电子教案第5章机械加工质量分析与提高生产率的方法.ppt

【学习目标】1了解机械加工精度和机械加工表面质量的概念2了解影响加工精度的因素及其分析3了解影响表面质量的工艺因素4掌握控制表面质量的工艺途径5了解提高生产效率的方法,第5章 机械加工质量分析与提高生产率的方法,1加工精度的基本概念加工精度是指零件加工后的几何参数（尺寸、形状、位置）与图纸要求的理想几何参数相符合的程度。符合程度越高，加工精度也越高。所以说机械加工精度包含尺寸精度、形状精度和位置精度3项内容。零件实际加工过程中不可能把零件制造得绝对精确，不可避免地会产生与理想几何参数的偏差，这种偏差即为加工误差。实际生产中加工精度的高低是用加工误差的大小来表示。加工精度用公差等级衡量，等级值越小，其精度就越高；加工误差用数值表示，加工误差越小，加工精度高，但随之而来的加工成本也会越高，生产效率相对越低。要保证零件的加工精度，只要保证加工误差控制在零件图纸允许的偏差范围内即可。,5.1.1 机械加工精度概述,5.1 机械加工精度,2影响加工精度的因素 在机械加工中机床、夹具、刀具和工件构成了一个完整的机械加工系统，称为工艺系统。工艺系统的各个部分机床、夹具、刀具和工件都存在误差，统称为工艺系统误差。由于它是原始存在的，故也叫原始误差。工艺系统误差在加工过程中必然影响工件和刀具相对运动关系，使工件产生加工误差。所以说工艺系统的误差是影响工件的加工精度的主要因素。工艺系统误差分类如图5-1所示。,5.1.1 机械加工精度概述,5.1 机械加工精度,3机械加工精度获得的方法（1）尺寸精度的获得方法。试切法。通过试切工件测量比较调整刀具再试切再调整，直至获得要求的尺寸的方法。调整法。是用试切好的工件尺寸、标准件或对刀块等调整刀具相对工件定位基准的准确位置，并在保持此准确位置不变的条件下，对一批工件进行加工的方法。定尺寸刀具法。在加工过程中采用具有一定尺寸的刀具或组合刀具，以保证被加工零件尺寸精度的一种方法。自动控制法。通过由测量装置、进给装置和切削机构以及控制系统组成的控制加工系统，把加工过程中的尺寸测量、刀具调整和切削加工等工作自动完成，从而获得所要求的尺寸精度的一种加工方法。,5.1.1 机械加工精度概述,5.1 机械加工精度,（2）形状精度的获得方法。轨迹法。此法利用刀尖的运动轨迹形成要求的表面几何形状。刀尖的运动轨迹取决于刀具与工件的相对运动，即成形运动。这种方法获得的形状精度取决于机床的成形运动精度。成形法。此法利用成形刀具代替普通刀具来获得要求的几何形状的表面。机床的某些成形运动被成形刀具的刀刃所取代，从而简化了机床结构，提高了生产效率。用这种方法获得的表面形状精度既取决于刀刃的形状精度，又有赖于机床成形运动的精度。范成法。零件表面的几何形状是在刀具与工件的啮合运动中，由刀刃的包络面形成的。因而刀刃必须是被加工表面的共轭曲面，成形运动间必须保持确定的速比关系，加工齿轮常用此种方法。,5.1.1 机械加工精度概述,5.1 机械加工精度,（3）位置精度的获得方法。一次装夹法。工件上几个加工表面是在一次装夹中加工出来的。多次装夹法。即零件有关表面间的位置精度是由刀具相对工件的成形运动与工件定位基准面（或工件在前几次装夹时的加工面）之间的位置关系保证的。多次装夹法又可划分为如下几种。a直接装夹法。即通过在机床上直接装夹工件的方法。b找正装夹法。即通过找正工件相对刀具切削成形运动之间的准确位置的方法。c夹具装夹法。即通过夹具确定工件与刀具切削刃成形运动之间的准确位置的方法。,5.1.1 机械加工精度概述,5.1 机械加工精度,加工原理误差是由于采用了近似的成形运动或近似的刀刃轮廓进行加工所产生的误差。在实践中，完全精确的加工原理常常很难实现，或者加工效率低，或者极为复杂，难以制造。有时由于连接环节多，机床传动链中的误差增加，或机床刚度和制造精度很难保证。如用滚刀切削渐开线齿轮时，滚刀应为一渐开线蜗杆。而实际上为了使滚刀制造方便，通常采用阿基米德基本蜗杆或法向直廓基本蜗杆代替渐开线蜗杆，从而在加工原理上产生了误差。另外由于滚刀刀刃数有限，齿形是由于各个刀齿轨迹包络线形成的，所切出的齿形实际上是一条近似渐开线的折线而不是光滑的渐开线。又如用模数铣刀成形铣削齿轮，对于每种模数只用一套（826把）铣刀来分别加工一定齿数范围内的所有齿轮，由于每把铣刀是按照一种模数的一种齿数设计制造的，因而加工其他齿数的齿轮时齿形就有了误差。