毕业设计（论文）-旋转轴套的数控加工工艺编制与加工.docx

C旋转轴套的数控加工工艺编制与加工系 部： 机 电 工 程 系 学生姓名： 专业班级： 学 号： 指导教师： 年 月 日摘要 数控是数字控制的简称，英文为 Numerical Control，简称NC。数控(Numerical Control,NC 数字控制)是指用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制的技术。数控装备是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造业的渗透形成的机电一体化产品。 随着科技的不断发展，数控技术在企业中发挥越来越重要的作用。本设计通过对数控加工的工艺特点、加工零件工艺性等进行分析，选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程，充分发挥数控加工的优质、高效、低成本的特点。设计说明书以数控车床车削轴类零件(旋转套筒) 为例，根据被加工工件的材料、轮廓形状、加工精度等选用合适的机床，制定加工方案，确定零件的加工顺序，各工序所用刀具，夹具和切削用量等，编写加工零件的程序。按照说明书要求将加工出零件，并对零件自检数据进行分析，说明在加工过程中应注意的事项。【关键词】：数控 数控技术 加工工艺 轴类零件 目录引言.3第一章 零件加工工艺分析.31.1 零件图分析.31.1.1 图纸工艺分析.31.1.2 零件的技术要求分析.41.1.3 零件的材料分析.41.2 工艺设备的选择.51.3 夹具的选择.51.4 刀具的选择.51.5 切削用量的选择.61.5.1 主轴转速的选择.61.5.2 进给速度的选择.61.5.3 背吃刀量的选择.71.6 加工路线的确定.7第二章 数控加工工序编制.8 2.1 工序一.82.1.1 确定工件坐标系.82.1.2 工件的装夹方式.82.1.3 加工程序92.1.4 加工中的难点与解决方案14 2.2 工序二.142.2.1 尺寸链的计算142.2.2 确定工件坐标系.152.2.3 工件的装夹方式.152.2.4 加工程序152.2.5 加工中的难点与解决方案16第三章 零件图加工步骤.16结论17参考文献17致谢18引言数控机床（Numerical Control MACHINE TOOLS)技术密集度及自动化程度很高的机电一体化加工设备。国际定义为：数控机床是一种有程序控制的机床。该系统能逻辑地处理具有特定代码和其他的符号编码指令规定的程序。数控加工是根据零件图样及工艺要求等原始条件编制零件数控加工程序，输入数控系统，控制数控机床中刀具与工件的相对运动，从而完成零件加工。正是由于数控车床高柔性、高精度与高度自动化的特点，使得数控技术广泛的应用于机械制造，零件生产等各个产业。采用数控加工手段，解决了机械制造中常规加工技术难以解决甚至无法解决的单件、小批量，特别是复杂型面零件的加工，应用数控加工技术提高了机械制造业的制造水平，为社会提供高质量，多品种及高可靠性的机械产品。本次设计主要是对数控加工工艺进行分析与具体零件（旋转套筒）图的加工，首先对数控加工技术进行了简单的介绍，然后根据零件图进行数控加工分析。第一章 零件加工工艺分析1.1零件图分析 1.1.1图纸工艺分析旋转套筒数控加工图纸 读上图可知，该旋转套筒属于短轴类，基本上由圆柱面，台阶面，内孔，螺纹等部分组成。零件结构比较简单，但须两头加工，且零件的加工精度和表面质量要求都很高。 该零件重要的径向加工部位有60mm圆柱段（长度为6mm，外圆面表面粗糙度R=12.5µm）；25mm圆柱段（长度为19.5mm）；贯穿轴两端12H8的孔（上、下偏差分别为+0.027mm和0）；3个M4的螺纹孔在60mm的圆柱段上，且3个螺纹孔在46mm的圆上1200等份分布；又3个M4的螺纹孔在25的圆柱段上以1200等份分布，且孔心距右端面14mm。本零件未标注的面粗糙度均为R=3.2µm。1.1.2零件技术要求分析未注公差尺寸按GB1804-M，热处理，调质处理，HRC25-35，未注粗糙度部分光洁度按Ra3.2，毛坯尺寸65mmx35mm。