粉末冶金原理-中文.ppt

1,粉末冶金原理,郭圣达 江西理工大学 工程研究院,参考书目,1.黄培云主编：粉末冶金原理，冶金工业 出版社2.王盘鑫主编：粉末冶金学，冶金工业出 版社,2,3,目 录,一、粉末的制备技术二、粉末的性能及其测定三、粉末成形四、烧结五、粉末冶金材料和制品六、粉末冶金的安全知识七、粉末制备、成形、烧结新技术,4,绪论,1.粉末冶金是一种利用制取到的金属粉末，或金属粉末与非金属粉末的混合物作为原料，经过粉末成形和烧结制造金属材料、复合材料以及各类型制品的工艺过程。粉末冶金法与生产陶瓷有相似的地方，因此也叫金属陶瓷法。2.粉末冶金的发展 粉末冶金方法起源于公元前三千多年。埃及人制造铁的第一方 法实质上采用的就是粉末冶金方法。3.现代粉末冶金技术的发展中共有三个重要标志：1）克服了难熔金属（如钨、钼等）熔铸过程中产生的困难。1909年制造电灯钨丝，推动了粉末冶金的发展；1923年粉末冶金硬质合金的出现被誉为机械加工中的工业革命。,5,绪论,2）20世纪三十年代成功制取多孔含油轴承；继而粉末冶金铁基机械零件的发展，充分发挥了粉末冶金制品少切削甚至无切削的优点。3）向更高级的新材料、新工艺发展。四十年代，出现金属陶瓷、弥散强化等材料，六十年代末至七十年代初，粉末高速钢、粉末高温合金相继出现；还有利用粉末冶金锻造及热等静压等技术已能制造高强度的零件。以硬质合金来说，新型硬质合金已经逐步替代传统合金，如梯度结构硬质合金、超细/纳米晶、双晶结构、粗晶结构硬质合金等。,6,绪论,粉末冶金工艺的基本工序1、原料粉末的制备。现有的制粉方法大体可分为两类：机械法和物理化学法。其中机械法又可分为：机械粉碎和雾化法；物理化学法又分为：电化腐蚀法、还原法、化合法、还原-化合法、气相沉积法、液相沉积法以及电解法。其中应用最为广泛的是还原法、雾化法和电解法。2、将粉末压制成型为所需形状的坯块。成型的目的是制得一定形状和尺寸的压坯，并使其具有一定的密度和强度。成型的方法基本上分为加压成型和无压成型。加压成型中应用最多的是模压成型，还有挤压成型、爆炸成型等。,7,绪论,3、坯块的烧结。烧结是粉末冶金工艺中的关键性工序。成型后的压坯通过烧结使其得到所要求的最终物理力学性能。烧结又分为单元系烧结和多元系烧结。对于单元系和多元系的烧结，若烧结温度比所用的金属及合金的熔点低，则称之为固相烧结；若烧结温度一般比其中难熔成分的熔点低，而高于易熔成分的熔点，则称为液相烧结。除普通烧结外，还有松装烧结、熔浸法、热压法烧结等特殊的烧结工艺。,绪论,4、产品的后序处理。烧结后的处理，可以根据产品要求的不同，采取多种方式。如精整、浸油、机加工、热处理及电镀。此外，近年来一些新工艺如轧制、锻造也应用于粉末冶金材料烧结后的加工，取得较理想的效果。,8,9,绪论,粉末冶金工艺的优点 1、绝大多数难熔金属及其化合物、氧化物弥散强化合金、多孔材料、陶瓷材料和硬质合金等只能用粉末冶金方法来制造。2、由于粉末冶金方法能压制成最终尺寸的压坯，而不需要或很少需要后续的机械加工，故能大大节约金属用量，降低产品成本。用粉末冶金方法制造产品时，金属的损耗只有1-5%，而用一般熔铸方法生产时，金属的损耗可能会达到80%。,10,3、由于粉末冶金工艺在材料生产过程中并不熔化材料，也就不怕混入由坩埚和脱氧剂等带来的杂质，而烧结一般在真空和还原气氛中进行，不怕氧化，也不会给材料任何污染，故有可能制取高纯度的材料。4、粉末冶金能保证材料成分配比的正确性和均匀性。5、粉末冶金适宜于生产同一形状而数量多的产品，特别是齿轮等加工费用高的产品，用粉末冶金法制造能大大降低生产成本。,11,绪论,粉末冶金材料和制品的发展方向1、具有代表性的铁基合金，将向大体积的精密制品，高质量的结构零部件发展。2、制造具有均匀显微组织结构的、加工困难而完全致密的高性能硬质合金。3、用增强致密化过程来制造一般含有混合相组成的特殊合金。4、制造非均匀材料、非晶态、微晶或者亚稳合金。5、加工独特的和非一般形态或成分的复合零部件。,12,一、粉末制备技术,1.在不同状态下制备粉末的方法 1.1 在固态下制备粉末的方法 1.2 在液态下制备粉末的方法 1.3 在气态下制备粉末的方法2.常用的粉末制备方法 2.1 机械粉碎法 2.2 雾化法 2.3 还原法 2.4 气相沉积法 2.5 液相沉淀法 2.6 电解法3.本章小结,13,一、粉末制备技术,1.