《数控车床加工工艺》标准化流程优化措施.docx

数控车床加工工艺标准化流程优化措施数控车床主要用于对各类轴类、圆盘类零件的内、外圆柱面、圆锥螺纹的切削加工。数控车床对于各类零件的加工都呈现出加工精度高、生产进度快、技术要求高的特点，因此对于数控车床加工过程的标准化流程的优化和完善是非常有必要的，这样既可以大大提高工艺生产水平又可以确保产品的质量。引言数控车床既是高技术密集和高自动化的加工装备，也是自动控制系统、计算机、自动监测和高端机械高科技技术集成运用的结果。在数控车床日益发展并被广泛使用的今天，随着我国科技产业的发展，我国的科技公司不但更加重视对其进行技能培训，同时也更加重视数控技术和数控工艺，从而能够较好地完成机械加工对现代化企业所提出的需求。文章主要针对数控车床加工工艺流程优化与改进措施展开相应的分析与探究。一.数控车床产业对于现代工业发展的意义（一）数控车床为工业现代化奠定了基石数控车床是现代制造技术与设备生产现代化的重要设备。随着科技的飞速发展，人们对商品的要求日益多元化，商品的更新换代也日益加快，呈现出多种类型的商品。以“工作母机”为代表的以数控机床为代表，它是现代工业装备中的一个典型。现代科学技术的发展对机器的精确度和复杂程度提出了越来越高的需求，而随着产品的更新和更新，对机床的精确度和高效能、通用性和柔性提出了越来越高的需求。数控车床在设计与制造技术上都得到了很大改善。通过对先进数控车床的协作生产，在设计、制造和使用等方面都有了很大提高，缩短了同世界先进技术之间的距离。所以，它必然会使得车床数控系统企业在推动技术服务创新、产业结构调整、产业提升等方面沿着拥有现代企业制度架构方向良性发展。（二）应用数控车床进行加工，可以极大地提高生产率在车床数控系统行业蓬勃发展的今天，市场秩序日趋规范，用户服务内容及品质等方面的需求不断提高。同时，数控机床生产效率高，加工自动化程度高，零件加工精度高，可以完成很多普通车床很难加工或者根本不能加工的复杂型面。近些年来，更多新型产品层出不穷，零件复杂程度也随之增加，数控加工因其具有较强优势而迅速推广开来，并已成为企业赢得市场优势决定性要素之一。由于数控车床已经被广泛地应用于生产加工之中,因此怎样提高数控车床生产效率和降低生产成本是目前生产过程各个企业都非常关心的话题。（）数控加工技术为高技术产业的发展提供了支持数控加工技术在高新技术企业发展中起着抗风险、保增长、促发展的作用。与此同时，数控加工技术这一重要加工工具在我国今后高新技术产业发展过程中也起到了举足轻重的作用。数控加工技术虽属于计算机集成制造技术的范畴，但是却不能脱离与之配套的管理和配套技术。所以，数控加工灵活性大、工件类型多、多数结构复杂、所需刀具类型及数量较多，所以合理、有效地进行管理非常关键。企业要加大对数控车床产业的技术扶持力度，实现发展和创新结合，确定今后发展的目标，确保产品质量的前提下加快冲床技术的发展。因此，如何提高机床的加工效率已成为机械制造行业的一个重要问题。二.数控车床加工中的难点（一）工序比较零散造成数控车床加工过程比较零散的原因是多方面的，除数控技术更新意识不强、加工流程太过繁琐等因素之外，与集中加工的程度不强也有着极大的关系。例如从加工流程上看，以特定零件为加工对象进行的车床加工作业需要在程序编写、路线规划和器具选择上花费更多的时间。如果不能在一开始就制订出一套科学、合理的工艺路线，不仅会增加机床的工作效率，还会导致机床的生产速度和产品的质量下降。而在观念更新方面，部分加工型企业没有能够及时地更新传统的技术观念和使用方式，从而导致实际生产过程中的混乱，降低了各工序的衔接和稳定性。（二）工艺比较粗糙加工工艺比较粗糙还会影响到产品的品质，这主要表现在三个方面。