1.1.3零件的材料分析该零件材质为A5052BE-F铝合金，A5052BE铝合金耐腐蚀,有三种状态,分别为自由加工状态(F),退火状态(O),固熔热处理状态(W).本零件采用A5052BE-F自由加工状态铝合金材料, 适用于在成型过程中，对于加工硬化和热处理条件特殊要求的产品.本零件生产类型为单件小批量生产。根据该零件图的结构形状与外形尺寸，选用65的棒料，用切割机切割成65mmx35mm的圆柱段，最终成型的毛坯为65mmx35mm的A5052BE-F。1.2工艺设备的选择根据毛坯的材料和类型、零件轮廓形状复杂程度、尺寸大小、加工精度、工件数量、生产条件等要求，特别注意的是25mm圆柱段上3个M4的螺纹孔的方向，故选用Mori Seiki SL-15M数控车床。该车床机构简单，价格相对较低，这类车床设置三爪自定心卡盘、普通尾座或数控液压尾座，适合车削较长的轴类零件。根据主轴的配置的要求选择卧式数控车床。数控车床具有加工精度高，能做直线和圆弧插补，数控车床刚性良好，制造和对刀精度高，能方便和精确地进行人工补偿和自动补偿，能够加工尺寸精度要求较高的零件。能加工轮廓形状特别复杂的表面和尺寸难于控制的回转体，而且能比较方便的车削内外圆柱面螺纹，能够保持加工精度，提高生产效率。所以对加工时非常有利的。加工过程中所需量具有：游标卡尺、千分尺、螺纹塞、孔塞、表面粗糙度样板。1.3 夹具的选择夹具用来装夹被加工工件以完成加工过程，同时要保证被加工工件的定位精度，并使装卸尽可能方便、快捷。数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求：一是要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定；二是要协调零件和机床坐标系的尺寸关系。根据零件的尺寸、精度要求和生产条件，选择最常用的车床通用的三爪自定心卡盘。三爪自定心卡盘可以自动定心，夹持范围大，适用于截面为圆形、三角形、六边形的轴类和盘类中小型零件。1.4 刀具的选择数控刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量。刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。 刀片材质的选择主要依据被加工工件的材料、被加工表面的精度、表面质量要求、切削载荷的大小以及切削过程有无冲击和振动，故加工此零件选择硬质合金刀片。根据零件的外形结构，加工需要如下刀具：硬质合金端面车刀、菱形外圆车刀、M4丝锥、内孔镗刀、8mm中心钻、10mm、3.7标准麻花钻。数控加工刀具卡片序号刀具号刀具规格名称数量加工表面1T040480°菱形外圆车刀1粗车零件外轮廓2T020255°菱形外圆车刀1精车零件外轮廓3T060610mm钻头1钻12H8内孔4T0808内孔镗刀1加粗车12H8内孔5T01218mm中心钻1钻左端面M4中心孔6T03233.7mm钻头1钻左端面M4孔7T0525M4丝锥1加工圆柱面上M4内螺纹8T07273.7mm钻头1钻圆柱面上M4内孔9T0929M4丝锥1加工左端面M4内螺纹10T11318X90°中心钻1钻圆柱面上M4中心孔11T1212内孔镗刀1精车12H8内孔1.5切削用量的选择 数控编程时，必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中，切削用量包括主轴转速、进给速度及背吃刀量等。切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具的切削性能，保证合理的刀具寿命，充分发挥机床的性能，最大限度的提高生产率，降低成本。1.5.1主轴转速的确定主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或刀具）直径来选择。根据本例中零件的加工要求，考虑工件材料为A5052BE-F，刀具材料为硬质合金钢，粗加工选择转速1000r/min,精加工选择300r/min车削外圆，考虑细牙螺纹切削力不大，采用300r/min来车螺纹，而内孔，粗车采用800 r/min，精车采用1200r/min比较容易达到加工要求。