在不同状态下制备粉末的方法1.1 在固态下制备粉末的方法（1）从固态金属与合金中制取金属与合金粉末的方法有机械粉碎法和电化学腐蚀法；（2）从固态金属氧化物及盐类制取金属与合金粉末的有还原法；（3）从金属和非金属粉末、金属氧化物和非金属粉末制取金属化合物粉末的有还原化合法。,14,一、粉末制备技术,1.2 在液态下制备粉末的方法（1）从液态金属与合金中制取金属与合金粉末的有雾化法；（2）从金属盐溶液置换和还原制取金属、合金以及包覆粉末的有置换法、溶液氢还原法；从金属熔盐中沉淀制取金属粉末的有熔盐沉淀法；从辅助金属浴中析出制取金属化合物粉末的有金属浴法；（3）从金属盐溶液电解制取金属与合金粉末的有水溶液电解法；从金属熔盐电解制取金属和金属化合物粉末的有熔盐电解法。,15,一、粉末制备技术,1.3 在气态下制备粉末的方法（1）从金属蒸气中冷凝制取金属粉末的有蒸气冷凝法；（2)从气态金属羰基物中离解制取金属、合金粉末以及包覆粉末的有羰基物热离解法；（3）从气态金属卤化物中气相还原制取金属、合金粉末以及金属、合金涂层的有气相氢还原法；从气态金属卤化物中沉积制取金属化合物粉末以及涂层的有化学气相沉积法。,16,一、粉末制备技术,从实质过程看，现有制粉方法大体可归纳为两大类，即机械法和物理化学法。1.机械法：是将原材料机械地粉碎，而化学成分基本上不发生变化；2.物理化学法是借助化学的或物理的作用，改变原材料的化学成分或聚集状态而获得粉末的方法。粉末的具体生产方法很多，从目前国内外生产的工业规模而言，应用最广泛的有还原法、雾化法和电解法三种；而气相沉淀法和液相沉淀法在特殊应用时亦很重要。表1-1为制取粉末的一些方法。,17,一、粉末制备技术,表1-1 粉末生产方法,18,一、粉末制备技术,续表1-1,19,一、粉末制备技术,2.常用的粉末制备方法2.1 机械粉碎法 机械粉碎是靠压碎、击碎和磨削等作用，将块状金属、合金或化合物机械地粉碎成粉末的。固态金属的机械粉碎既是一种独立的制粉方法，又常常作为某些制粉方法的补充工序。,20,依据物料粉碎的最终程度，又可以分为粗碎和细碎两类。以压碎为主要作用的有碾压、锟轧以及颚式破碎等；以击碎为主的有锤磨；属于击碎和磨削等多方面作用的机械粉碎有球磨、棒磨等。实践表明，机械研磨比较适用于脆性材料。利用塑性金属或合金来制取粉末多采用涡旋研磨、冷气流粉碎等方法。,21,一、粉末制备技术,机械研磨法 研磨的任务包括：减少或增大粉末粒度；合金化；固态混料；改善、转变或改变材料的性能等。在大多数情况下，研磨的任务是使粉末的粒度变细。研磨后的金属粉末会有加工硬化现象、形状不规则以及出现流动性变坏和团块等特征。（1）研磨规律 在研磨时，有四种力作用于颗粒材料上：冲击、磨耗、剪切以及压缩。在球磨机中球体运动的方式有四种（如图1-1）：滑动、滚动、自由下落以及在临界转速时球体的运动。,22,一、粉末制备技术,图1-1 在球磨机中球体运动示意图(a)滑动；(b)滚动；(c)自由下落；(d)在临界转速时球体的运动临界转速与圆筒直径有关，其关系为：球体发生滚动的临界条件为：；反之发生滑动。为筒体转动时，球体表面发生倾斜，在一定的转速和装球量下的倾斜角,一、粉末制备技术,球体滚动和自由下落是最有效的研磨方式，并且粉末的细磨只有在滚动下才能实现，因为细小的颗粒不会被球体的冲击所再粉碎,23,24,一、粉末制备技术,（2）影响球磨的因素 球磨机中的研磨过程取决于众多因素：筒内装料量、装球量、球磨筒尺寸、球磨机转速、研磨时间、球体与被研磨物料的比例（球料比）、研磨介质以及球体直径等。,25,一、粉末制备技术,例如：球磨筒转速nn临界时，球体发生抛落；n0.6n临界时，球体发生滚动；n0.6n临界时，球体以滑动为主。在一定范围内，增加装球量能提高研磨效率。但如果把球体体积与球筒容积之比称为装填系数，则一般球磨机的装填系数取0.40.5为宜。随转速的提高，装填系数可略为增大。,26,在研磨过程中一定要注意球体与物料的比例。一般在球体装填系数为0.40.5时，装料量应以填满球体的空隙，以稍微掩盖住球体表面为原则。可取球磨筒容积的20为装料量。球体的大小对物料的粉碎也有很大的影响。实践中，球磨铁粉一般选用1020mm的钢球；球磨硬质合金混合料时，则选用510mm大小的硬质合金球，同时为了避免研磨球对粉末的污染，应取与要制备粉末成分相近的球做为研磨球。,27,一、粉末制备技术,（3）强化球磨 球磨粉碎物料是一个很慢长的过程，因此提高研磨效率、强化球磨效果对提高生产效率具有很大的意义。