一是加工用具问题数控车床在加工过程中会用到许多机械设备及刀具，与大型动力型设备相比较，种类繁多、结构复杂的加工刀具更易给产品带来工艺问题。例如不同属性的部件在加工过程中应该选用不同的工具，并且工具的材料、大小以及位置也会对部件最终的呈现效果产生较大的影响。如果刀具尺寸不能满足零件加工要求则会使零件实体结构偏离设计图较多，既增加了后续加工成本又浪费能源资源。二是加工流程中，如果不明确产品加工顺序，虽可确保产品数量符合规定时间内达到要求，但是过程中也有缺陷。最后从技艺水平上看，如果缺乏经验的技术人员不能很好地把握加工工艺中的运用技巧和注意要点，同样会生产出不合格产品。三.数控车床的选用原则（一）准备工作在前期工作中，主要任务是确定零件加工需要的刀具及生产批量数量，旨在制定相应的职能，以确保前期工作充分。在数控车床选型方面，一定要保证符合零件的基本工艺标准如相应的结构尺寸，同时也要保证相关零件在工艺生产过程中有特定的质量要求或者是相关的标准。精度需求是根据工件尺寸，定位精度，零件粗糙程度等来设定机床的精度。机床的可靠度直接关系到最后的产品和生产的效率，因此可靠度的研究是必不可少的。所谓可靠性，就是指在特定条件下，数控车床的执行功能和长时间运行的正常运行状态。总体而言，关于数控车削加工前的准备工作，主要是关于结构、制作等方面的分析，以保证最后选用的数控车床能够符合工件生产工艺要求。（二）车床附件和刀具数控机床使用的零件及工具的品质，将直接影响到加工的效率与质量。所以有关数控车床在选择时一定要注意其配件与刀具质量水平的高低，这就需要所用刀具与配件一定要相匹配。（三）选用合适加工工序在数控车床上，应考虑在装夹工艺中，能否同时实现全部或多数工艺，并且工序尽量集中，这样首先要分析图样上的零件能否在加工过程中同时装夹，若无法达到一次装夹则应减少装夹数量及刀具更换数量，并应着重从加工精度及加工效率这两方面进行工步划分,同一工件加工面的加工次序为粗一半精一精，也可所有表面粗加工、精加工分着进行。（四）选择合适的加工方法保证所采用的加工方法恰当，它是保证最后的工艺精确性和表面粗糙度满足设计要求的重要手段。有关选择加工方法所需参照的根据，一般是零件形状、大小和热处理及其他有关技术要求。尽量选用最有效率和最适合自己的加工方法。如根据生产设备实际，在箱体表面加工孔洞通常采用较孔方式，若对孔洞区域要求较高则选用镇孔方式。在考虑该方法合适性的同时，同时，也要注意成本的高低，以追求低成本、高效率和高质量作为企业的核心。（五）优化数控车床加工路线对于数控车床加工路线的优化一般需遵循如下原则：一是要避免刀具有更多空闲，尽量缩短加工路线，有条件时可删除部分无效程序；二是零件的表面质量和表面质量要达到要求；三是通过简单的程序实现了数值的精度；最后要注重的是数控机床的位置和精度。采用数控车床进行加工时，刀具的移动路径并非最重要的影响因素，它的关键在于刀具地走刀路径最小化。四.数控车床加工工艺标准化流程优化（一）确认工件的加工部位及加工内容加工工序的正确与否是确保工艺生产质量以及数控车床等生产作业工序衔接是否顺畅的关键。一般零件的工程图都是以工件特定形状，尺寸为标记对象，所涉及毛坯材料并没有给以明确要求。所以在对数控车床编程时，有必要对材料规格、尺寸、形状和热处理等条件做细致分析。这是因为工程图纸，内容，材料和数据属于原始资料的范畴，对其进行精确的控制直接决定了规划和设计的最终品质，还会影响数控车床加工性能。除以上资料外，还要注意工件原始资料以外的某些要求，如加工前的外形，大小或者锻件的参数等等。其原因在于前道工序结束后，前道工序基准面基准孔对加工部位形状，大小都有一定影响，这些数据信息对于确保各个加工工序平稳连接至关重要。