1.5.2进给速度的选择进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工进度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。一般粗车选用较高的进给速度，以便较快去除毛坯余量，精车以考虑表面粗糙和零件精度为原则，粗加工时，由于对工件的表面质量没有太高的要求，这时主要根据机床进给机构的强度和刚性、刀杆的强度和刚性、刀具材料、刀杆和工件尺寸以及已选定的背吃刀量等因素来选取进给速度。精加工时，则按表面粗糙度要求、刀具及工件材料等因素来选取进给速度。进给速度Vf可以按公式Vf =f×n计算，式中f表示每转进给量，粗车时一般取0.30.8mm/r；精车时常取0.10.3mm/r。1.5.3背吃刀量的确定背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量(除去精车量)，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。为了保证加工表面质量，可留少量精加工余量。本例中，背吃刀量的选择大致为粗精外圆1.5-2(mm)0.2-0.5(mm)内孔1-1.5(mm)0.1-0.5(mm)螺纹随进刀次数依次减少总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。切削用量对于不同的加工方法，需选用不同的切削用量。合理的选择切削用量，对零件的表面质量、精度、加工效率影响很大。切削用量的选择方法：粗车时，应尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具耐用度。精车时，对加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且较均匀，应着重考虑如何保证加工精度，且在此基础上如何提高加工效率。因此，要求精车时应选用较小（但不能太小）的背吃刀量和进给量，并选用性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度。1.6加工路线的确定在数控加工中，刀具刀位点相对于工件的运动轨迹和方向称为加工路线。即刀具从对刀点开始运动起，直至结束，加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具引入、返回等非切削空行程。加工路线的确定原则主要有以下几点：（1）应能保证零件的加工精度和表面粗糙度的要求，且效率高。（2）应尽量缩短加工路线，既可以减少程序段，又可以减少刀具空程移动时间。（3）应使数值计算简单，以减少编程工作量。此外，确定加工路线时，还要考虑工件的加工余量和机床、刀具的刚度等情况，确定是一次走刀，还是多次走刀完成加工。按照上述原则，确定如下加工路线：工序一： 夹65mm毛坯，平端面； 粗车60mm及25外圆柱面； 钻右端面和台阶面上中心孔； 车12H8内孔； 车台阶面上3个螺纹孔的内孔; 车台阶面上3个螺纹孔; 打圆柱面上3个螺纹孔的中心孔; 车圆柱面上3个螺纹孔的内孔; 车圆柱面上3个螺纹孔; 精车60及25外圆柱面; 粗镗12H8孔; 精镗12H8孔.工序二： 调头夹25mm圆柱面；    粗车端面和外圆轮廓;    精车上述轮廓；       第二章 数控加工工序编制2.1  工序一2.1.1  确定工件坐标系装夹毛坯65mm外圆，平端面，对刀，将工件原点设在右端面中心（此端面为精加工表面，以后不再加工）。换刀点选在离对刀点x、z方向分别为100，100的位置。2.1.2  工件的装夹方式用三爪自定心卡盘夹毛坯65mm外圆，探出30mm左右，车零件右端至26.5mm处。