采用近似的成形运动或近似的刀刃轮廓虽然会带来加工原理误差，但往往因可简化机床或刀具的结构，反而能得到较高的加工精度。因此，只要其误差不超过规定的精度要求，在生产中仍能得到广泛的应用。,5.1.2 加工原理误差,5.1 机械加工精度,机床误差是由机床的制造误差、安装误差和磨损等引起的。机床误差的项目很多，下面着重分析对工件加工精度影响较大的误差，如导轨导向误差、主轴回转误差和传动链误差。1导轨误差 机床导轨是机床各主要部件相对位置和运动的基准，它的精度直接影响机床成形运动之间的相互位置关系，因此它是产生工件形状误差和位置误差的主要因素之一。导轨误差可分为直线度误差、扭曲误差、相互位置误差3种形式。（1）机床导轨在水平面内的直线度误差。如图5-2所示，导轨在y方向产生了直线度误差，使车刀在被加工表面的法线方向产生了位移y，从而造成工件半径上的误差R=y。当车削长外圆时，则产生圆柱度误差。,5.1.3 机床的几何误差,5.1 机械加工精度,（2）机床导轨在垂直面内的直线度误差。如图5-3所示，导轨在垂直方向存在误差，使车刀在被加工表面的切线方向产生位移，造成半径上的误差R，该误差影响不大。但对平面磨床、龙门刨床、铣床等将引起工件相对砂轮或刀具的法向位移，其误差将直接反映到被加工表面，造成形状误差。（3）导轨面间的平行度误差。如图5-4所示，车床两导轨的平行度误差（扭曲）使床鞍产生横向倾斜，刀具产生位移，因而引起工件形状误差。由图示几何关系可求出Ry=(HB)。一般车床的H/B2/3，外圆磨床HB，故对加工精度影响不容忽视。由于沿导轨全长上的不同，将使工件产生圆柱度误差。,5.1.3 机床的几何误差,5.1 机械加工精度,（4）机床导轨对主轴轴心线平行度误差的影响。在车床或磨床上加工，如导轨与主轴轴心线不平行，会引起工件的几何形状误差。以数控车床为例，当床身导轨在水平面内出现弯曲（前凸）时，工件可能形成腰鼓形的圆柱度，如图5-5（a）所示。当床身导轨与主轴轴心在水平面内不平行时，工件可能产生锥形的圆柱度误差，如图5-5（b）所示。当床身导轨与主轴轴线在垂直面内不平行时，工件可能产生马鞍形的圆柱度误差，如图5-5（c）所示。机床的安装对导轨精度影响较大，尤其是床身较长的机床，因床身刚度较差，经常由于自重引起基础下沉而造成导轨变形。因此，机床在安装时应有良好的基础，并严格进行测量和校正，而且在使用期还应定期复校和调整。,5.1.3 机床的几何误差,5.1 机械加工精度,图5-5 机床导轨误差对工件精度的影响,2主轴的回转运动误差（1）主轴回转误差定义。当主轴工作时，理论上其回转轴心线在空间的位置应该稳定不变，实际上其位置总有些变动。所谓主轴的回转运动误差是指主轴的实际回转轴线相对于其理论回转轴线的偏移值。偏移值越小，主轴回转精度越高，反之越低。机床主轴的回转运动误差可分为3种基本形式：径向跳动、轴向窜动和角度摆动，分别如图5-6（a）、（b）、（c）所示。实际上主轴回转误差的3种基本形式是同时存在的，如图5-6（d）所示。,5.1.3 机床的几何误差,5.1 机械加工精度,图5-6 主轴回转误差的基本形式,（2）产生主轴回转误差的因素及主轴回转误差对工件加工误差的影响。影响主轴回转精度的主要因素是主轴的制造误差、轴承间隙、与轴承相配合的零件（主轴、箱体孔等）的精度及主轴系统的径向不等刚度和热变形等。主轴转速对主轴回转误差也有一定影响。产生主轴回转误差的因素集中在主轴的轴承部位，应从主轴轴径的精度、轴承的精度及安装轴承所用箱体孔的精度等方面寻找原因。产生主轴径向跳动的主要原因有轴径与箱体孔圆度误差，轴承间隙、轴承滚道和滚动体的形状误差，轴与孔安装后同轴度误差等。加工时，主轴的径向跳动影响工件的圆度误差。产生主轴轴向窜动的主要原因有推力轴承端面滚道的跳动及轴承间隙等。加工时主轴轴向窜动影响工件的端面平面度误差。加工螺纹时影响螺距误差。产生主轴摆动的主要原因有前后轴承、前后轴承孔和前后轴径的同轴度误差。主轴的角度摆动会使工件产生圆度误差和圆柱度误差。镗孔加工时，主轴摆动使工件产生椭圆形圆度误差。综上所述，主轴回转精度影响工件加工表面的形状误差，尤其是在精加工时，机床主轴的回转误差是影响工件圆度的主要因素。,5.1.3 机床的几何误差,5.1 机械加工精度,（3）提高主轴回转精度的措施。提高机床主轴回转精度。主要通过提高机床主轴组件的设计、制造和安装精度，采用高精度的轴承等方法以提高机床的精度。避开主轴回转精度对加工的影响。