生产管理课程设计学生.ppt
生产（系统）管理课程设计,主生产计划编制物料需求计划编制车间作业计划编制生产线平衡,生产管理知识回顾,综合生产计划（长期计划）主生产计划（中期计划）物料需求计划（短期计划）车间作业计划（短期计划）生产线平衡,产品,产品群,零件,车间,工序,主生产计划（MPS）报表,物 料 号：100000 物料名称：X 安全库存量:提 前 期：1 周 批 量：现有库存量：8 批量增量：,51010,计划日期：计划员：需求时界：计划时界：,2000/01/31CS38,预测量,合同量,毛需求,计划接收量,预计库存量,时 段,当期,1,2,3,4,5,5,12,8,6,5,5,5,5,5,2,2,7,7,7,10,9,5,5,5,5,6,6,5,13,5,5,5,5,5,11,13,12,10,8,13,6,10,6,8,5,12,7,12,7,净需求,计划产出量,计划投入量,7,10,10,10,10,10,10,20,20,10,10,2,5,13,3,8,8,8,5,02/03,02/10,02/17 02/24 03/03 03/10,03/17 03/24 03/31 04/07 04/14,001,CHEN.039,物料需求计算,(逐级展开),X,A(1),C(2),O(2),C,20,10,10,A,10,10,O,提前期=2,提前期=1,提前期=1,批量=40,X,提前期=1,时 段,计划投入量,计划产出量,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,现有量=0,时 段,计划投入量,计划产出量,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,现有量=0,现有量=0,现有量=10,时 段,计划投入量,计划产出量,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,计划接收量,毛 需 求,净 需 求,预计库存量,10,10,10,10,10,10,10,10,5,10,10,10,10,10,10,10,5,10,10,10,10,20,20,20,20,10,20,20,20,20,10,10,20,20,20,20,30,30,5,10,10,10,30,50,40,40,30,30,10,10,0,0,40,40,成批生产的车间作业计划的编制累计编号法 累计编号法是一种基于提前期的方法，首先通过产品的交货日期可以逆序计算出各工艺阶段的提前期，再通过提前期与量之间的关系，将提前期转化为投入量与产出量。,车间作业计划编制,车间作业计划编制,(III)Lead Time（生产提前期）定义：指产品在各生产环节（工艺阶段）出产或投入的时间与成品出产时间相比所要提前的时间。有投入提前期和出产提前期两种。制定方法：（1）前后车间生产批量相等的情况 a.某车间的出产提前期=后车间的投入提前期+该车间的保险期 b.某车间的投入提前期=该车间的出产提前期+该车间的生产周期,车间作业计划编制,2）前后车间批量不相等的情况 a.某车间的出产提前期=后车间的投入提前期+该车间的保险期+(本车间生产间隔期-后车间的生产间隔期)；b.同上，即：某车间的投入提前期=该车间的出产提前期+该车间的生产周期,车间作业计划编制,(II)提前期法（累计编号法）多品种成批生产条件下，产品轮番投入和产出，不可能有稳定的在制品数量，在制品变动不易掌握。但可以从产品完工期推算出各工艺阶段需要投入和出产的日期，然后通过以期定量法，从期的衔接达到量的衔接。累计编号：指从年初或从开始生产这种产品起，以成品出产的先后顺序，为每一件产品编上一个累计号码。提前量：在同一时间上，产品在某一生产环节上的累计编号，同成品的出产累计号数相比，相差的号数。提前量的大小与提前期成正比，即：提前量=提前期平均日产量提前期法：根据预先制定的提前期，通过平均日产量转化为提前量，从而得出同一时期产品在各生产环节上的提前量，来保证各车间之间数量上的衔接的计划制定方法。,车间作业计划编制,具体方法1）确定各生产工艺环节的提前期(及批量)定额；2）计算产品在各车间计划期末应达到的累计出产和投入的号数；某车间出产累计号数=最后车间出产累计号数+该车间出产提前期定额 最后车间平均日产量 某车间投入累计号数=成品出产累计号数+该车间投入提前期定额 最后车间平均日产量,车间作业计划编制,3）计算各车间在计划期内应完成的出产量和投入量；计划期车间出产(投入)量=计划期末出产(投入)累计号数 计划期初已出产（投入）累计号数4）按照零件批量进行修正，使其和批量相等或成整数倍数。,车间作业计划编制,例 某产品为成批生产，月工作日数25天，平均日产10台。已知期量标准的数据如下表所示，保险期均为0。若该产品三月初开始投产，试确定三月末各车间出产（投入）累计号数。,（一）确定流水生产线的节拍,r=Fe/N=Fo/Nr流水线节拍（分/件）；Fe计划期有效工作时间（分）；N计划期制品产量（件）；Fo计划期制度工作时间（分）；时间有效利用系数（0.90.96）,生产线平衡,（二）进行工序同期化 工序同期化，又称装配线平衡，就是通过技术组织措施来调整流水线各工序的时间，使其与节拍相等或与节拍成整数倍。同期化程度的高低，决定了流水线的负荷率和连续程度。,生产线平衡,工序同期化的方法分枝定界法例：某产品的生产节拍为10分钟/件，其装配工作可分为11个作业单元，各作业单元的时间定额和工序顺序如下图所示，试进行工序同期化。,解：节拍为10分钟/件Smin=T/R=46/105说明本例中的流水线最少设置5个工作地。第一组合工序方案1：1、2、5；t11=9分，S111(46-9)/10=5；方案2：1、2、6；t12=10分，S121(46-10)/10=5；最小工作地数相同，选组合工时最大的方案，即(1、2、6)为第一组合工序，从该方案进行节点分枝，列出第二组合工序的所有方案：,第二组合工序方案1：3、5；t21=6分，S212(46-10-6)/10=5方案2：4、5；t22=8分，S222(46-10-8)/10=5方案3：5、7；t23=7分，S232(46-10-7)/10=5 最小可能工作地数相等，取组合工序工时最大方案：4、5；以其为分枝节点，进入第三工序组合。,第三组合工序：方案1：3、8；t31=8分，S313(46-10-6-8)/10=5;方案2：7；t32=6分，S323(46-10-6-6)/10=6;取方案：3、8分枝：,第四组合工序：方案1：7：t41=6分，S414(46-10-10-6-8-6)/10=6;方案2：10：t42=5分，S424(46-10-10-6-8-5)/10=6;取方案：7分枝：,第四组合工序：方案1：7：t41=6分，S414(46-10-10-6-8-6)/10=6;方案2：10：t42=5分，S424(46-10-10-6-8-5)/10=6;取方案：7分枝：,回溯，寻找未被分枝、可能工作地数小于6的节点进行分枝；按上述条件，取节点：5，7 进行分枝：最后得到最小可能工序数为5个，结果如图示。,
