西格玛管理项目案例.ppt

,降低130运矿大车的轮胎消耗,实施单位：尖山铁矿倡 导 者：武豪杰项目组长：孙俊如实施时间：2009年4月至11月,项目团队,总倡导者：武豪杰,点检,生产,设备,项目组长：孙俊如,项目发起人：杨忠林,工艺,D,M,A,I,C,2,完 成时 间,Define,Measure,Analyze,Control,Improve,5月25日,开始日期:4.20完成日期:5.25工作计划:CTQ的确定,6月25日,开始日期:5.26完成日期:6.25工作计划:X的定性分析与测量,7月25日,开始日期:6.26完成日期:7.25工作计划:X的定量分析,8月25日,开始日期:7.26完成日期:8.25工作计划:实施整改措施,11月18日,开始日期:8.26完成日期:11.18工作计划:检验改进效果，完善改进措施,工作计划,D,M,A,I,C,3,DEFINE,步骤一：定义,目录,选题理由 客户需求分析 确定CTQ Y的现状 Y的缺陷定义 目标 财务收益,D,M,A,I,C,4,(D),定义阶段核心目的,D,M,A,I,C,5,定义阶段总体思路1、从矿部的发展战略和客户的需求出发，了解客户对运输作业过程的抱怨和矿部要求，确定最急需解决的问题，锁定关键流程确定CTQ。2、通过对Y进行分析,确定了其缺陷和造成这一缺陷的两个问题点。3、拟定项目合理目标和挑战目标，并预测财务收益。4、通过对结果Y分析,为M阶段找到快赢机会，达到减少异常点、流程受控目的。,D1-1 选题理由,内部：1、采场内部运输目前是单一的汽车运输，轮胎所消耗的费用占采矿作业成本的11.8%。2、130运矿大车载荷大、作业条件差，轮胎消耗成为一个非常突出的问题。3、尖山铁矿从2006年开始购入130运矿大车，在用130运矿大车台数呈逐年上升的趋势，（2006年3台，2007年17台，2008年21台）将逐步取代7548D和7555B。,D,M,A,I,C,6,外部：1、集团公司300万吨不锈钢项目投产后,对尖山铁矿的矿粉需求加大,希望发挥公司拥有矿山的成本优势,生产更多的优质精矿粉.2、集团公司要求矿山降低生产成本，成本能否降低将决定公司发展前景。,结论：延长轮胎使用寿命，控制轮胎消耗，从而有效降低采出矿石成本。,D,M,A,I,C,有形损失,无形损失,2008年130运矿大车消耗轮胎188条，每条按8.1万元计算，总计消耗为1522.8万元;2008年尖山铁矿轮胎消耗为0.3541元/吨公里.轮胎所消耗的费用占采矿作业成本的11.8%。,频繁更换轮胎降低了运矿大车的作业率和生产效率；采出矿石成本居高不下；尖山铁矿与其它同类矿山相比,轮胎消耗所占成本在竞争中处于劣势；更换轮胎工作量大；增加了生产过程中的等待时间。,轮胎消耗过高造成的有形、无形不良损失：轮胎消耗较高给尖山铁矿造成了较大的有形损失和无形损失，以下是对2008年轮胎消耗较高有形和无形损失的评估：,结论：矿部立项解决尖山铁矿“降低130运矿大车轮胎消耗”是必要的、紧迫的。,D1-2 选题理由,7,外部VOC的要求,内部VOB要求,1.提高精矿粉产量2.提高生产效率和设备作业率3.降低采出矿石成本,1.提高运矿大车作业率2.延长轮胎使用寿命3.提高采矿运输量,运矿大车轮胎消耗偏高,运矿大车作业率低,1.采矿是生产过程的瓶颈2.采出矿石成本高3.设备效率没有充分发挥,外部VOC的抱怨,内部顾客VOB,1.减少更换轮胎的时间2.降低轮胎消耗3.降低采矿生产成本,D2 客户需求分析,D,M,A,I,C,8,锁定研究工序,D,M,A,I,C,载重行驶为影响“轮胎消耗”的主要流程段，作为研究对象。