例如采用振动球磨和行星球磨即属于此。图1-2为一种湿式振动球磨机。,28,一、粉末制备技术,机械合金化 这是种高能球磨法。用这种方法可制造具有可控细显微组织的复合金属粉末。它是在高速搅拌球磨的条件下，利用金属粉末混合物的重复冷焊和断裂进行进行合金化的。也可以在金属粉末中加入非金属粉末来实现机械合金化。,29,一、粉末制备技术,用机械合金化制造的材料，其内部的均一性与原材料粉末的粒度无关。因此，用较粗的原材料粉末(50100)可制成超细弥散体（颗粒间距小于1）。制造机械合金化弥散强化高温合金的原材料都是工业上广泛采用的纯粉末，粒度约为1200。,对用于机械合金化的粉末混合物，其唯一限制(除上述粒度要求和需要控制极低的氧含量外)是混合物至少有15（容积）的可压缩变形的金属粉末。,30,一、粉末制备技术,31,一、粉末制备技术,图1-3为机械合金化装置示意图。机械合金化与滚动球磨的区别在于：使球体运动的驱动力不同。图1-2 斯韦科湿式振动球磨机 图1-3 机械合金化装置示意图,2.1.3 涡旋研磨 一般机械研磨只适合于粉碎脆性金属或合金，涡旋研磨则可以有效地研磨软的塑性金属或合金。由于在涡旋研磨中，研磨一方面依靠冲击作用，另一方面还依靠颗粒间、颗粒与工作室内壁以及颗粒与回转打击子相碰时的磨损作用。,32,一、粉末制备技术,2.1.4 冷气流粉碎 冷气流粉碎的基本工艺是：利用高速高压的气流带着较粗的颗粒通过喷嘴轰击在击碎室中的靶面，压力立即从高压（7MPa）降到0.1MPa，发生绝热膨胀，使金属靶和击碎室的温度降到室温以下，甚至零度以下，冷却了的颗粒就会被粉碎。气流压力越大，得到的粉末粒度越细。,33,一、粉末制备技术,34,一、粉末制备技术,2.2 雾化法 雾化法是一种将液体金属或合金直接破碎成为细小的液滴，其大小一般小于150，然后冷却而形成粉末的一种制粉方法。雾化法可以用来制取多种金属粉末，也可以制取各种预合金粉末。实践上，任何能形成液体的材料都可以进行雾化。,35,一、粉末制备技术,前面所述的“机械粉碎法”是借机械作用破坏固体金属原子间的结合而制得粉末，雾化法则只要克服液体金属原子间的结合力就能使之分散成粉末。因而雾化过程所消耗的外力比机械粉碎化要小得多。从能量消耗来说，雾化法是一种简便且经济的粉末生产方法。雾化法又可以分为二流雾化、离心雾化、真空雾化以及超声波雾化等。,36,一、粉末制备技术,二流雾化 借助高压水流或气流的冲击来破碎液流，称为水雾化或气雾化，也称二流雾化（图1-4）。根据雾化介质（气体、水）对金属液流作用的方式不同，雾化具有多种形式（图1-5）：平行喷射、垂直喷射、V形喷射、锥形喷射以及漩涡环形喷射。,37,一、粉末制备技术,雾化过程很复杂，按雾化介质与金属液流相互作用的实质，既有物理机械作用，又有物理化学变化。高速的气流或水流，既是破碎金属液的动力，又是金属液流的冷却剂。因此在雾化介质同金属液流之间既有能量交换，又有热量交换。并且，液态金属的粘度和表面张力在雾化过程和冷却过程中不断发生变化，以及液态金属与雾化介质的化学作用（如氧化、脱碳），使雾化过程变得较为复杂。,38,一、粉末制备技术,图1-4 水雾化和气雾化示意图 图1-5 雾化的多种形式,39,一、粉末制备技术,（1）气雾化 在气雾化中，金属由感应炉熔化并流入喷嘴，气流由排列在熔化金属四周的多个喷嘴喷出。雾化介质采用的是惰性气体。雾化可获得粒度分布范围较宽的球形粉末。在气雾化中，雾化过程可以用图1-6来说明。图1-6 气雾化时金属粉末的形成,40,一、粉末制备技术,（2）水雾化 水雾化时制取金属或合金粉末最常用的工艺技术。水可以单个的、多个的或环形的方式喷射。高压水流直接喷射在金属液流上，强制其粉碎并加速凝固，因此粉末形状比起气雾化来呈不规则形状。粉末的表面是粗糙的并且含有一些氧化物。由于散热快，过热度要超过熔融金属熔点较多，以便控制粉末的形状。在水雾化中，包括制取合金粉末在内，其化学偏析是非常有限的。,41,在水雾化时，金属液滴的形成是水滴对液体金属表面的冲击作用而不是剪切作用。水雾化中，雾化的粉末粒度D主要与水速v有关：式中 C为与材料和雾化装置结构有关的常数 a为金属液流与水流轴之间的夹角 表1-2为气雾化与水雾化的一些比较。