采用工件的定位基准或被加工面本身与夹具定位元件之间组成的回转副来实现工件相对于刀具的转动，避开主轴回转精度对加工的影响。如磨削外圆时，在磨床上采用死顶尖定位，回转运动的基准是两个顶尖孔，避免了机床主轴回转误差对工件的加工的影响。,5.1.3 机床的几何误差,5.1 机械加工精度,3传动链误差 机床的切削运动是通过某些传动机构实现的。这些传动机构由于本身的制造误差、安装误差和工作中的磨损，必将引起传动链两端件之间的相对运动误差，这种误差称为传动链误差。机床的传动误差严重地影响着切削运动的准确性。尤其在切削运动需要有严格内在联系的情况下，它是影响加工精度的主要因素。例如，在滚齿机上滚齿、车床上车螺纹等。图5-7所示为车削螺纹传动链示意图。当车螺纹时，要求工件旋转一周刀具必须直线移动一个导程，传动时必须保持S=iT（S为工件导程，T为丝杠导程，i为齿轮传动比）为恒定值不变。但实际车削中车床丝杠导程和各齿轮的制造误差都必将引起工件螺纹导程的误差。,5.1.3 机床的几何误差,5.1 机械加工精度,传动链误差是由于机床传动链中各传动元件（齿轮、分度蜗轮副、丝杠螺母副等）存在制造误差和装配误差引起的，使用过程中的磨损也会产生传动链误差。各传动元件在传动链中的位置不同，其影响程度不同。通过传动误差的谐波分析，可以判断误差来自传动链中的哪一个传动元件，并可根据其大小找出影响传动链误差的主要环节。减少传动链误差的措施主要有：减少传动链中的元件数目，缩短传动链；提高传动元件中制造、装配精度；消除间隙；采用误差校正系统等。,5.1.3 机床的几何误差,5.1 机械加工精度,切削加工时，由机床、刀具、夹具和工件组成的工艺系统，在切削力、夹紧力以及重力等的作用下，将产生相应的变形，使刀具和工件在静态下调整好的相互位置和切削时成形运动的正确几何关系发生变化，从而造成加工误差。1现场加工中工艺系统受力变形的现象 在车床上加工一根细长轴时，在纵向走刀过程中切屑的厚度起了变化，越到中间切屑层越薄，加工出来的工件出现了两头细中间粗的腰鼓形误差。根据力学知识很容易判断，这是由于工件的刚性太差，因而一旦受到切削力就会朝着与刀具相反的方向变形，越到中间变形越大，实际背吃刀量也就越小，所以产生腰鼓形的加工误差。在另外一些场合下，工件的刚性很好，在切削力的作用下工件并没有变形，却也产生了“让刀”的现象。例如在旧车床上加工刚性很好的工件时，经过粗车一刀后，再要精车的话，有时候不但不把刀架横向进给一点，反而要把它反向退回一点，才能保证精车时切去极薄的一层以满足加工精度和表面粗糙度的要求，否则可能使实际背吃刀量过多。如图5-8所示。,5.1.4 工艺系统受力变形引起的误差及改善措施,5.1 机械加工精度,从上面细长轴的弹性变形思路出发，可以想象，产生这种现象的原因是：由于使用日久，工艺系统中的机床的某些与加工尺寸有关的部分（如头架、尾架或刀架），在切削力作用下产生了受力变形。粗车时的切削力大，则受力变形也大，引起了刀具相对于工件的退让让刀。粗车完毕后，受力变形恢复，这时候即使不进刀，甚至把刀架稍稍后退一点再走刀的话，刀尖仍然可以切到金属。因此，在这种情况下控制加工精度的问题，实际上主要就是控制工艺系统受力变形的问题。,5.1.4 工艺系统受力变形引起的误差及改善措施,5.1 机械加工精度,2工艺系统的刚度工艺系统变形通常是弹性变形。工艺系统反抗变形的能力越大，工件的加工精度越高。工艺系统抵抗变形的能力用刚度来描述。所谓工艺系统刚度是指作用于工件加工表面法线方向上的切削分力Fn，与刀具在切削力作用下相对于工件在该方向上的位移之比，即k=Fn/y式中：k静刚度（N/mm）；Fn法向作用力（N）；y法向位移（mm）。工艺系统刚度应包括机床刚度、刀具刚度、夹具刚度和工件刚度。因此，必须先分别求出机床、刀具、夹具和工件的刚度，才能求出工艺系统的刚度。但部件刚度问题比较复杂，迄今没有合适的计算方法，只能用实验的方法加以测定。,5.1.4 工艺系统受力变形引起的误差及改善措施,5.1 机械加工精度,3工艺系统受力变形对加工精度的影响（1）切削力作用点位置的变化引起的加工误差。切削过程中工艺系统的刚度会随切削力作用点位置的变化而变化，这将直接影响工件的几何形状误差。例如，在车床上用两顶尖夹持刚性好的工件，此时主要考虑工件和夹具的变形，加工出来的工件呈两端粗、中间细的菱形，而用两顶尖夹持细长轴时，工件刚度最小、变形最大，加工后的工件呈鼓形。（2）切削力变化引起的加工误差。