,出车前检查,装车,载重行驶,卸货,采剥计划,穿孔,爆破,铲装,运输,选矿(客户),收车,交接班,通过D1、D2分析，得出本课题CTQ为：130运矿大车轮胎消耗,D3 确定关键特性指标CTQ,9,A,D,M,I,C,D4 Y的现状分析,分析：2006年开始,尖山铁矿购入130运矿大车，130运矿大车呈逐年上升的趋势，逐步取代7548D和7555B。,10,一、柱状图分析,D,M,A,I,C,D5 Y的缺陷定义,一、定义、公式,缺陷的定义：1、磨损运矿大车在载重行驶过程中胎面与地面摩擦引起的胎面磨平、裂纹、剥落、掉块、分离、轻微溶胀等现象。2、刺破运矿大车在载重行驶过程中由于路面锋利浮石和岩角来回切割引起的胎侧、胎肩异常划伤或轮胎爆炸现象。,公式：轮胎消耗=全年消耗新胎数量/130运矿大车全年运输总量(万吨公里),二、判定标准,更换新胎标准：剩余花纹深度 新胎花纹深度的20%不合格（NG）；深度20%合 格（OK）,三、数据采集渠道,数据一：新胎消耗数量设备能源科和点检技术人员逐月统计的新胎消耗量之和（与全年出库量有误差时，以实际消耗为准）。数据二：130运矿大车全年的运输量成本预算科黑色金属矿山月报和统计年报表。,11,2008年全年,2009年预算,130运矿大车轮胎消耗(条/万tKm),D,M,A,I,C,D6-基线与目标,12,财务效果及计算方法(有形效益),项目其它收益(无形效益),2008年尖山铁矿130运矿大车的轮胎消耗为188条，根据尖山铁矿2008年黑色冶金矿山采选专业生产月报表2008年130运矿大车的运输量为5332.74万tKm，因此2008年轮胎消耗指标为188/5332.74=0.035条/万tKm，2009年矿业公司给尖山铁矿下达的130大车轮胎消耗量为218条，尖山铁矿现有运矿大车21台，每台130运矿大车每月按13万吨的运输量计算，2009年矿岩综合运距为2.3Km/吨计算,则2009年和轮胎消耗指标为218/13*2.3*21*12=0.029条/万tKm，因此尖山铁矿必须通过攻关达到矿业公司要求的预算指标，每条轮胎按8.1万元计算,则与去年同口径相比产生的经济效益为：(0.035-0.029)*13*2.3*21*12*8.1=366.2万元。,通过本项目攻关，主要达到了以下目的：1，减少矿用大车的更换轮胎的时间2，提高运矿大车的完好率和作业率3，提高相关管理、工程技术人员运用六西格玛改进工具的能力,D7-预期项目收益,D,M,A,I,C,13,MEASURE,步骤二：测量,目录,Y的测量系统分析与改善 宏观流程图 运输流程输入分析(I/O图)详细流程图 定性筛选主要因子(CE矩阵)运输工序FMEA分析 快赢机会改善措施 快赢机会改善效果 改善后Y的工程能力分析 M阶段小结,D,M,A,I,C,14,(M),D,M,A,I,C,测量阶段核心目的,15,测量阶段的总体思路：1、通过对测量系统分析，对测量系统进行完善并进行效果确认；2、通过宏观流程图、主要环节原理图、输入输出（I/O图）分析、在详细流程图 中找全所有因子X，并区分是否可控、是否关键、有无标准，对关键不可控因 子进行中和措施；3、对可控因子通过因果矩阵从正面定性筛选出主要因子，对主要因子进行失效模 式分析，从反面定性筛选出重要因子；4、对重要因子进行可量化、不可量化的区分；5、通过对影响Y的全部输入因子的定性分析，在得到重要因子的同时发现快赢机 会并落实，达到CTQ指标变化的目的。总体目标：减少指标的变异使流程稳定。,D,M,A,I,C,M1Y的测量系统分析MSA,测量指标：擦伤（裂纹）百分比。判别方法：1、点检员目测轮胎表面有磨损和无磨损。2、取9个样本。3、从运输作业区挑选2个跟班作业长分别对每个样品分别进行3次判别，保持样本的随机性。,结论：2个跟班作业长对样品的判定重复性最低的只有40%、再现性40%，不满足要求(标准要求重复性和再现 性都为100%),测量系统不合格，需要对其进行线材表面质量判断的培训，再进行测量系统分析。