,一、粉末制备技术,42,一、粉末制备技术,表1-2 气雾化与水雾化的比较,43,一、粉末制备技术,（3）影响二流雾化性能的因素 雾化粉末有三个重要的性能：一、粒度，包括平均粒度、粒度分布及可用粉末收得率等；二、颗粒形状及与其有关的性能，如松装密度、流动性、压坯密度及比表面等；三、颗粒的纯度和结构。影响这些性能的主要因素是雾化介质、金属液流的特征以及雾化装置的结构特征等。,44,一、粉末制备技术,离心雾化 用离心力破碎液流得到雾化粉末的方法称为离心雾化。离心雾化的发展是与控制粉末粒度的要求和解决制取活性金属粉末的困难有关。离心雾化有旋转圆盘雾化、旋转坩埚雾化、旋转电极雾化等多种形式（如图1-7所示）。图1-7 离心雾化示意图,45,一、粉末制备技术,其他雾化工艺 除了利用水和气体冲击熔化金属，以及和旋转相关的雾化方法之外，还有一些可使用熔融金属破碎的工艺方法。比如：锟筒雾化法：熔融金属被喂入快速旋转的轧辊中而雾化成粉末；振动电极雾化法：通过自耗电极的振动来生产高纯度粉末的方法；熔滴雾化法：熔融金属经坩埚底部的小孔流出，流入真空或惰性气体中，膨胀并形成球开颗粒得到粉末；以及超声雾化法以及真空雾化法等等。,46,表1-3：一些雾化工艺的比较,一、粉末制备技术,47,一、粉末制备技术,雾化粉末显微结构的控制 在快速冷却的合金粉末中，显微组织结构的控制取决于形核和长大因素。在凝固中，较大的温度梯度的情况易于形成非晶态，相反，要在低的冷却速率和小的温度梯度的条件下，则易形成具有偏析的显微组织结构。图1-8是显微组织结构与粉末颗粒温度梯度和温度之间的关系。,48,图1-8 温度梯度和温度对快速凝固粉末的显微组织结构的影响,49,一、粉末制备技术,2.3 还原法 用还原剂还原金属氧化物及盐类来制取金属粉末的方法，这是一种广泛采用的制粉方法。还原剂可以是固态、气态或液态；被还原的物料也可采用固态、气态或液态形式的物质。表1-4为用不同还原剂和被还原的物质进行还原作用来制取粉末的一些例子。,50,表1-4 还原法广义的使用范围,一、粉末制备技术,51,一、粉末制备技术,工艺上所说的还原是指通过一种物质（称为还原剂），夺取氧化物或盐类中的氧(或酸根)而使其转变为纯元素或低价氧化物（低价盐）的过程。最简单的反应可用下式表示：,52,为了能顺利进行还原反应，还原剂X对氧的化学亲和力必须大于金属Me对氧的亲和力。由于不同的金属元素对氧的作用情况不同，因而生成氧化物的稳定性也不大一样。可采用标准生成自由能作为衡量对氧亲和力大小的尺度。凡是对氧的亲和力比被还原的金属对氧的亲和力大的物质，都能作用该金属氧化物的还原剂。,一、粉末制备技术,53,一般说来，在冶金过程中，特别是在粉末冶金中，可采用气体(氢、一氧化碳)、碳或某些金属作还原剂。因此可把这些还原反应分类称为碳还原、气体还原和金属热还原。,一、粉末制备技术,54,一、粉末制备技术,在还原过程中，还原进行的速度和还原的程度是与还原的条件有关的。影响还原反应速度和还原程度的因素是很复杂的，并且这些反应往往在多相中反应。因此在还原过程中，除了反应物的浓度、反应过程的温度外，还与界面的特征（如晶格缺陷）、界面的面积、液体的速度、反应相的比例、形核以及扩散层等有关。,图1-9是氧化物被还原形成金属粉末的示意图，其反应速率取决于两个扩散流。图1-9 氧化物颗粒部分还原为金属粉末的示意图,55,一、粉末制备技术,56,实际表明，反应速度与时间的关系具有自动催化的特点，如图110所示。图1-10：吸附自动催化的反应速度与时间的关系 共分三个阶段：第一阶段速度很慢，反应仅在固体表面开始；第二阶段当新相形成，由于新旧界面力场不对称，较易吸附还原剂，反应面扩大，速度增加；第三阶段由于反应沿着以新相晶核为中心而逐渐扩大，反应面不断减小，引起反应速度的降低。,一、粉末制备技术,57,一、粉末制备技术,碳还原法 用固体碳可以还原很多金属氧化物，但用这种方法制成的铜粉、镍粉等易被碳玷污，故一般不使用碳来还原这类金属氧化物制取相应的金属粉末。在工业上，大规模应用碳作为还原剂的方法可用于制取还原铁粉和碳化钨粉，但需要严格控制碳含量。,58,图1-11 用一氧化碳还原铁的氧化物的反应状态图,图1-11为用一氧化碳还原铁的氧化物的反应状态图。从图可看出一氧化碳的量以及确定氧化物还原反应的方向与温度、气相成分的关系。,59,一、粉末制备技术,气体还原法 气体还原法不仅可以制取铁、镍、钴、铜以及钨等金属粉末，还可以制取一些合金粉末。气体还原法制取的粉末比用固体还原法制取的要更纯，从而得到了很大的发展。钨粉的生产主要是用氢还原法。