数控车床加工梯形螺纹的方法与技巧.doc
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1、1. 用数控车床加工梯形螺纹的方法与技巧摘 要:通过对G32 指令格式及说明、梯形螺纹的参数的计算、借刀量的计算、加工程序的编写等内容介绍了用G32 指令加工梯形螺纹的的步骤和方法,其核心是利用刀具的偏移借刀量来改变梯形螺纹刀的进刀方式,从而加工出合格的螺纹。关键词:G32;参数;借刀量;程序用普通机床加工梯形螺纹费时、费力,对工人操作机床的熟练程度和技术要求也较高,而且加工的工件质量较低且不稳定。为改变这种情况,我们使用数控车床加工梯形螺纹,结果加工的工件质量稳定且高,降低了工人的劳动强度,提高了生产效率。FANUC 数控系统螺纹加工指令有G32、G76、G92 三个,在这里只对G32 指令
2、进行简单的探讨。1 G32 指令格式及使用说明格式:G32-X(U)-Z(W)-F式中:X(U)、Z(W) 螺纹切削的终点坐标值;F 螺纹导程。G32 加工螺纹的一个循环分4 个程序段完成,如图1 所示,即:G0 X20;(X 轴快速进刀)G32 X20 Z44 F4;(螺纹切削加工)G0 X24;(X 轴快速退刀)G0 Z5;(Z 轴快速退刀),提醒注意:设定1、2 的数值要合适恰当。图1 车刀走刀路线2 梯形螺纹参数的计算以图2 为例说明梯形螺纹参数的计算。图2 零件图表1 梯形螺纹参数表名称 代号 计算公式 计算结果/mm螺距牙顶间隙大径中径小径牙高Pacdd2d3h4 mm0.25 m
3、m公称直径d2 =d-0.5Pd3=d-2hh=0.5P+ac40.25222017.502.253 采用偏移刀具的方法加工梯形螺纹G32 加工螺纹的进刀是直进法,如图3 所示,这种进刀法是车刀的三棱同时切削,容易产生震动和扎刀现象。如采用偏移刀具的方法,即使车刀沿着Z轴方向移动一定的量(普通车床中的借刀量),那么车刀的进刀方式就变成图4 所示的方式,这样车刀的两棱切削能有效的防止震动和扎刀,提高了梯形螺纹的质量。图3 车刀直进法图4 车刀斜进法以表2 为例说明借刀量的计算:总借刀量的计算 :htan150=2.250.2679=0.603 mm每刀借刀量的计算:aptan150每刀借刀量的数
4、值如表2 所示。5 零件质量检查用三针法对已加工梯形螺纹中径的测量(所用量针直径为2.10 mm,千分尺读数值M=20+4.8642.10-1.8664=22.75 mm,测量结果在梯形螺纹公差之内;用比较法检查梯形螺纹的槽壁和槽底表面质量也合乎要求,说明了用G32 加工的梯形完全合格。第一刀 第二刀 第三刀 第四刀 第五刀 第六刀 第七刀 第八刀 第九刀 第十刀 第十一刀 第十二刀 第十三刀 第十四刀直径借刀量21.60021.200.05420.800.10820.400.162200.21619.700.256219.400.296419.100.336618.800.376818.50
5、0.41718.200.457217.900.497417.600.537617.500.5494在数控车床上可以车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹,无论车削哪一种螺纹,车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系:即主轴每转一转(即工件转一转),刀具应均匀地移动一个(工件的)导程的距离。 以下通过对普通螺纹的分析,加强对普通螺纹的了解,以便更好的加工普通螺纹。一、普通螺纹的尺寸分析数控车床对普通螺纹的加工需要一系列尺寸,普通螺纹加工所需的尺寸计算分析主要包括以下两个方面:1、螺纹加工前工件直径考虑螺纹加工牙型的膨胀量,螺纹加工前工件直径D/d0.1P,即螺纹大径减0.1螺距,一般根据材料
6、变形能力小取比螺纹大径小0.1到0.5。2、螺纹加工进刀量螺纹加进刀量可以参考螺纹底径,即螺纹刀最终进刀位置。螺纹小径为:大径倍牙高;牙高=0.54P(P为螺距)螺纹加工的进刀量应不断减少,具体进刀量根据刀具及工作材料进行选择。二、普通螺纹刀具的装刀与对刀车刀安装得过高或过低过高,则吃刀到一定深度时,车刀的后刀面顶住工件,增大摩擦力,甚至把工件顶弯,造成啃刀现象;过低,则切屑不易排出,车刀径向力的方向是工件中心,加上横进丝杠与螺母间隙过大,致使吃刀深度不断自动趋向加深,从而把工件抬起,出现啃刀。此时,应及时调整车刀高度,使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座顶尖对刀)。在粗车和半精车时,刀尖位置
