精益工厂建立与管理ppt课件.ppt
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1、,1,精益工厂建立与管理,精益工厂建立与管理,2,精益生产基础与原理精益工厂的管理基础精益生产项目管理技巧,内容摘要,精益工厂建立与管理,3,精益生产原理精益工具:7大浪费精益价值流图(VSM),精益基础,精益工厂建立与管理,4,精益生产历史,精益工厂建立与管理,管理学之父,装配流水线概念之父,TPS(丰田生产系统)及精益概念诞生,“The machine that changed the world”美国麻省理工学院出版,国内精益生产状况,精益工厂建立与管理,500人规模以上制造业, 了解、听说过精益生产 曾尝试推行过精益生产 精益生产取得部分效益 精益制造体系全面建立 精益企业文化融入组织
2、,约60%,约30%,15%,5%,?%,精益生产原理,精益工厂建立与管理,定义价值(Identify Value) 价值流(The Value Stream) 流动(Flow) 拉动(Pull)尽善尽美(Perfection),精益生产原理,精益工厂建立与管理,定义价值(Identify Value)增值(Value added)客户愿意为此支付的在一般的制造业中,增值活动一般小于10%,精益生产原理,精益工厂建立与管理,定义价值(Identify Value)让我们看以下制造过程收料检验搬运储存清点发料搬运机器设置加工搬运清洁检验返修检验包装搬运储存检验交付哪些是增值的过程?,精益生产原理
3、,精益工厂建立与管理,价值流(The Value Stream)完成一个产品或服务所需要的所有活动(包括增值的和非增值的活动)从原料到交付给客户之间所需的生产流程 连接过程之间的信息流 从概念到成品的设计流程 所有过程中问题的解决,精益生产原理,精益工厂建立与管理,流动(Flow)产品在工厂里从原料到成品必须经过的路程及所需的时间,精益生产原理,精益工厂建立与管理,拉动(Pull)以客户的真实需求拉动产品的生产 库存既是浪费 尚未售出的完成品也是浪费去除过剩的产能提高客户需求拉动速度,精益生产原理,精益工厂建立与管理,尽善尽美(Perfection)终极目标“七个零”“零”延误100%准时交付
4、 “零”设置没有设置时间 “零”异常没有异常停线 “零”库存保障安全库存,“零”作业浪费员工作业都是有价值的活动“零”不良没有质量缺陷“零”事故没有安全事故,精益生产原理,精益工厂建立与管理,通向完美之路(The Road To Perfection)认识并识别浪费 有勇气称之为浪费 渴望消除浪费采取行动,彻底消除浪费,精益生产原理,精益工厂建立与管理,精益工具SMED(快速换模) 5S TPM(全面生产维护) Jidoka(自働化) Kaikaku(创新) Kanban(看板) JIT(准时化生产) Kaizen/CI(持续改善),定义价值 价值流 消除浪费 均衡、稳定性 拉动单元布局 标准
5、化作业,精益生产原理,精益工厂建立与管理,案例分析:精益生产能给企业带来什么改变?,精益生产原理,精益工厂建立与管理,精益收益(Benefits from Lean)减少库存,节约资金成本 提高效率,减少劳动力及设备成本 优化信息流程,减少管理成本缩短制造周期,敏捷交付,精益基础,精益工厂建立与管理,精益生产原理 精益工具:7大浪费精益价值流图(VSM),精益工厂建立与管理,“浪费”任何不能给客户带来价值的活动!,七大浪费(TIMWOODS),精益工厂建立与管理,运输(TRANSPORTATION)低效的人员、物料、信息的移动和传输,客户不会为此额外付钱,七大浪费(TIMWOODS),精益工厂
6、建立与管理,图中哪一种堆放方式更有利于于搬运?,七大浪费(TIMWOODS),精益工厂建立与管理,库存(INVENTORY)除单件流动产品以外所有的物料、半成品、成品,七大浪费(TIMWOODS),精益工厂建立与管理,库存(INVENTORY)原因过量生产的结果以防万一的逻辑生产线工作站位不平衡生产计划不平衡供应商不可靠导习惯成自然,解决方法根据客户需求生产建立KANBAN拉动系统消除库存储存空间平衡生产计划停止不必要的库存生产计划,七大浪费(TIMWOODS),精益工厂建立与管理,多余动作(MOTION) 人、零部件、设备多余的动作原因 差的生产线及工作站布局 缺乏标准化,工作方法不一致解决