,16,D,M,A,I,C,检查方法不当：1.轮胎表面未经清洗,检查；2.用钢卷尺测量。,1、表面花纹理磨损情况测量前先经清洗。2、采用轮胎测深仪测量。,MY的测量系统改善,17,改善前,改善后(2009.5.10),样本测试者判定标准1王君山0.10.12王君山0.050.10.050.13王君山0.030.050.030.054王君山005王君山0.050.10.050.16王君山00.0300.037王君山0.10.18王君山0.050.10.050.19王君山00.0300.0310王君山0011王君山0.050.10.050.112王君山0.050.10.050.113王君山00.0300.0314王君山0015王君山001宋建平0.10.12宋建平0.050.10.050.13宋建平0.030.050.030.054宋建平005宋建平0.050.10.050.16宋建平00.0300.037宋建平0.10.18宋建平0.050.10.050.1,D,M,A,I,C,MY的MSA改善效果确认,1、通过对两个跟班作业长检验方法的培训和对实物表面质量判断能力的培训；2、经过一系列的标准及各个技术条件的学习，再次进行测量系统分析。,结论：2个跟班质检员对样品的判定：重复性为100%，再现性为100%，Kappa值为1，满足 要求，测量系统可靠（从2009年5月20日开始起执行）。,18,判断标准：剩余花纹深为花纹深度的20%,D,采矿,选矿,管输,过滤,客户,穿孔,爆破,铲装,运输,出车前检查,载重行驶,卸货,收车,一级,二级,三级,装车,M,A,I,C,M2 宏观流程图,19,载重行驶输路线图,掌子面,联络路,主干道,溜井,排土场,运输方向,交接班,返回铲位,返回铲位,测量技能,应变能力,D,M,A,I,C,M3-2 I/O 图,机,设备本体,轮胎,车轮,轮辋,轴承,20,测量工具选用,尺寸异常反馈,制动,底盘,其它机械故障,胎压,TKPH值,使用周期,环,道路,气候,轮胎保存环境,1路基2 坡度3路面4 弯度,1 季节2 温度3雨雪天气,D,M,A,I,C,M3-3 I/O 图,21,法,操作方法,检测方法,1 铲装方法2 轮胎保存方法3 轮胎安装方法4 按规程驾驶,1 报废判定方法2 花纹磨损检测方法3 胎压测量方法,管理,1 管理制度健全2 运距设计与管理3 测量仪器的标定4 设备点检维护,1平整度2浮石,M4-1 详细流程图,D,M,A,I,C,22,C可控、U不可控、X凭经验判断是重要、S已按标准化执行,D,M,A,I,C,M4-2 详细流程图,23,D,M,A,I,C,结论,从详细流程图中找出的41个输入因子定性筛选出19个因子，再从19个输入因子中进行磨损深度、长度、数量三个方面的权重分析，从中筛选出了12个影响CTQ的输入因子；下一步将对该12个主要的输入因子，再进行FMEA分析，找出运输工序对应CTQ的重要因子。,24,M5 定性筛选主要因子（CE矩阵图）,部分展示,D,M,A,I,M5 定性筛选主要因子（帕拉图）,C,结论:从详细流程图找出的41个输入因子，采用因果矩阵和帕拉图分析筛选得出12个主要因子。,25,我们将C&E 矩阵中筛选出的12个主要因子，都纳入到FMEA表中分析，根据风险优先数（RPN）排序，选择得分达到144分的前8个影响因素作为本项目潜在的重要原因。,D,M,A,I,C,M6针对12主要因子进行风险分析与防范(FMEA表),蓝颜色框内为重要因子,快赢机会2：从供应商处了解轮胎的指标,26,快赢机会1：根据气温选择合适的胎压,下面项目组对M阶段的6个快赢机会进行分析改善。