在切削加工中，由于工件毛坯加工余量或材料的硬度不均匀引起切削力变化，从而引起切削和工艺系统受力变形的变化，造成工件尺寸误差和形状误差。当毛坯误差较大，一次进给不能满足加工精度要求时，需要多次进给来消除误差，使误差减小到公差允许的范围内。,5.1.4 工艺系统受力变形引起的误差及改善措施,5.1 机械加工精度,（3）其他作用力引起工艺系统受力变形的变化所产生的加工误差。如夹紧力、工件的质量、机床移动部件的质量、传动力以及惯性力等，这些力也能使工艺系统中某些环节的受力变形变化，会产生加工误差。如夹紧力引起的影响。对刚性较差的工件，若是夹紧时施力不当，也常引起工件的形状误差。最常见的是用三爪自定心卡盘夹持薄壁套筒进行镗孔，如图5-9（a）所示，夹紧后套筒成为棱圆状；虽然镗出的孔成正圆形，如图5-9（b）所示；但松夹后，套筒的弹性恢复使孔产生了三角棱圆形，如图5-9（c）所示。所以在生产中采用在套筒外加上一个厚壁的开口过渡环，如图5-9（d）所示，使夹紧力均匀地分布在薄壁套筒上，从而减少了变形。,5.1.4 工艺系统受力变形引起的误差及改善措施,5.1 机械加工精度,4减小工艺系统受力变形的主要措施 减少工艺系统的受力变形是机械加工中保证产品质量和提高生产效率的主要途径之一。根据生产的实际，可采取以下措施。（1）提高接触刚度。提高接触刚度常用的方法是改善机床部件主要零件接触面的配合质量。如对机床导轨及装配基面进行刮研，提高顶尖锥体同主轴和尾座套筒锥孔的接触质量，多次修研加工精密零件用中心孔等。通过刮研可改善配合表面粗糙度和形状精度，使实际接触面积增加，而有效提高接触刚度。提高接触刚度的另一措施是在接触面预加载荷，这样可消除配合面间的间隙，增加接触面积，减少受力后的变形量。如轴承的调整中就采用此项措施。（2）提高工件、部件刚度，减少受力变形。对刚度较低的叉架类、细长轴等工件，其主要措施是减小支承间的长度，如设置辅助支承、安装跟刀架或中心架。加工中还常采用一些辅助装置提高机床部件刚度。（3）采用合理的装夹方法。在夹具设计或工件装夹时都必须尽量减少弯曲力矩。夹紧时必须特别注意选择适当的夹紧方法，否则会引起很大形状误差，如图5-9所示。,5.1.4 工艺系统受力变形引起的误差及改善措施,5.1 机械加工精度,在机床上进行加工时，工艺系统因受热而引起的变形称为工艺系统热变形。工艺系统的热变形破坏了工件与刀具相对运动的正确性，改变已调整好的加工尺寸，引起了背吃刀量和切削力的改变等而产生加工误差。特别是在精密加工中，热变形引起的加工误差会占总加工误差的40%70%。1工艺系统的热源 引起热变形的根源是工艺系统在加工过程中出现的各种“热源”。（1）切削和磨削加工时产生的切削热。（2）机床运动副。例如轴与轴承、齿轮副、摩擦离合器、工作台与导轨、丝杠与螺母等所产生的摩擦热和动力源（如电动机、油马达、液压系统、冷却系统）工作时所发出的热。（3）周围环境通过空气对流而传来的热。例如气温变化、局部室温差、热风、冷风、空气流动、地基温度变化等。（4）日光、灯光、加热器等产生的辐射热。例如靠近窗口受日光照射的机床，上、下午照射的情况不同变形不同。,5.1.5 工艺系统热变形及改善措施,5.1 机械加工精度,2工艺系统热变形产生的误差及改善措施（1）机床的热变形。机床受各种热源的影响，各部件将产生不同程度的热变形，不仅破坏了机床的几何关系，而且还影响各成形运动的位置关系和速度关系，从而降低了机床的加工精度。由于各类机床的结构和工作条件相差很大，所以引起机床热变形的热源和变形形式也是多种多样的。图5-10所示为几种机床在工作状态下热变形的趋势。,5.1.5 工艺系统热变形及改善措施,5.1 机械加工精度,从图中可以看出，机床床身、主轴、工作台、导轨等部件是易发生热变形的部位。对于车、铣、镗床类机床，其主要热源是主轴箱和主轴轴承和齿轮的摩擦热与主轴箱中油池的发热，使箱体和床身产生变形和翘曲，从而造成主轴的位移和倾斜；磨床类机床的主要热源为砂轮主轴轴承和液压系统的发热，引起砂轮架位移、工件头架位移和导轨的变形。,为了减小机床热变形对加工精度的影响，通常在机床大件的结构设计上采取对称结构或采用主动控制方式均衡关键件温度，以减少其因受热出现的弯曲或扭曲变形对加工的影响；在结构连接设计上，其布局应使关键部件的热变形位于对加工精度影响较小的方向上；对发热量较大的部件，应采取足够的冷却措施或采取隔离热源的方法。