（二）标准的装夹方法夹具在数控车床加工操作中具有固定零件的功能，选用适当的装夹方法，这对提高生产流程的正确性和准确性具有重要意义。一是对现有的车床夹具进行合理的利用，根据加工制造计划对缺少的夹具进行补充，以节约加工成本，同时确保资源利用率。二是装夹时夹具间的间距要计算出来，根据被固定零件来调节夹具的大小，以免由于误差过大而造成零件移位或脱落。三是由于数控车床夹具装拆操作比较繁琐，如果是手工操作的话，会浪费很多时间和精力，从而影响到整个生产过程。为了减少装卸的困难，可以选择液压夹具。最后在装夹时，应控制夹具到各部件的间距，特别是某些需外漏的部位，既要增加部件与夹具的连接度，又要以零件充足的加工空间为依据，以免在加工过程中由于夹具的障碍影响零件精度现象发生。（三）合理选用加工刀具数控编程过程当中，数控加工当中极为重要的一环是刀具的合理选用，这直接关系到机床的生产效率，也关系到机床的加工质量。在选用刀具时，应综合考虑工件材料、加工型面类型等诸多因素。与传统的切削工艺相比，数控机床不仅需要高精度和高刚度外，还需要高精度的切削工具，还要尺寸平稳、能便于安装与调节，则可应用优质材料生产的数控加工刀具，并进行刀具参数的优化选取。（四）合理地选择刀点及换刀点数控编程过程中需对刀点与换刀点进行合理定位。选取地对刀点时，需确保数值处理更容易、程序编制能优化、能在车床上容易找到正点、加工时还能容易检验、尽量减少加工误差等。对刀点可在工件上方和外侧选取，但需与零件定位基准挂钩。为促使加工精度提高，应尽可能从零件设计或工艺基准中选取对刀点。通过刀位点位置，可指示刀具在车床中所处的地位，各类刀具的刀位点也不一样。若加工时选用多刀加工车床并需更换刀具，则需对换刀点进行合理设置，固定或随意确定点位均可，换刀点通常位于工件或夹具外侧。（五）精确控制切削用量对于切削用量进行控制一方面可以降低加工成本过度消耗、帮助合理分配资源，同时也可以增加产品经济价值，要求技术团队根据工艺流程具体操作要求，确保切削率及切削用量合理。如果对精度要求不一样的部件，加工中既要使部件质量符合标准要求又要依据部件相应的经济成本来选择适当的切削用量。在确定选定数量之后便应把用量值写入数控车床运行程序，分阶段监控加工流程，对切削用量偏大或者偏小造成的加工误差等问题及时做出调整。（六）对工件加工工艺方案进行确认1 .先粗后精涉及切削加工过程中，从改善工件质量出发，需要确保加工工序合理进行。在大多数情况下，精加工前加工余量都会被精简掉，目的是保证加工余量与精加工要求相匹配。在加工工序设计合理后，最重要的任务就是完成换刀作业，并按顺序完成半精加工与精加工作业。半精加工以调节余量均匀性为主，从而为精加工顺利进行打下基础2 .先近后远主要根据加工部位来完成刀点距离确认，按照由近到远加工原则进行，这样作业主要是因为减少了刀具移动距离和避免了过多空行程。车削加工的次序应遵循由远到近的原则,该加工次序可确保毛坯件刚性良好。3 .遵循先内后外的加工顺序它主要用于要求内外表面都要加工的部件上。在加工方案拟定方面，应兼顾内型与内腔设计，然后再逐渐扩展至外表面加工，旨在确保工件尺寸与形状精准性，亦利于加工时切屑清理。结语在国家科技水平不断发展之下，许多高新的技术手段已经运用于数控车床的加工操作之中，这不仅对工艺流程精细化、专业化操作提供良好的条件，同时也提升车床的加工效率以及质量。对影响工艺流程有序进行的障碍，加工团队还可以针对问题出现的原因对加工方案进行及时的调整，有针对性地制定管控措施。技术人员还可以深入研究新的加工工艺与模式，从而为生产加工业可持续发展提供有价值的助力。