2.1.3 加工程序% O3006 程序头（SL-1-O3006） (206-51728)（D）（1/2） (PIVOT 0.P 1/2) (REV C) N10; 平端面M08; 切削液开G99M46; G00T0404; 选择4 号刀(80°菱形外圆车刀)G97S1200M03; 主轴以1200r/min的速度正转G00Z20.0; 将刀具定位在工件外表面X66.0;Z5.0 ;G01Z2.0F0.2; 平端面,进给速度为0.2mm/rG01Z-1.2F0.1 ; 平端面,进给速度为0.1mm/rX62.6Z0.8F0.05 ;X-1.0F0.2;G00Z30.0M09; 刀具移动到换刀点,切削液停G28U0M05 ; 回参考点,主轴停Z200.0 ;M00; 程序暂停 N100(O.D); 粗车外轮廓G99M46 ;G00T0404 ;G50S2000 ;G97S1000M03; 主轴以1000r/min的速度正转M08;G00Z20.0 ;X66.0;Z0.1 ;G01X-1.0F0.2 ;G0X66.0Z2. ;G71U1.0R2.0;G71P1001Q2002U0.2W0.2F0.15; 外轮廓粗车循环并指定精车路线N1001N2002N1001G0X25.0;G1Z-19.5F0.1; 车25mm圆柱面X60.0;Z-26.5; 车60mm圆柱面N2002X75.0 ;G00Z20.0 ;G28U0M05 ;Z200.0 ;M01; N200(2.0-CENTER-DRILL) ; 钻中心孔G98M45 ;G28H0;G00T0121M08; 换1号刀(8mm中心钻),切削液开G97S1000M13;G00X0Z20.0C0 ;Z5.0;G83Z-2.5R0P500F100 ; 钻12H8中心孔,进给速度100mm/minG80;G0Z5.0;X46.0;Z-16.0;C0.0 ;G83Z-21.65R0P500F100; 钻第一个M4螺纹中心孔C120.0P500; 钻120°M4螺纹中心孔C240.0P500 ; 钻240°M4螺纹中心孔G80;G00Z20.0;G28U0M05 ;Z200.0;M01; N300(DRILL); 车内孔G99M46 ;G00T0606 ; 换6号刀(10钻头)G97S800M03 ;M08;G00Z20.0 ;X0 ;Z5.0;G83Z-40.0R-4.0Q2000F0.15 ; 车12H8内孔,进给速度0.15mm/rG80;G00Z20.0 ;G28U0M05 ;Z200.0 ;M01; N800(DILL3.7); 车内孔G98M45 ;G28H0;G0T0323; 换3号刀(3.7钻头)G97S1000M13; 主轴转速1000r/minG0X46.0Z20.M8;C0.0 ;Z-16.0 ;G83Z-30.R0.Q1500F100; 车第一个M4螺纹孔的内孔C120.0Q1500; 车120°M4螺纹孔的内孔C240.0Q1500; 车240°M4螺纹孔的内孔G80;G00Z20.0;G28U0M05 ;Z200.0 ;M01; N900(M40.7); 车螺纹G98M45 ;G28H0;G0T0929; 换9号刀(M4丝锥)G97S300M13; 主轴转速300r/minG0X46.0Z20.M08 ;C0.0 ;Z-10.0;G84Z-28.R0.F210; 车第一个M4螺纹孔C120.0 ; 车120°M4螺纹孔C240.0; 车240°M4螺纹孔G80;G0Z20.0; G28U0M05 ;Z200.0 ;M01; N500(C-C.D); 钻中心孔G98M45 ;G28H0;G0T1131; 换11号刀(8X90°倒角钻)G97S1000M13; 主轴转速1000mm/minG0X105.0Z20.C60.0; 选取25mm圆柱面上第一个螺纹孔在60°坐标位置Z2.M08 ;Z-14.0 ;G1X105.0F300 ;G87X20.2R-39.0P500F100 ; 钻60°位置M4螺纹孔的中心孔C180.0 ; 钻180°位置M4螺纹孔的中心孔C300.0; 钻300°位置M4螺纹孔的中心孔G00X120.0;Z20. 