在工艺措施方面，机床开机后可让机床空运转一段时间，使其达到或接近热平衡（传入热与散出热相等）时再进行加工，精密机床应安装在恒温室中使用。（2）工件的热变形。工件在加工过程中产生热变形主要来自于切削热的作用，因其热膨胀影响了尺寸精度和形状精度。由于加工方式的不同，传给工件热量就不等，加上工件受热的体积不同，工件的受热均匀与否，对热变形的影响也很大。如轴类零件，在切削加工过程中均匀受热，当精加工时热变形影响很大，主要影响尺寸精度；当细长工件在顶尖间加工时，切削热引起的工件热伸长会导致轴向力不断增加，致使工件弯曲变形，加工后的工件呈鼓形，形成圆柱度和直径尺寸的误差。,5.1.5 工艺系统热变形及改善措施,5.1 机械加工精度,零件在单面加工时，由于工件单面受热，上下表面之间形成温差，平板翘曲，产生弯曲变形，形成平面度误差。为了减小热变形对加工精度影响，措施：在切削区施加充足的切削液；提高切削速度或进给量，减少传入工件的热量；粗、精加工分开，使粗加工的余热不带到精加工工序中；刀具和砂轮应在过分磨钝前就进行刃磨和修正，以减少切削热和磨削热；对大型或较长的工件，在夹紧状态下应使其能自由伸缩（如采用弹簧后顶尖等）。（3）刀具的热变形。切削时产生的切削热大部分被切屑带走，传给刀具的热量不多，但因为刀具工作部分质量小、热容量小，所以变形也较大，从而影响工件的加工精度。刀具的热变形一般会影响工件的尺寸精度。但在加工某些工件时，也会影响工件的几何形状精度，如车削长轴外圆，或在立式车床上车削大型平面。一般情况下，在合理选择切削用量或刀具几何角度并给予充分有冷却和润滑的情况下，刀具的热变形对加工精度的影响并不明显。,5.1.5 工艺系统热变形及改善措施,5.1 机械加工精度,3减小工艺系统热变形的主要途径（1）减少热源的发热。分离热源。凡是可能分离出去的热源，如电机、变速箱、液压系统、切削液系统等尽可能移出。对于不能分离的热源，如主轴轴承、丝杠螺母副、高速运动导轨副等则可从结构、润滑等方面改善其摩擦特性，减少发热。例如，采用静压轴承、静压导轨，改用低黏度润滑油、锂基润滑脂，或循环冷却润滑、油雾润滑等措施。减少切削热或磨削热。通过控制切削用量、合理选择和使用刀具来减少切削热。当零件精度高时，应注意粗加工和精加工分开进行。减少散热能力。使用大流量切削液，或喷雾等方法冷却，可带走大量切削热或磨削热。大型数控机床、加工中心机床普遍采用冷冻机，对润滑油、切削热进行强制冷却，以提高冷却效果。,5.1.5 工艺系统热变形及改善措施,5.1 机械加工精度,（2）保持工艺系统的热平衡。由热变形规律可知，在机床刚开始运转的一段时间内，温升较快，热变形大。当达到热平衡状态后，热变形趋于稳定，加工精度才易保证。因此，对于精密机床特别是大型机床，可预先高速运转，或设置控制热源，人为地给机床加热，使之较快达到热平衡状态，然后进行加工。精密机床尽可能连续加工，避免中途停车。（3）均匀温度场。当机床零部件温升均匀时，机床本身就呈现一种热稳定状态，从而使机床产生不影响加工精度的均匀热变形。（4）控制环境温度。精密机床一般安装在恒温车间。一般精密级在1，精密级为0.5，超精密级为0.1。恒温车间平均温度一般为20，但可根据季节和地区调整。如冬季可取17,夏季可取23，以节省能源。,5.1.5 工艺系统热变形及改善措施,5.1 机械加工精度,内应力是指当外部载荷去除后，仍残存在工件内部的应力，也称残余应力。工件经铸造、锻造或切削加工后，内部存在的各个内应力互相平衡，可以保持形状精度的暂时稳定。但是它的内部组织有强烈的要求恢复到一种稳定的没有内应力的状态，一旦外界条件产生变化，如环境温度的改变、继续进行切削加工、受到撞击等，内应力的暂时平衡就会被打破而重新分布，这时工件将产生变形，从而破坏原有的精度。,5.1.6 工件内应力引起的误差及改善措施,5.1 机械加工精度,1产生内应力的原因（1）毛坯制造中产生的内应力。在铸、锻、焊及热处理等加工工艺过程中，由于工件各部分冷热收缩不均匀以及金相组织转变时的体积变化，毛坯内部产生了很大的内应力。毛坯的结构越复杂，各部分壁厚越不均匀，散热的条件差别越大，毛坯内部产生的内应力也愈大。（2）冷校直带来的内应力。细长轴类零件车削后，常因棒料在轧制中产生的内应力要重新分布，而使其产生弯曲变形。为了纠正这种弯曲变形，有时采用冷校直。其方法是在与变形相反的方向加力，使工件反向产生塑性变形，以达到校直的目的。（3）切削加工产生的内应力。