,D,M,A,I,C,M6 针对主要因子进行风险分析与防范(FMEA表),快赢机会5：轮胎日常维护保养的改善,27,快赢机会6：轮胎管理制度的完善,快赢机会4：轮胎存放环境的改善,快赢机会3：轮胎使用周期的确认,D,M,A,I,C,M-6 X定性分析结论,28,经分析7个重要因子中有5个为可量化因子,2个为不可量化因子。,D,M,A,I,C,M7 快赢机会改善措施（共6个）,29,M阶段快速改善展示,完善了轮胎管理制度,D,M,A,I,C,30,建立了轮胎管理卡片,获取轮胎相关指标,选择合适的胎压,M-8 M阶段快速改善总结,通过M测量阶段详细分析：找全所有X，通过FMEA分析和主要X测量系统分析MSA，从中找到了6个快赢机会，通过6个对快赢机会的快速改善，初步建立了比较完善的轮胎管理规章制度和管理流程，使管理流程进一步稳定。,D,M,A,I,C,31,M-9 Y的工程能力分析（改善后）,现状 dpu=0.035条/万tKm e-dpu=e-0.035=0.9656条/万tKm Normal with mean=0 and standard deviation=1 P(X=x)x 0.9656 1.81973 目标 dpu=0.029条/万tKm e-dpu=e-0.029=0.9714条/万tKm Normal with mean=0 and standard deviation=1 P(X=x)x 0.9714 1.90178实施部分改善后 dpu=0.032条/万tKm e-dpu=e-0.032=0.9685条/万tKm Normal with mean=0 and standard deviat P(X=x)x 0.9685 1.85919,工程能力分析:改进前:水平为1.81973 目标:水平为1.90178实施部分改善后：水平为1.85919实施部分改善后水平由改进前 1.81973提高到1.85919。,32,M-10 M阶段小结及A阶段计划,通过对测量系统和现有流程能力的分析，绘制了宏观流程图和微观流程图，对输入因子进行失效模式分析，并对个别因子发现快赢机会，实现快速改善后，下一步将对以下因子需进一步进行分析，确定是否为重要因子：,33,M阶段工作小结,A阶段工作计划,ANALYZE,步骤三：分析,目录,路面不平整度对Y影响 载重负荷对Y的影响分析 车速对Y的影响分析 胎压对Y的影响分析 运距对Y的影响分析 正确驾驶对Y的影响分析 A阶段小结,34,(A),A-1-1 路面不平整度与轮胎消耗间的关系:,以上数据为世界银行项目“公路设计与养护(HDM)”，在印度实测结果，反映了路面不平整度与重型载重行驶车辆轮胎消耗之间的关系。（数据来源：东北汽车运输1994年第4期）,35,A-1-2 路面不平整度对轮胎消耗影响,结论:在同一地带类型的公路，不平整度 从3mkm 下降到5mkm，行驶1000km 消耗轮胎数量增加了001 0.02条1000km，不平整度从以3mkm 下降引9mkm，行驶l000km 消耗数量增加了0.03 0.08条1000km；另外，在同一不平整度级别3mkm、5mkm 和9mKm 状况下运营，不同地形类别中型载货汽车行驶1000km 的轮胎消耗分别为0.04 0.10条/1000km、0040.11条1000km和0.06 0.1 6条1000km。,有效对策：提高路面平整度，减少重车爬坡,36,A-1-3 道路养护费用与轮胎消耗的关系,引入道路质量成本理念:养路胜于修车。,37,道路养护与轮胎消耗之间的关系图,A-1-4 路面不平整度情况调查:,7月份工艺质量科对采场道路平整度不达标的情况进行了评价检查,结果如下:,结论:主干道道路状况良好，部分铲窝、排土场路面状况相当恶劣，存在的问题较多，为一步重点改进对象。,38,A-2 载重负荷对轮胎寿命的影响,超负荷对轮胎的破坏机理：,a 胎体曲挠变形增大，生热增加，导致轮胎脱层甚至炸破。