0;G28U0M05 ;Z200.0 ;M01; N600(DL-3.7) ; 车内孔G98M45 ;G28H0;G0T0727; 换7号刀G97S1000M13; 主轴转速1000r/minG0X105.0Z20.C60.0;Z2.M08 ;Z-14.0 ;G1X105.0F300 ;G87X7.0R-39.0Q1500F100; 车60°位置M4螺纹孔的内孔C180.0Q1500; 车180°位置M4螺纹孔的内孔C300.0Q1500; 车300°位置M4螺纹孔的内孔G00X105.0;Z30.0;G28U0M05 ;Z200.0 ;M01; N1100; 车螺纹G98M45 ;G28H0;G0T0525; 换5号刀(M4丝锥)G97S300M13; 主轴转速300r/minG0X105.0Z20. 0;Z2.M08 ;Z-14.0;C60. 0;G01X40.F300;G88X5.0R0.F210; 车60°位置M4螺纹孔C180.0; 车180°位置M4螺纹孔C300.0; 车300°位置M4螺纹孔G80;G00Z20.0;G28U0M05 ;Z200.0M09 ;M01; N1000(O.D) ; 精车外圆轮廓G99M46 ;G00T0202 ; 换2号刀(80°外圆刀)G50S2000 ;G96S300M03; 主轴转速300r/min M08;G00Z20.0 ;X30. 0;Z0 ;G01X5.0F0.1;X21. 0;X25.0Z-2.0F0.06; 右端面倒角G00X26.0Z0.5 ;X17.6;G01X25.0Z-3.2F0.05 ;Z-19.5; 精车25mm圆柱面X59.0;X60.0Z-20.0;Z-26.5 ; 精车60mm圆柱面X75.0F0.1;G00Z20.0;G28U0M05 ;Z200.0 ;M01; N30; 粗车内孔M08;G99M46 ;G00T0808 ; 换8号刀(镗孔刀)G97S1200M03; 主轴转速1200r/minG00Z20.0 ;X11.0;Z1.0 ;G01Z-26.5F0.07 ;X10.6;G00Z1.0;X11.8;G01Z-26.5F0.07 ; 车内孔至-26.5mm位置,进给速度为0.07mm/rX11.0;G0Z30.0;G28U0M05 ;Z200.0 ;M01; N35; 精车内孔G99M46 ;G0T1212; 换12号刀(镗孔刀)G97S1200M03; 主轴转速1200r/minZ20.0M8;X13.616Z2.0;G01Z0.5F0.1;G01X11.992Z-0.4F0.05 ;X12.022Z-26.5; 车内孔至-26.5mm位置,进给速度为0.07mm/rX11.0;G00Z30.0M09; 切削液关G28U0M05 ; 回参考点,主轴停Z200.0 ;M01; 程序暂停M89;M30; 程序停止%2.1.4  加工中的难点与解决方案（1）螺纹切削说明：螺纹切削应注意在两端设置足够的升速进刀段和降速退刀段，以剔除两端因变速而出现的非标准螺距的螺纹段； 在螺纹切削过程中，进给速度修调功能和进给暂停功能无效； 在螺纹加工过程中，不应该使用恒线速控制功能； 从粗加工到精加工，主轴转速必须保持一致，否则螺距将发生变化。（2）螺纹加工，当牙型较深，螺距较大时，可分数次进给（3）外圆车刀刀尖为圆弧，可以提高加工表面粗糙度。加工时采用这样的车刀车内、外圆和端面时，刀尖圆弧不影响加工尺寸和形状，但转角处的刀尖无法车出，并且在切削锥面或圆弧面时，会造成过切或少切，因此，在加工时要采用刀尖半径补偿来消除误差。2.2  工序二2.2.1  尺寸链的计算 封闭环的基本尺寸等于所有增环基本尺寸减所有减环的基本尺寸，封闭环的上偏差等于所有增环的上偏差减所有减环的下偏差，封闭环的下偏差等于所有增环的下偏差减所有减环的上偏差。通过尺寸链的计算，算出零件右端长度为34.7±0.12mm。           2.2.2  确定工件坐标系测量总长，计算端面车削长度，调头夹25mm圆柱面，平端面，对刀，设置工件原点。换刀点选在离对刀点x、z方向分别为100，100的位置。2.2.3  工件的装夹方式夹25mm圆柱面，台阶面贴紧夹爪，用百分表测量同轴度，并校正。