在切削加工过程中，由于刀具刃口半径不能为零，因而切屑的形成存在着剧烈的撕裂和摩擦，加上后刀面的挤压，使工件表面组织产生塑性变形。晶格被扭曲、拉长、体积膨胀，比重减小，比容增大。膨胀受到里层组织的阻力，使表面残留压应力，里层产生与其平衡的拉应力。因此，对精度要求高的零件，在粗加工、半精加工之后都要安排低温时效工序以消除表面内应力。,5.1.6 工件内应力引起的误差及改善措施,5.1 机械加工精度,2减少或消除内应力的措施（1）合理设计零件结构，在零件结构设计中，应尽可能简化结构，使壁厚均匀、减小壁厚差、增大零件刚度。（2）进行时效处理。自然时效处理是把毛坯或经粗加工后的工件放于露天下，利用温度自然变化，经过多次热胀冷缩，使工件内部组织发生微观变化，从而逐渐消除内应力。这种方法一般需要半年至五年时间，会造成再制品和资金的积压，但效果较好。人工时效处理是将工件进行热处理，分高温时效和低温时效。前者是将工件放在炉内加热到500680，保温46h，再随炉冷却至100200出炉，在空气中自然冷却。低温时效是加热到100160，保温几十小时后出炉自然冷却，低温时效效果好，但时间长。震动时效是工件受到激振器的敲击，或工件在大滚筒中回转互相撞击，一般震动3050min即可消除内应力。这种方法节省能源、简便、效率高，近几年来发展很快。此方法适用于中小零件及有色金属件等。（3）合理安排工艺。机械加工时，应注意粗、精加工分开；注意减小切削力，如减小余量、减小切削深度并进行多次走刀，以避免工件变形。,5.1.6 工件内应力引起的误差及改善措施,5.1 机械加工精度,零件的机械加工质量除了加工精度之外，还包括加工表面质量。产品的工作性能，尤其是它的可靠性、耐久性，在很大程度上取决于其主要零部件的表面质量。它是零件加工后表面层状态完整性的表征。机械加工后的表面，总存在一定的微观几何形状的偏差，表面层的物理力学性能也会发生变化。因此，机械加工表面质量包括加工表面的几何特征和表面层物理力学性能两个方面的内容。,5.2.1 机械加工表面质量概念,5.2 机械加工表面质量,（1）加工表面的几何特征。机械加工的表面不可能是理想的光滑的表面，而是存在着表面粗糙度、波度等表面几何形状以及划痕、裂纹等缺陷。加工表面的微观几何特征主要包括表面粗糙度和表面波度两部分组成，如图5-11所示。表面粗糙度是波距L小于1mm的表面微小波纹；表面波度是指波距L在120mm之间的表面波纹。通常情况下，当L/H（波距/波高）50时为表面粗糙度，L/H=501000时为表面波度。,5.2.1 机械加工表面质量概念,5.2 机械加工表面质量,图5-11 表面粗糙度与表面波度,表面粗糙度是指已加工表面的微观几何形状误差，是由刀具的形状以及切削过程中塑性变形和震动等因素引起的。表面波度。主要是由加工过程中工艺系统的低频振动引起的周期性形状误差（图5-11所示的L 2/H 2），介于形状误差（L1/H11000）与表面粗糙度（L3/H350）之间。,（2）加工表面层的物理力学性能。表面层的物理力学性能包括表面层的加工硬化、残余应力和表面层的金相组织变化。机械零件在加工中由于受切削力和热的综合作用，表面层金属的物理力学性能相对于基本金属的物理力学性能发生了变化。该层总称为加工变质层。图5-12（a）所示为零件表面层沿深度方向的变化。最外层生成有氧化膜或其他化合物，并吸收、渗进气体粒子，称为吸附层，该层的总厚度一般不超过8nm。压缩层是由于切削力的作用造成的塑性变形区，其上部是由于刀具的挤压摩擦而产生的纤维层。如淬火、回火一样，切削热的作用也会使工件表面层材料产生相变及晶粒大小变化。具体如下：,5.2.1 机械加工表面质量概念,5.2 机械加工表面质量,加工表面层的冷作硬化。切削过程中表面层产生的塑性变形使晶体间产生剪切滑移，晶格严重扭曲，并产生晶格的拉长、破碎和纤维化，引起材料的强化，这时它的强度和硬度都提高了，这就是冷作硬化现象。,表面层的冷作硬化程度决定于产生塑性变形的力、变形速度以及变形时的温度。切削力越大，塑性变形越大，因而硬化程度也就越大；变形速度越大，塑性变形越不充分，硬化程度也就减少。变形时的温度在（0.250.3）t熔 范围内，会产生变形后的金相组织的恢复现象，也就是会部分削除冷作硬化。表面层金相组织的变化热变质层。加工过程（特别是磨削）中的高温作用下，工件表层温度升高，当温度超过材料相变临界点时，就会产生金相组织的变化，大大降低零件使用性能，这种变化包括晶粒大小、形状、析出物和再结晶等。