7、比工件的出中心高1D左右(D表示被加工工件直径)。工件装夹不牢工件本身的刚性不能承受车削时的切削力,因而产生过大的挠度,改变了车刀与工件的中心高度(工件被抬高了),形成切削深度突增,出现啃刀,此时应把工件装夹牢固,可使用尾座顶尖等,以增加工件刚性。普通螺纹的对刀方法有试切法对刀和对刀仪自动对刀,可以直接用刀具试切对刀,也可以用G50设置工件零点,用工件移设置工件零点进行对刀。螺纹加工对刀要求不是很高,特别是Z向对刀没有严格的限制,可以根据编程加工要求而定。三、普通螺纹的编程加工在目前的数控车床中,螺纹切削一般有三种加工方法:G32直进式切削方法、G92直进式切削方法和G76斜进式切削方法,由于
8、切削方法的不同,编程方法不同,造成加工误差也不同。我们在操作使用上要仔细分析,争取加工出精度高的零件。1、G32直进式切削方法,由于两侧刃同时工作,切削力较大,而且排削困难,因此在切削时,两切削刃容易磨损。在切削螺距较大的螺纹时,由于切削深度较大,刀刃磨损较快,从而造成螺纹中径产生误差;但是其加工的牙形精度较高,因此一般多用于小螺距螺纹加工。由于其刀具移动切削均靠编程来完成,所以加工程序较长;由于刀刃容易磨损,因此加工中要做到勤测量。2、G92直进式切削方法简化了编程,较G32指令提高了效率。3、G76斜进式切削方法,由于为单侧刃加工,加工刀刃容易损伤和磨损,使加工的螺纹面不直,刀尖角发生变化
9、,而造成牙形精度较差。 但由于其为单侧刃工作,刀具负载较小,排屑容易,并且切削深度为递减式。因此,此加工方法一般适用于大螺距螺纹加工。由于此加工方法排屑容易,刀刃加工工况较好,在螺纹精度要求不高的情况下,此加工方法更为方便。在加工较高精度螺纹时,可采用两刀加工完成,既先用G76加工方法进行粗车,然后用G32加工方法精车。但要注意刀具起始点要准确,不然容易乱扣,造成零件报废。4、螺纹加工完成后可以通过观察螺纹牙型判断螺纹质量及时采取措施,当螺纹牙顶未尖时,增加刀的切入量反而会使螺纹大径增大,增大量视材料塑性而定,当牙顶已被削尖时增加刀的切入量则大径成比例减小,根据这一特点要正确对待螺纹的切入量,
10、防止报废。在机械制造业中采用数控车削的方法加工螺纹是目前常用的方法。与普通车削相比,螺纹车削的进给速度要高出10倍,螺纹刀片刀尖处的作用力要高 1001000倍,切削速度较快,切削力较大和作用力聚集范围较窄导致螺纹的加工难度高。笔者通过大量的实验,认为要从刀具的几何参数、切屑液和程序的编辑3个方面来提高数控车削螺纹的精度。图1 接头零件(45钢)图2 螺纹车刀图3 G92直进式切削方法图4 G76斜进式切削方法1 实例分析例如加工图1所示零件。 1. 选择合理的刀具几何参数 由图1可知该螺纹属于细牙普通螺纹,选择硬质合金三角形外螺纹车刀。螺纹车刀的几何形状见图2。 在螺纹刀的两个切削刃上磨出宽
11、度为0.20.4mm的倒棱,其g=5,由于高速切削螺纹的时候实际牙型角会扩大,因此刀尖角应减小30,磨成59.5较好。螺纹车刀前、后刀面的表面粗糙度必须很小,磨刀时一定要正确修整砂轮或用油石精研刀具。在安装螺纹车刀时要尽量减少伸出长度,防止刀杆刚性不够,切削时产生振动。螺纹车刀安装高度也很讲究,过高或过低都会出现“扎刀” 现象。过高,则吃刀到一定深度时,后刀面顶住工件,增大摩擦力,造成“扎刀”:过低,则切屑不易排出,从而把工件顶起,出现“扎刀”现象。正确的位置是刀尖位置比工件中心高0.10.3mm。 2. 选择合适的切削液 车削螺纹时,恰当地使用切削液,能降低切削时产生的热量,减少由于温度升高
12、引起的加工误差:能在金属表面形成薄膜,减少刀具与工件的摩擦,并可冲走铁屑,从而降低工件表面粗糙度值,减少刀具磨损。根据实验,加工一般要求螺纹使用水基切削液就可以达到要求,如果精度要求高就必须使用油基切削液,如煤油、植物油等。车床的水箱一般都装水基切削液,那么在加工螺纹时可以使用油枪进行手工润滑就能满足精度要求。 3. 对编辑的加工程序合理地进行工艺处理 我校使用的是广州数控系统-GSK980T,该系统螺纹编程指令有G32、G92、G76。其中G32是简单螺纹切削指令,显然不适合,G92螺纹切削循环采用直进式进刀方式,G76螺纹切削循环采用斜进式进刀方式,由于切削方法的不同,编程方法不同,造成加
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