7、方法5”S”活动推行工作站设计、标准化POUS在使用点储存,精益工厂建立与管理,多余动作(MOTION)原则1:两手应同时开始及完成动作原则2:除休息时间外,两手不应同时空闲原则3:两臂应尽量对称工作原则4:尽可能以最低级别的动作工作,消除多余动作:动作经济原则,动作浪费改善,精益工厂建立与管理,动作:放喇叭至主机旁,改善前:转身防于输送带,改善后: 伸手放在输送带上,动作浪费改善,精益工厂建立与管理,动作:取螺丝,改善前:转身走步拿取螺丝,改善后:垂手拿取螺丝,七大浪费(TIMWOODS),精益工厂建立与管理,等待(WAITING)等待人、设备、材料、信息。原因工作负荷不平衡生产计划不平衡非
8、计划的停线时间解决方法建立需求拉动系统减少每批数量推行快速换模、转拉。,七大浪费(TIMWOODS),精益工厂建立与管理,过量生产(OVER-PRODUCTION)先于下个工序或客户实际需求而生产的产品原因以防万一逻辑 工作站位之间不平衡生产计划不不遵从客户需求。解决方法 按客户需求生产使生产设计流速=客户需求节拍时间(TAKT)减少设置时间建立需求拉动系统,最严重的浪费!,七大浪费(TIMWOODS),精益工厂建立与管理,冗杂处理(OVER-PROCESSING)内、外部客户需求以外的多余操作、处理原因 工作方法不一致,标准化程度差沟通渠道不流畅 对客户的要求、规格不清楚多余的批准、承认程序
9、解决方法科学的生产工位自检防错防呆(JIKODA,POKA YOKE),七大浪费(TIMWOODS),精益工厂建立与管理,缺陷(DEFECTS)第一次没有将工作做好、做对原因没有使用防错,防呆方法工作方法不一致,标准化程度差解决方法科学的生产工位自检防错防呆(JIKODA,POKAYOKE)安全(SAFTY)工作场所存在的安全隐患,精益工厂建立与管理,看影片,找浪费,影片中存在哪些种类的浪费?如何改善或消除存在的浪费?,精益基础,精益工厂建立与管理,精益生产原理 精益工具:7大浪费精益价值流图(VSM),精益工厂建立与管理,内容摘要,精益工厂建立与管理,精益生产基础与原理 精益工厂的管理基础精
10、益生产项目管理技巧,精益工厂管理基础,精益工厂建立与管理,计划物控与精益生产供应商管理与精益生产生产执行与精益生产IE与精益生产,生产运营组织结构,精益工厂建立与管理,精益计划管理,精益工厂建立与管理,计划物控的精益准备,精益工厂建立与管理,掌握产线(设备)的生产能力向工艺(PE)/IE取得客观的产能评估报告 根据标准产能安排每日生产计划 跟进生产状况、取得每日生产日报 评估计划、产量达成状况 适时会同相关部门调整标准产能,计划物控的精益准备,精益工厂建立与管理,制定拉动式生产计划按客户交付需求制定末工序生产日计划 会同IE/PE制定工序间安全缓冲KANBAN 根据工艺流程产能及设定KANBA
11、N制定各工序生产计划 跟进生产状况、确保各工序生产顺畅 生产现场异常的处理与协调 计划的临时调整与变更,拉动式生产模式,精益工厂建立与管理,计划物控的精益准备,精益工厂建立与管理,制定原物料交付计划根据生产计划日排程制定供方物料交付计划 原则上提前生产排程13天交付 适时会同采购推进VMI零库存管理 实施大件物料JIT准时化交付 缺料及物料质量异常的处理与协调,供方交付管理,精益工厂建立与管理,供应商管理库存(VMI/JIT),在需要的时候,生产交付需要的数量送到指定的地点确保合格的品质,生产物料计划PMC,采购计划,供应商,物料KANBAN区,生产制造,VMI,VMI,拉动,拉动,拉动,37
12、days,28hours,物料补充系统,PMC有关的精益指标,精益工厂建立与管理,(一)ITO (Inventory Turns) 物料库存周转率 库存周转率(按月计)=(当月产品销售物料成本+ 当月原 物料销售(原价)X 12 )/ 当前2月平均物料库存 库存周转率(按季计)=(前季度产品销售物料成本+ 前季 度原物料销售(原价)X 4 )/ 前4月平均物料库存,PMC有关的精益指标,精益工厂建立与管理,(二)MCT(Manufacturing cycle time) 制造周期时间 MCT=(产品各工序在制品总库存)/ 末工序成品产出 某产品各工序总在制品WIP为5000件,末工序(包装)每
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