金相组织的变化主要通过显微组织观察来确定。表面层残余应力。在加工过程中，由于塑性变形、金相组织的变化和温度造成的体积变化的影响，表面层会残留有应力。目前对残余应力的判断大多是定性的，它对零件使用性能的影响大小取决于它的方向、大小和分布状况。,5.2.1 机械加工表面质量概念,5.2 机械加工表面质量,1对零件耐磨性的影响零件的耐磨性主要与摩擦副的材料、热处理状态及润滑条件有关，但在这些条件已经确定的情况下，零件的表面质量就起决定作用。一般来说，零件表面粗糙度值越小，零件表面就越光滑，耐磨性越好。但并不是粗糙度越小越耐磨，过于光滑的表面会挤出接触面间的润滑油，形成干摩擦，导致分子之间亲和力加强，从而产生表面咬焊、胶合，反而使磨损加剧。就零件的耐磨性而言，最佳表面粗糙度Ra的值在0.80.2m之间。零件表面层材料的冷作硬化，能提高表面层硬度，增强表面层的接触刚度，减少了摩擦副接触部分的弹性和塑性变形，使金属之间咬合的现象减少，因而增强了耐磨性。但当硬化过度时，会降低金属组织稳定性，使表层金属变脆，脱落，致使磨损加剧，所以硬化的程度和深度应控制在一定的范围内。,5.2.2 表面质量对零件使用性能的影响,5.2 机械加工表面质量,2对零件疲劳强度的影响在交变载荷的作用下，零件表面粗糙度、划痕和裂纹等缺陷容易引起应力集中，当应力超过材料的疲劳强度时，就会产生和扩展疲劳裂纹，造成疲劳损坏。试验证明，对于承受交变载荷的零件，减少Ra值，可以使疲劳强度提高30%40%。表面层一定程度的加工硬化能阻碍疲劳裂纹的产生和已有裂纹的扩展，能提高疲劳强度。但若冷硬过度，就会产生大量显微裂纹而降低疲劳强度。表面层的残余压应力能够部分抵消工作载荷而引起的拉应力，延缓疲劳裂纹的产生和扩展，提高零件的疲劳强度。而残余拉应力使表面裂纹扩大，降低零件的疲劳强度。,5.2.2 表面质量对零件使用性能的影响,5.2 机械加工表面质量,3对零件配合精度的影响对间隙配合表面，如表面粗糙，磨损后会使配合间隙增大，改变原配合性质。过盈配合中，轴压入孔中表面的凸峰将被挤平，而使实际过盈量比预定的小，降低了配合可靠性。所以，配合精度要求越高，配合表面Ra值应该越小。4对零件抗腐蚀性的影响当零件在潮湿的空气中或在有腐蚀性的介质中工作时，会发生化学腐蚀或电化学腐蚀。腐蚀性物质沉积于粗糙表面的凹谷处而发化学反应，最后使粗糙的凸出部分腐蚀掉，特别是当腐蚀作用和摩擦作用同时存在时，已被腐蚀的凸出处将因摩擦作用而很快被磨掉，从而加速其腐蚀过程。表面光洁的零件，凹谷较浅，沉积腐蚀介质的条件差，腐蚀不太容易进行。零件表面层的残余压应力和一定程度的强化都有利于提高零件的抗腐蚀能力，因为表面层的强化和压应力都有利于阻碍表面裂纹的产生和扩展。5表面质量对零件的其他性能也有影响例如降低零件的表面粗糙度可以提高密封性能、提高零件的接触刚度、降低相对运动零件的摩擦系数，提高运动的灵活性，从而减少发热和功率消耗、减少设备的噪声等。,5.2.2 表面质量对零件使用性能的影响,5.2 机械加工表面质量,机械加工时，表面粗糙度形成的原因主要有几何因素，物理因素、机床、刀具和工艺系统的震动几方面。1几何因素在理想的切削条件下，刀具相对于工件作进给运动时，在加工表面上遗留下来的切削层残留面积形成理论的粗糙度，如图5-13所示。H为残留面积最大高度，f为进给量。,5.2.3 影响加工表面粗糙度的因素及改善措施,5.2 机械加工表面质量,图5-13 切削层残留面积,2物理因素在切削时，刀具的刃口圆角及刀具后刀面引起的挤压变形与摩擦使金属材料发生塑性变形，增大了表面粗糙度。另外在切削过程中出现的刀瘤与鳞刺，会使表面粗糙度严重地恶化，在加工塑性材料（如低碳钢、铬钢、不锈钢、铝合金等）时，常是影响粗糙度的主要因素。,5.2.3 影响加工表面粗糙度的因素及改善措施,5.2 机械加工表面质量,刀瘤（积屑瘤）是切削过程中切屑底层与前刀面发生冷焊的结果，刀瘤形成后并不是稳定不变的，而是不断地形成、长大，然后黏附在切屑上被带走或留在工件上，图5-14（a）说明了这种情况。由于刀瘤有时会伸出切削刃之外，其轮廓也很不规则，因而使加工表面上出现深浅和宽窄都不断变化的刀痕，大大增加了表面粗糙度。鳞刺是已加工表面上出现的鳞片状毛刺般的缺陷。加工中出现鳞刺是由于切屑在前刀面上的摩擦和冷焊作用造成周期性地停留，代替刀具推挤切削层，造成切削层与工件之间出现撕裂现象，如图5-14（b）所示。