影响钨粉粒度和纯度的主要因素有：原料；氢气流量与进气速度；还原速度、还原时间和料层厚度；以及添加剂等。（1）氢还原法制取铁粉（2）水冶法生产钴粉（3）氢还原法制取钨粉,60,一、粉末制备技术,金属热还原 金属热还原法主要应用于制取稀有金属粉末，如钛、锆、铀、钍、铌等金属粉末。在金属还原法中，多采用钠、钙、镁作金属还原剂。难熔化合物粉末的制取 制取难熔化合物粉末（碳化物、硼化物、氮化物和硅化物）的主要方法，与还原法制取金属粉末极为相似。碳、硼和氮能与过渡族金属元素形成间隙固溶体或间隙化合物，而硅与这类金属元素只能形成非间隙固溶体或非间隙化合物。,61,难熔化合物具有高熔点、高硬度以及其他有用的性能，因此在现代技术中已被广泛地用来作为硬质合金、耐热材料、电工材料、耐蚀材料以及其他材料地基体。2.4 气相沉积法 在粉末冶金技术中应用气相沉积法有几种方式：金属蒸气冷凝、羰基物热离解、气相还原以及化学气相沉积。,一、粉末制备技术,62,一、粉末制备技术,金属蒸气冷凝法 这种方法主要用于制取具有大蒸气压的金属（如锌、镉等）粉末。由于这些金属的特点是具有较低的熔点和较高的挥发性。如果将这些金属蒸气在冷却面上冷凝下来，便可形成很细的球形粉末。羰基物热离解法 羰基物热离解法(简称羰基法)就是离解金属羰基化合物而制取金属粉末的方法。用这种方法不仅可以生产纯金属粉末，而且如果同时离解几种羰基物的混合物，则可制得合金粉末；如果在一些颗粒表面上沉积热离解羰基物，就可以制得包覆粉末。图1-12是常压羰基法制取镍粉的工艺流程。,63,一、粉末制备技术,图1-12 常压羰基法制取镍粉的工艺流程示意图,64,化学气相沉积法 化学气相沉积法（CVD)是从气态金属卤化物（主要是氯化物）还原化合沉积制取难熔化合物粉末和各种涂层，包括碳化物、硼化物、硅化物和氮化物等的方法。在沉积法过程中也可用等离子弧法，这种方法可用来制取微细碳化物。图1-13为等离子弧法装置示意图。,65,一、粉末制备技术,图1-13 等离子弧法装置示意图,66,气相还原法 气相还原法包括气相氢还原法和气相金属热还原法。气相氢还原是指用氢还原气态金属卤化物，主要是还原金属氯化物。此法可制取钨、钼、铌、铬、钒、镍、钴等金属粉末，也可同时还原几种金属氯化物而制得合金粉末，也可以制取包覆粉末。此法所得粉末一般都是很细或超细的。而用镁气还原四氯化钛、四氯化锆等属于气相金属热还原。,67,一、粉末制备技术,2.5 液相沉淀法 用液相沉淀法可以制取复合粉末，一般有两种方案：（1）用基体金属和弥散相金属盐或氢氧化物在某种溶液中同时析出达到均匀分布，然后经过干燥、分解、还原过程以得到基体金属和弥散相的复合粉末。（2）将弥散相制成最终粒度，然后悬浮在含基体金属的水溶液中作为沉淀结晶核心。待基体金属以某种化合物沉淀后，经过干燥和还原就得到以弥散相为核心，基体金属包覆在弥散相核心外面的包覆粉末。,68,一、粉末制备技术,2.6 电解法 在一定条件下，粉末可以在电解槽的阴极上沉积出来。一般说来，电解法生产的粉末成本较高，因此在粉末生产中所占的比重是较小的。电解粉末具有吸引力的原因是它的纯度高。电解法制取粉末主要采用水溶液电解和熔盐电解。水溶液电解可以生产铜、铁、镍、银、锡、铅、铬、锰等金属粉末；在一定条件下也可以使几种元素同时沉积而制得铁镍、铁铬等合金粉末。图1-14为电解过程示意图。,69,图1-14 电解过程示意图,一、粉末制备技术,70,一、粉末制备技术,熔盐电解法可以制取钛、锆、钽、铌、钍、铀、铍等纯金属粉末，也可制取如钽铌等合金粉末，以及制取各种难熔化合物粉末。影响熔盐电解过程和电流效率的主要因素有：电解质成分、电解质温度、电流密度和极间距离等。图1-15为电解制钽示意图。图1-15 电解制钽示意图,71,一、粉末制备技术,3.本章小结 综上所述，制取粉末的方法使多种多样的，并且在工程中应用的所有金属材料几乎都可以加工成为粉末形态。在选择制取粉末方法时，应该考虑到对粉末所提出的要求和遵循经济的原则。当需要采用廉价的粉末作原料时，经济问题便是先决条件；但是当需要粉末具有严格的性能要求时，则也可选用昂贵的制粉方法。表1-5 金属和合金粉末的推荐制取方法,72,一、粉末制备技术,续表1-5,73,二、粉末的性能及其测定,1.粉末及粉末性能 1.1粉末体和粉末颗粒 1.2粉末颗粒结晶构造和表面状态 1.3粉末性能2.金属粉末的取样和分析 2.1取样数目 2.2取样和分样 3.化学检验4.颗粒形状5.