b轮胎变形大，引起帘布脱层破损，帘线崩断，使轮胎易于炸破。c胎面对路面相对滑移增大，磨耗剧增。d胎圈负载过度，趾口轮辋易磨损。e加大胎体帘线张力，存在爆胎的危险，特别是受冲击时。,结论：为更好的使用轮胎，不应超出所厂家推荐的最大负荷。,39,A-3 车速对轮胎寿命的影响,速度（公里/小时）,结论：轮胎的平均行驶速度受所使用的轮胎每小时吨公里限制。,车速过高对轮胎的损坏机理：,a轮胎内部生热过大，产生热脱层。b急刹车次数增加，胎圈部位受力大，同时还要承受刹车鼓传来的热量，造成 胎圈磨损、脱层和胎圈烧伤等损伤。c急剧转弯使轮胎异常和快速磨损。同时也造成轮胎偏载而产生胎圈损坏。d碰上路面硬物时，易产生胎面割裂、冲击爆破。e转弯半径过小，加速胎面磨损。,有效对策：严格控制车速，不得超速行驶,40,轮胎气压与寿命对比(%),A-4-1 胎压对轮胎寿命的影响,结论:充气压力不足轮胎寿命会下降,但是充气压力过高,轮胎寿命也会急骤下降。,41,A-4-2 充气压力对轮胎的损坏机理：,42,A-5 运距对轮胎寿命的影响,运距也是影响轮胎使用寿命的一个重要因素，因此国标GB1190-2001与GB2980-2001规定，对重型自卸车轮胎，单程作业里程在4公里以内。,运距对轮胎影响的定性分析：运距过长，导致轮胎持续重载时间较优长，轮胎温度过高，缩短了轮胎的使用寿命。,尖山铁矿历年平均运距统计表,43,A-6 操作驾驶对轮胎消耗的影响,1、不注重对卡车作业环境的观察，用卡车轮胎随意碾压路面浮石，对轮胎的损伤无动于衷。2、个别的司机片面追求产量，对轮胎气压检查不细，明知轮胎气压不足也不及时补气，使轮胎在气压不足的情况下继续运行，致使轮胎因缺气而损坏。3、车速过快，频繁采取急刹车。4、转弯时没有采取减速措施。5、不要在路肩上行驶车辆。6、对有问题的轮胎不及时送修，继续使用，造成轮胎无法翻新。7、没有及时检查轮胎、轮辋以及气门嘴是否正常。,结论：驾驶员对车辆的使用寿命期到至关重要作用，优秀驾驶员不但能正确使用和保养轮胎，而且在实践中探索出一套合理的使用方法，更好的延长轮胎使用寿命。但不合理的驾驶及使用轮胎也可能严重缩短轮胎的使用寿命。,驾驶员在驾驶过程中对轮胎的损坏主要有以下几种情况：,44,A-7-1 A阶段小结,关键因子对Y的关联性矩阵图：,45,A-7-2 A阶段小结及I阶段计划,关键因子存在问题及改善方向：,46,步骤四：改进,目录,路面状况的改善 铲装过程的改善 行驶速度的控制 降低运距的措施 提高司机的技能 改善效果验证 指标回顾,IMPROVE,(I),47,I-1-1 路面状况改善:,8月份工艺质量科技术人员对路面情况进行检查，发现道路存在的主要问题如下，并要求筑排作业区分期于9月份前完成：,整改后经验收除1704排土场道路未达到整改要求外,其余路面均达到整改要求,48,整改后的1632掌子面道路,整改前的1632掌子面道路,I-1-2 路面状况改善:,道路不平整度改善效果对比,49,I-1-2 路面状况改善:,雨季来临前在主干道修筑了,正在施工修筑排水渠,修筑完工的排水渠,50,效果：雨季及时疏导地表水，减少雨季路面损坏,I-2-1 铲装过程的改善:,7月22日矿部组织召开了治理超载专题会议，明确了电铲铲装不得超载的作业标准和奖惩办法。,电铲作业区指导书中对装车标准的完善：,51,改善前装车示意图,改善后装车示意图,I-2-2 铲装过程的改善:,52,电铲司机给大车的计量由原来的120吨调整为110吨，从根本上解决了人为超载的因素。,管理流程的优化,I-3 行驶速度的控制:,8月份调度室通过矿山智能管理系统中的GPS卫星定位功能对超速车辆进行监控,发现超速车辆及时通知运矿车司机,并对超速情况反馈作业区当班作业长，要求对超速司机进行批评教育。