如此连续发生，就在加工表面上出现一系列的鳞刺，构成已加工表面的纵向粗糙度。鳞刺的出现并不依赖于刀瘤，但刀瘤的存在会影响鳞刺的生成。,3机械加工过程中震动（1）机械加工中震动的产生和影响。机械加工中的震动使刀具与工件之间产生相对位移，严重破坏了工件和刀具之间正常的运动轨迹，震动不仅恶化加工表面质量、缩短了刀具和机床的使用寿命，而且震动严重时加工无法进行。常常为了避免震动，不得不降低切削用量，从而降低了生产率。同时发出刺耳噪声，使劳动者容易疲劳、身心受到损害、工作效率降低，污染环境。自由震动工艺系统受初始干扰力或原有干扰力取消后产生的震动。强迫震动工艺系统在外部激振力作用下产生的震动。自激震动工艺系统在输入输出之间有反馈特性，并有能源补充而产生的震动，在机械加工中也称为“颤震”。,5.2.3 影响加工表面粗糙度的因素及改善措施,5.2 机械加工表面质量,图5-15 工艺系统震动的分类及产生原因,（2）减少机械加工震动的途径。当机械加工过程中出现影响加工质量的震动时，首先应该判别这种震动是强迫震动还是自激震动，然后再采取相应措施来消除或减小震动。消减震动的途径有三：消除或减弱产生震动的条件；改善工艺系统的动态特性；采用消震减震装置。消除或减弱产生震动的条件。首先减小机内外干扰力。机床上高速旋转的零部件（例如，磨床的砂轮、车床的卡盘以及高速旋转的齿轮等），必须进行平衡，使质量不平衡量控制在允许范围内。尽量减小传动机构的缺陷，提高带传动、链传动、齿轮传动及其他传动装置的稳定性。对于高精度机床，尽量不用或少用齿轮、平带等可能成为震源的传动元件，并使电动机、液压系统等动力源与机床本体分离。其次调整震源频率。当干扰力的频率接近系统某一固有频率时，就会发生共振。因此，可通过改变电动机转速或传动比，使激振力的频率远离机床加工薄弱环节的固有频率，以避免共振。再者采取隔震措施。使震源产生的部分震动被隔震装置所隔离或吸收。常用的隔震材料有橡皮、金属弹簧、空气弹簧、泡沫乳胶、软木、矿渣棉、木屑等。,5.2.3 影响加工表面粗糙度的因素及改善措施,5.2 机械加工表面质量,改善工艺系统的动态特性。提高工艺系统薄弱环节的刚度，可以有效地提高机床加工系统的稳定性。增强连接结合面的接触刚度，对滚动轴承施加预载荷，加工细长工件外圆时采用中心架或跟刀架，镗孔时对镗杆设置镗套等措施，都可以提高工艺系统的刚度。采用各种消震减震装置。如动力减震器是通过一个弹性元件和阻尼元件将附加质量连接到主震系统上，当主震系统震动时，利用附加质量的动力作用，使加到主振系统上的附加作用力与激振力大小相等、方向相反，从而达到抑制主振系统震动的目的。,5.2.3 影响加工表面粗糙度的因素及改善措施,5.2 机械加工表面质量,4降低表面粗糙度的措施由几何因素引起的粗糙度过大，可通过减小切削层残留面积来解决。减小进给量和刀具的主、副偏角，增大刀尖圆角半径，均能有效地降低表面粗糙度。由物理因素引起的粗糙度过大，主要应采取措施减少加工时的塑性变形，避免产生刀瘤和鳞刺，对此影响最大的是切削速度和被加工材料的性能。（1）加工材料。一般韧性较大的塑性材料，加工后表面粗糙度较大，而韧性较小的塑性材料加工后易得到较小表面粗糙度。对于同种材料，其晶粒组织越大，加工表面粗糙度越大。因此，为了减小加工表面粗糙度，常在切削加工前对材料进行调质或正火处理，以获得均匀细密的晶粒组织和较好的硬度。,5.2.3 影响加工表面粗糙度的因素及改善措施,5.2 机械加工表面质量,（2）切削用量。进给量越大，残留面积高度越高，零件表面越粗糙。因此，减小进给量可有效地减小表面粗糙度。切削速度对表面粗糙度的影响也很大。在中低速切削塑性材料时，容易产生积屑瘤，且塑性变形较大，加工后零件表面粗糙度较大。通常采用低速或高速切削塑性材料，可有效避免积屑瘤产生，这对减小表面粗糙度有积极作用。（3）刀具的几何形状、材料、刃磨质量的影响。刀具的前角对切削过程的塑性变形有很大影响。前角值增大时，塑性变形程度减小，粗糙度也减小。前角为负值时，塑性变形增大，粗糙度也增大。后角过小会增加摩擦。刃倾角的大小又会影响刀具的实际前角，因此都会影响表面粗糙度。刀具材料与刃磨质量对产生刀瘤、鳞刺等现象影响很大，如用金刚石车刀精车铝合金时，由于摩擦因数较小，刀面上就不会产生切屑的黏附、冷焊现象，因此能减小粗糙度。（4）切削液。切削液的冷却和润滑作用能减小切削过程中的界面摩擦，降低切削区温度，使切削层金属表面的塑性变形程度下降，抑制刀瘤、