粉末的粒度及其测定 5.1粒度和粒度组成 5.2粉末粒度的测定方法,74,二、粉末的性能及其测定,6.粉末的比表面及其测定 6.1气体吸附法 6.2透过法7.金属粉末工艺性能测试 7.1金属粉末的松装密度和振实密度的测定 7.2金属粉末其他工艺性能的测试 7.3金属粉末有效密度的测定,75,二、粉末的性能及其测定,1.粉末及粉末性能1.1粉末体和粉末颗粒（1）粉末体 固态物质按分散程度不同可分为致密体、粉末体和胶体三类，大小在1mm以上的称为致密体或常说的固体，0.1以下的称为胶体，而介与两者之间的称为粉末体。,76,二、粉末的性能及其测定,粉末体简称粉末，是由大量颗粒及颗粒之间的空隙所构成的集合体。粉末体内颗粒之间有许多小孔隙而且联结面很少，面上的原子之间不能形成强的健力。因此它不像致密体那样具有固定形状，而表现出与液体相似的流动性。但由于相对移动时有摩擦，故粉末的流动性是有限的。,77,二、粉末的性能及其测定,（2）粉末颗粒 粉末中能分开并独立存在的最小实体称为单颗粒。单颗粒如果以某种形式聚集就构成所谓二次颗粒，其中的原始颗粒就称为一次颗粒。,78,二、粉末的性能及其测定,颗粒的聚集状态和聚集程度不同，粒度的含义和测试方法也就不同。粉末颗粒的聚集状态和程度对粉末的工艺性能影响很大。从粉末的流动性和松装密度看，聚集颗粒相当于一个大的单颗粒，流动性和松装密度均比细的单颗粒高，压缩性也较好。而在烧结过程中，则一次颗粒的作用比二次颗粒显得更重要。,79,二、粉末的性能及其测定,1.2粉末颗粒结晶构造和表面状态(1)金属及多数非金属颗粒都是结晶体。(2)制粉工艺对粉末颗粒的结晶构造起着主要作用。一般说来，粉末颗粒具有多晶结构，而晶粒的大小取决于工艺特点和条件，对于极细粉末可能出现单晶颗粒。粉末颗粒实际构造的复杂性还表现为晶体的严重不完整性，即存在许多结晶缺陷，如空隙、畸变、夹杂等。因此粉末总是贮存有较高的晶格畸变能，具有较高的活性。,80,(3)粉末颗粒的表面状态十分复杂。一般粉末颗粒愈细，外表面愈发达；同时粉末颗粒的缺陷多，内表面也就相当大。粉末发达的表面贮藏着相当高的表面能，因而超细粉末容易自发地聚集成二次颗粒，并且在空气中极易氧化和自燃。,二、粉末的性能及其测定,81,二、粉末的性能及其测定,1.3粉末性能 粉末是颗粒与颗粒间的空隙所组成的集合体。因此研究粉末体时应分别研究单颗粒、粉末体和粉末体中空隙等的一切性质。单颗粒的性质：（1）由粉末材料决定的性质，如点阵结构、理论密度、熔点、塑性、弹性、电磁性质、化学成分等；（2）由粉末生产方法所决定的性质，如粒度、颗粒形状、密度、表面状态、晶粒结构、点阵缺陷、颗粒内气体含量、表面吸附的气体与氧化物、活性等。,82,粉末体的性质：除单颗粒的性质、以外，还有平均粒度、粒度组成、比表面、松装密度、振实密度、流动性、颗粒间的摩擦状态。粉末的孔隙性质：总孔隙体积、颗粒间的孔隙体积、颗粒内孔隙体积、颗粒间孔隙数量、平均孔隙大小、孔隙大小的分布以及孔隙的形状。,二、粉末的性能及其测定,83,二、粉末的性能及其测定,在粉末的实践应用中通常按化学成分、物理性能和工艺性能来进行划分和测定粉末的性能。化学成分主要是指粉末中金属的含量和杂质含量。物理性能包括颗粒形状与结构、粒度与粒度组成、比表面积、颗粒密度、显微硬度，以及光学、电学、滋学和热学等诸性质。,84,实际上，粉末的熔点、蒸气压、比热容与同成分的致密材料差别很小，一些性质与粉末冶金关系不大，因此本部分仅介绍颗粒形状、粒度及粒度组成、比表面、颗较密度、粉末体密度及其测试的方法。工艺性能包括松装密度、振实密度、流动性、压缩性和成形性。,85,二、粉末的性能及其测定,2.金属粉末的取样和分析2.1取样数目 由于粉末在装料、出料、运输过程以及贮存时受到震动等都可能造成物料的分布不均匀。因此，取样要按国家标准规定(GB531485)进行。如果粉末是装在容器中的，则按表2-1数目取样。如果整批粉末是通过一个孔口连续流动的，则取样应在全部出料时间内，按一定的时间间隔进行。取样数目取决于要求的精确度。至少应取三份试样，一份在出料开始后不久，一份在出料过程中，一份在出料结束前不久。,86,87,二、粉末的性能及其测定,2.2取样和分样 如果是在连续流动出料时取样，则在垂直于粉流方向上，等速地用粉流截面的矩形取样器贯穿粉末流即可。取出的粉末注入总样容器内。取样器如图2-1所示。总样容器内的试样粉末，要分 成若干份，以随后进行测试之用。