,车速下降了!,53,54,I-4-1 采取降低运距的措施:,矿部成立了降低运距攻关领导组,主要措施如下:,I-4-2 采取降低运距的措施:,55,2009年1-8月份130运矿大车运距统计表:,结论:2009年下半年,130运矿大车的运距呈下降趋势。主要原因：为南部排土场逐步进行治理并开始投入使用。,I-5 提高司机的操作技能:,56,8月份矿部组织运矿车司机操作技能比赛,并进行实践和理论考核:,实践考试现场,实践考试成绩,理论考试成绩,57,D,M,A,I,C,改善展示和效果确认,I-6 关键因子改善效果验证,效果验证的结果：6个重要因子都达到了预期的效果。,步骤五：控制,目录,制定控制计划书确定控制方案实施控制计划有效对策标准化改进结果整理财务效益计算,(C),58,CONTROL,D,M,A,I,C,为了使项目持续改善并使指标Y不断得到降低，需要定期对测量系统及过程能力分析。,C-1 控制计划-测量系统及过程能力部分,59,为了巩固项目成果，将各阶段所实施的改进措施予以固化。通过召开团队会议，共确定运输过程控制对象8个，全部是D、M、A、I阶段实施的改进Xs中选出的因子。,D,M,A,I,C,C-2 控制计划1-关键因子部分,60,61,C-3 有效对策标准化文件的运行控制:,宗旨：全员参与自主设备维护，实现一岗多能。在运输作业区进行TPM教育，各点检员对所负责的区域设备进行有效的点检，保证设备的正常运行。,M,I,C,A,部分展示,注：上表为短期培训计划，以后将建立长效机制，贯穿于全部生产经营过程。,62,D,C-4 有效对策标准化TPM活动开展计划与推进,2009年1-12月份130运矿大车轮胎消耗指标:,63,C-5-1 项目效果分析项目指标完成情况,C-5-2 项目效果分析实施前后指标变化,64,2009年逐月130轮胎单耗走势图,项目实施前后指标变化,C-5-3项目效果分析项目效益,经过本项目攻关,与去年同口径相比,轮胎单位消耗降低幅度较大：2009年全年130运矿大车的运输量为7289.51万tKm(数据来源:2009年黑色冶金矿山采选专业生产月报表)，如按2008年轮胎单耗同口径计算,轮胎消耗应为:7289.510.035=255.13条,而2009年全年130大车轮胎的实际消耗量为240条，因此同比减少消耗轮胎15.13条，每条单价按8.1万元计算,全年可节省轮胎消耗费用为15.138.1=122.553万元，取得了可观的经济效益。按2008年同行业相比，位列全国第三位，（峨口铁矿2008年轮胎单位消耗为0.11，排全国第10位）。,项目取得的直接经济效益:,项目取得的间接经济效益:,1、减少了更换轮胎时间，提高了运矿大车的作业率；2、减少轮胎更换的作业量，降低工人的劳动强度；3、减少生产过程中的等待时间；,65,C-5-4 项目效果分析全国同行业指标对比,2008年同行业轮胎消耗指标,66,项目的实施虽然达到预期目标，但今后的任务还很艰巨，指标本身是一个动 态的过程，由于道路路面所用石料粒度、路面浮石清扫工作等因素的变化和工艺的需要，指标体系需要不断的维护、完善，以保证对各工序的持续改善。,该项目要长期稳固，必须保证操作标准化，因此不仅是技术层面上的能力问 题，更重要的是在管理上强化执行力。,项目的成功体现了6SIGMA团队的力量，是集体智慧的结晶。,通过项目的开展，我们对130运矿大车轮胎消耗管理体系进行了完善，轮胎单耗明显下降，运输道路路面质量趋于稳定，更重要的是认识到了流程稳定的重要，质量控制从Y的控制转到对X的控制。,C9 实施6的几点体会,D,M,A,I,C,感谢各级领导对我们项目的支持、感谢项目团队成员共同的努力、感谢所有 两级公司专家老师的精心辅导及矿推进办同仁的关心！,67,请各位专家领导提出宝贵意见！,