只能一个方向送料。根据以上方案比较并结合模具结构形式和送料方式,为提高模具寿命和工件质量,采用后侧导柱模架,操作者可以看见条料在模具中的送进动作。由于前面和左、右不受限制,送料和操作比较方便,并能满足工件成型的要求。即方案二最佳。5 工艺计算5.1 排样5.1.1 排样方法方案一:无废料
15、排样冲件的质量和模具寿命更低一些,但材料利用率最高。方案二:少废料排样因受剪切条料和定位误差的影响,冲件质量差,模具寿命较方案一低,但材料利用率稍高,冲模结构简单。方案三:有废料排样沿冲件外形冲裁,在冲件周边都留有搭边。冲件尺寸完全由冲模来保证,因此冲件精度高,模具寿命高,但材料利用率低。通过上述三种方案的分析比较,综合考虑模具寿命、冲件质量、材料利用率和零件结构,该冲件的排样方式选择方案一为佳,即采用有废料排样。5.1.2材料利用率冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比叫材料的利用率,它是衡量合理利用材料的重要指标。采用有废料排样有三种排样方案:方案一: 图5-1 排样简图一个步距内的材料利
16、用率 =nA/BS100% (5-1)式中 A-个步距内冲裁件的实际面积(mm); N-个步距内冲件个数;B-条料宽度(mm);S-步距(mm)。根据公式(5-1)得: =nA/BS100% =61/13.529.19100% 49%方案二: 图5-2 排样简图一个步距内的材料利用率: =nA/BS100% =61/135.9100% 45%方案三:图5-3 排样简图一个步距内的材料利用率: =nA/BS100% =61/93.44100% 65% 由此可知,值越大,材料的利用率就越高,废料越少。因此,要提高材料利用率,就要合理排样,减少工艺废料。该排样材料利用率为65%,因此,采用方案三的排
17、样方法。图5-4 排样简图5.1.3 条料宽度的计算排样方式确定以后,条料的宽度和步距也就可以设计出。计算条料宽度有三种情况需要考虑:(1)有侧压装置时条料的宽度。(2)无侧压装置时条料的宽度。(3)有定距侧刃时条料的宽度。在这里选择无侧压装置的模具。条料宽度确定的原则是:最小条料宽度要保证冲裁时工件周边有足够的搭边值;最大条料能再冲裁时顺利地在导料板之间送进,并与导料板之间有一定的间隙。条料宽度: b=(D+2+C1 ) (5-2)式中 D-冲裁件垂直于送料方向的尺寸;a侧面搭边,查表5-1; -条料宽度的单向(负向)偏差,查表5-2,=0.01; C1-导尺与最宽条料之间的单面小间隙,查表
18、5-3,C1=0.5mm。根据公式(5-2)得: b=(11.6+21.5+0.5) =15.1导尺间距离:S=D+2(+C1) (5-3) 式中 D-冲裁件垂直于送料方向的尺寸; -条料宽度的单向(负向)偏差,查表5-1,=0.01; C1-导尺与最宽条料之间的单面小间隙,查表5-2,C1=0.5mm。根据公式(5-3)得: S=D+2(+C1)=11.6+2(0.01+0.5)表5-1 条料宽度偏差条料宽度b材料厚度 t-0.50.5112 20-0.05-0.08-0.102030-0.08-0.10-0.15表5-2 送料最小间隙C1材料厚度t间隙C10.510.50.51120.51
19、1230.5115.2 冲压力和压力中心的计算5.2.1 冲裁力的计算计算冲裁力是为了选择合适的压力机,设计模具和检验模具的强度,压力机的吨位必须大于所计算的冲裁力,以适宜冲裁的要求,普通平刃冲裁模,其冲裁力FP一般可以按下式计算: F=KptL (5-4)式中Kp-系数(K=1.3);-材料抗剪强度(MPa);L-冲裁周边总长(mm);t-材料厚度(mm)。根据公式(5-4)得: FP =KptL =1.30.838.71300 =12.078768 (N)系数Kp是考虑到冲裁模刃口的磨损,凸模与凹模间隙之波动(数值的变化或分布不均),润滑情况,材料力学性能与厚度公差的变化等因数而设置的安全
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