可用分样器进行分样。以达到测定 粉末性能所要求的粉重。图2-1 插入式取样器,88,二、粉末的性能及其测定,3.化学检验 金属粉末的化学分析与常规的分析方法相同，首先测定主要成分的含量，然后测定其它成分包括杂质的含量。粉末的化学成分包括主要金属的含量和杂质的含量。杂质主要包括：(1)与主要金属结合，形成因溶体或化台物的金属或非金属成分、如还原铁粉中的硅、锰、碳、硫、磷、氧等；(2)从原料和从粉末生产过程中带入的机械夹杂，如二氧化硅、氧化铝、硅酸盐、难熔金属碳化物等酸不溶物；,89,(3)粉末表面吸附的氧、水蒸气和其它气体(氮、二氧化碳)；(4)制粉工艺带进的杂质，如水溶液电解粉末中的氢，气体还原粉末中溶解的碳、氮和氢，羰基粉末中溶解的碳等。金属粉末的氧含量，除采用库仑分析法测定全氧以外还可根据GB416484和GB51E885的标准分别测定金属粉末中可被氢还原的氧含量。,二、粉末的性能及其测定,90,二、粉末的性能及其测定,菲水滴定法是将含有金属氧化物的金属粉末试祥置于纯净、干燥的氢气流中加热，金属氧化物与氢反应生成水，然后用试剂滴定出水的含量，从而确定氧的含量。氢损测定是把金属粉末的试祥在纯氢气流中燃烧足够长的时间(如铁粉为1000-l050，1h，铜粉为875，0.5h)，粉末中的氧被还原生成水蒸气，某些元素(碳、硫)与氢生成挥发性化合物，与挥发性金属(锌、镉、铅)一同排出，测得试样粉末的质量损失称为氢损。,91,氢损按下式计算：式中A为粉末试样加烧舟的质量 B为氢中煅烧后残留物加烧舟的质量 C为烧舟的质量 氢损法被认为是对金属粉末中可被氢还原的氧化物的氧含量的估计，若粉末中有在分析条件下不被氢所还原的氧化物（如二氧化硅，氧化钙等），则测定的氧值将低于实际氧含量。,二、粉末的性能及其测定,92,金属粉末的杂质测定方法还可采用酸不溶物法。粉末试样用某种无机酸(铜用硝酸，铁用盐酸)溶解。将不溶物沉淀并过滤，在980下煅烧lh后称重，再按下式计算酸不溶物含量，例如测定铁粉时：式中A为盐酸不溶物的质量 B为粉末试样的质量,二、粉末的性能及其测定,93,二、粉末的性能及其测定,4.颗粒形状 颗粒的形状是指粉末颗粒的几何形状。任何不同颗粒的几何形状不可能完全相同，因此可以笼统地划分为规则形状和不规则形状两大类。规则形状的颗粒外形可近似地用某种几何形状地名称描述，它们与粉末生产方法密切相关。,94,表2-2描述了颗粒形状和生产方法之间的关系。粉末颗粒外形如图2-2所示。表2-2 颗粒形状与粉末生产方法的关系,二、粉末的性能及其测定,95,二、粉末的性能及其测定,图2-2 粉末颗粒形状 一般说来，准确描述粉末颗粒的形状是很困难的。在测定和表示粉末粒度时，常常采用表形状因子、体积形状因子和比形状因子。,96,二、粉末的性能及其测定,对于任意形状的颗粒，其表面积和体积可以认为与某一相当直径的平方和立方成正比，而比例系数则与选择的直径有关。形状愈复杂，则比形状因子就愈大（表2-3）。颗粒的形状对粉末的流动性、松装密度以及压制和烧结均有影响。表2-3 某些金属粉末的形状因子,97,二、粉末的性能及其测定,5.粉末的粒度及其测定 粉末的粒度和粒度组成对金属粉末的加工性能有重大影响，在很大程度上，它们决定着最终粉末冶金材料和制品的性能。粉末的粒度和粒度的组成主要与粉末的制取方法和工艺有关。机械粉碎粉末一般较粗，气相沉积粉末极细，而还原粉末和电解粉末则可以通过还原温度或电流密度，在较宽的范围的范围内变化。,98,5.1粒度和粒度组成 用直径表示颗粒大小称为粒度粒径。由于组成粉末的无数颗粒不属于同一粒径，于是又用不同粒径的颗粒占全部粉末的百分含量来表示粉末颗粒大小的状况，称为粒度组成，又称粒度分布。因此，粒度仅指单颗粒而言，粒度组成则指整个粉末体。但通常所说的粒度包含有粉末平均粒度的意思，也就是粉末的某种统计学平均粒径。,二、粉末的性能及其测定,99,二、粉末的性能及其测定,粒径基准 多数粉末颗粒由于形状不对称，仅用一维几何尺寸不能精确地表示颗粒地真实大小，可用长、宽、高三维尺寸的某种平均值来度量，这称为几何学粒度径。由于度量颗粒的几何尺寸非常麻烦，计算几何学平均粒径比较繁琐，因此又有通过测定粉末的沉降速度、比表面、光波衍射和散射等性质，而用当量或名义直径表示粒度的方法。可以采用四种粒径作为基准。,100,（1）几何学粒径dg：用显微镜投影几何学原理测得的粒径称为投影径。