2.2.4 加工程序% O1001程序头（SL-1-03006）(206-51728)（D）（2/2） N1(O.D) 粗车G99 M46;G00 T0404; 使用4号刀(55°菱形外圆车刀)G97 S1000 M03; 主轴正转,速度为1000mm/minG00 Z20 M08; 4号刀移动至距基准面20mm处,切削液开X66.5;Z2.0;G01 X-1.0 F0.1; 粗车端面G00 X66.5 Z1.0;G71 U1.5 R1.5;G71 P210 Q220 U0.1 W0.1 F0.1; 外轮廓粗车循环并指定精车路线N210N220,进给速度为0.1mm/rN210 G00 X10.0;G01 Z-12.0 F0.2;N220 X66.5 F0.2;G00 Z60;G28 U0 M05; 回参考点,主轴停G00 Z200;M09; 切削液停M01; 程序暂停N2(O.D) 精车 G99 M46;G00 T0202; 换2号刀(80°菱形外圆车刀)G97 S1000 M03; 主轴正转,速度为1000mm/minG00 Z20.0 M08;X60.2;Z2.0;G01 Z-13.26 F0.1; 精车外圆轮廓G01 X57.6 Z-11.96 F0.06; 倒角,进给速度为0.06mm/rX10.0; 精车端面G00 Z50;G28 U0 M05 回参考点,主轴停;G00 Z200 M09;M01; 程序暂停M89;M30; 程序停止% 2.2.5 加工中的难点与解决方案（1）在左端加工之前，应测量剩余毛坯的长度，保证所需要的尺寸34.7±0.12mm。（2）用三爪卡盘夹已加工表面25mm外圆时，为确保尺寸精确,台阶面要尽量贴紧三爪。夹紧后应用百分表测量同轴度，用铜锤轻轻敲打校正。（3）加工圆弧面和圆球面时，为保证尺寸、形状等技术要求，不产生过切或少切现象，在编程时，应考虑刀具半径补偿。（4）加工螺纹时应分数次进给，合理选择螺纹切削的进给次数与背吃刀量。 第三章 零件图加工步骤1.输入零件加工程序 （1）.机床的开机 开机先检查，一切没有问题后在打开机床总电源，然后打开数控系统的电源，在显示屏上应出现机床的初始位置坐标，再检查面板上的按钮指示灯是否正常，若一切正常，就卡伊进行其他操作。 （2）.回零操作 开机正常后，机床应首先进行回零操作。 （3）.加工程序的输入 按下主功能键（PROGRAM），进行加工程序编辑，在此状态下可通过手动数据输入方式或RS-232接口加工程序输入机床，可对程序进行编辑和修改。 （4）.将数日的程序仔细校对检查。2.进行对刀操作 设定工件坐标系，进行试切对刀或机外对刀，并按下主功能的补偿键，进行参数设置状态，将所用各把刀具的刀偏量X，Z输入刀具的参数数据库里面。3.在自动方式下自动加工并测量修调 （1）.选择主功能的自动执行状态。 （2）.选择要执行零件程序。 （3）.显示工件坐标系。 （4）.按下数控启动键。 （5）.在自动加工中如遇到非法事件，应立即按下急停键。 （6）.加工完毕，取下工件，清洁机床。结论通过这次的毕业设计，我从设计的过程中学到了很多在书本上没有的内容，加深了对数控机床的了解，巩固了书本的知识。 结论总结如下：1. 对于某个零件来说，并非全部加工工艺过程都适合在数控机床完成。而往往只是其中的一部分适合于数控加工。这就需要对零件图样进行仔细的工艺分析，选择那些最适合、最需要进行数控加工的内容和工序。2. 在确定走刀路线时，最好画一张工序简图，将已经拟定出的走刀路线画上去，这样可为编程带来不少方便。3. 有些零件虽然能在一次安装中加工出很多待加工面，但考虑到程序太长，会受到某些限制，如：控制系统的限制（主要是内存容量），机床连续工作时间的限制等。此外，程序太长会增加出错与检索困难。因此程序不能太长，一道工序的内容不能太多。参考文献（1）数控加工工艺基础，主编：潭岭 ，重庆大学出版社；（2）数空机床编程，主编：杜国成，北京 机械工业出版社；（3）现代机械制造工艺，主编：陈锡渠，北京 清华大学出版社；（4）数控机床加工工艺，主编： 华茂发，北京 机械工业出版社；（5）公差配合与测量技术，主编： 姚云英，北京 机械工业出版社；（6）机械设计基础，主编： 胡家秀，北京 机械工业出版社.20