一般要根据与颗粒最稳定平面垂直方法投影所测得的投影像来测量，然后取各种几何学平均径；还可根据与颗粒最大投影面积f与颗粒体积v相同的矩形、正方形或圆、球的边长或直径来确定颗粒的平均粒径，称名义粒径。,二、粉末的性能及其测定,101,二、粉末的性能及其测定,（2）当量粒径de：用沉降法、离心法或水力学方法（风筛法，水筛法）测得的粉末粒度称为当量粒径。当量粒径中有一种斯托克斯径，其物理意义是与被测粉末具有相同沉降速度且服从斯托克斯定律的同质球形粒子的直径。由于粉末的实际沉降速度还受颗粒形状和表面状态的影响，故形状复杂、表面粗糙的粉末，斯托克斯径总比按体积计算的几何学名义径小。,102,（3）比表面粒径dsp：利用吸附法、透过法和润湿热法测定粉末的比表面，再换算成具有相同比表面值的均匀球形颗粒的直径表示，称为比表面粒径。因此，由比表面相同、大小相等的均匀小球直径可以求得粉末的比表面粒径。（4）衍射粒径dsc：对于粒度接近电磁波波长的粉末，基于光和电磁波（如X线等）的衍射现象所测得的粒径称为衍射粒径。X线小角度衍射法测定极细粉末的粒度就属于这一类。,二、粉末的性能及其测定,103,二、粉末的性能及其测定,粒度分布基准 粉末粒度组成为各种粒径的颗粒在全体粉末总数量中所占的百分数，可用某种统计分布曲线或统计分布函数来描述。粒度的统计分布可以选择四种不同的基准。（1）个数基准分布：以每一粒径间隔内的颗粒数占全部颗粒总数中的个数表示，又称为频度分布。（2）长度基准分布：以每一粒径间隔内的颗粒总长度占全部颗粒的长度总和的多少表示。,104,（3）面积基准分布：以每一粒径间隔内的颗粒总表面积占全部颗粒的总表面积和中的多少表示。（4）质量基准分布：以每一粒径间隔内的颗粒总质量占全部颗粒的质量总和中的多少表示。四种基准之间虽存在一定的换算关系，但实际应用的是频率分布和质量分布。,二、粉末的性能及其测定,105,二、粉末的性能及其测定,粒度分布函数 粒度分布曲线若用数学式表达出来，就称为分布函数。黑赤乔特由正态几率分布函数导出计算粉末中具有粒径d的颗粒频度n的公式：,106,按正态分布函数作出频度分布曲线是以算术平均值为均值的，这时算术平均值与多数径和累积分布曲线中的中位径是一致的，是一种最理想的分布曲线。而用各种粉末实测的粒度分布曲线常比正态分布曲线复杂得多（图2-3）。图2-3 粒度分布曲线的几种类型,二、粉末的性能及其测定,107,二、粉末的性能及其测定,平均粒度 粉末粒度组成的表示比较麻烦，应用也不大方便，许多情况下只需要知道粉末的平均粒度即可。计算平均粒度的公式如表2-4所示。公式中的粒径可以按前述四种基准中的任一种统计。表2-4 粉末统计平均粒径的计算公式,108,二、粉末的性能及其测定,5.2粉末粒度的测定方法 粉末粒度的测定是粉末冶金生产中检验粉末质量，以及调节和控制工艺过程的重要依据。测定粉末粒度的方法很多。表2-5为常用的一些测量粒度的方法及其应用的范围。表2-5 常用的一些测量粒度的方法,109,二、粉末的性能及其测定,筛分析法 筛分析法是粒度分布测量方法中最简单最快速的方法，应用很广。筛分析所用的设备主要有震筛机和试验筛。网筛标准则因各国制定的标准不同，网丝直径和筛孔大小也不一样。目前，国际标准采用泰勒筛制（表2-6）。表2-6 泰勒标准筛制,110,习惯上以网目数（简称目）表示筛网的孔径和粉末的粒度。所谓目数是指筛网1英寸（25.4mm）长度上的网孔数。目数愈大，网孔愈细。由于网孔是网面上丝间的开孔，每一英寸上的网孔数与丝的根数应相等，所以网孔的实际尺寸还与丝的直径有关。,二、粉末的性能及其测定,111,二、粉末的性能及其测定,显微镜法 光学显微镜的分辨能力，在理想情况下可达到0.2m，它和光源的波长，透镜的数值孔径有关。但在实际应用中，光学显微镜的粒度测量范围是0.8150m，再小的粉末粒度唯有电子显微镜等方法才能观察和测定。同时，由于反射光工作的光学显微镜仅能测量粒度大于5m颗粒物质，因此粒度分析一般采用透射光工作的显微镜。,112,二、粉末的性能及其测定,为了计算颗粒的大小，在显微镜目镜上配有显微刻度尺。常用于分析的显微刻度尺有三种：（1）带十字线的直线刻度尺，测量时刻度尺的分值大小须视放大系统而定；（2）网格显微刻度尺；（3）花样显微刻度尺。三种刻度尺使用时事先都应校准。,113,二、粉末的性能及其测定,由于采用显微镜法进行粒度分析时所用样品量少，而且每次观测时又只对样品的一部分区域进行测量计数，因此所取样品