炉炼铁生产工艺.ppt

高炉炼铁生产工艺流程,炼铁厂2012年1月18日,高炉炼铁生产工艺流程,高炉炼铁是用还原剂（焦炭、煤等）在高温下将铁矿石或含铁原料还原成液态生铁的过程。高炉炼铁系统组成由高炉本体、供料系统、上料系统、送风系统、煤气除尘系统、渣铁处理系统、喷煤系统组成。1、高炉本体系统（1）高炉内型 高炉本体是冶炼生铁的主体设备，它是由耐火材料砌筑的竖立式圆筒形炉体，最外层是由钢板制成的炉壳，在炉壳和耐火材料之间有冷却设备。,五段式高炉内型如下图。,（2）高炉冶炼的基本过程 高炉生产过程就是将铁矿石在高温下冶炼成生铁的过程。全过程是在炉料自上而下、煤气自下而上的运动、相互接触过程中完成的。高炉生产所用的原料是含铁的矿石包括烧结矿、球团矿和天然富矿石；燃料主要是焦炭；辅助原料为熔剂和洗炉剂等。通过上料系统和炉顶装料系统按一定料批、装入顺序从炉顶装入炉内，从风口鼓入经热风炉加热到10001300的热风，炉料中的焦炭在风口前与鼓入热风中的氧发生燃烧反应，产生高温和还原性气体，这些还原性气体在上升过程中加热缓慢下行的炉料，并将铁矿石中的铁氧化物还原成为金属铁,高炉炼铁工艺流程,矿石温度升高到软化温度后，已熔融部分的液滴向下滴落，矿石中未被还原的成分形成熔渣，实现渣铁分离。已熔化的渣铁聚集于炉缸内，发生诸多反应，最后调整铁液的成分和温度达到终点，定期从炉内排放熔渣和铁水。上升的高炉煤气流，由于将能量（热能和化学能）传递给炉料而温度逐渐降低，最终形成高炉煤气从炉顶导出管排出。整个过程取决于风口前焦炭的燃烧，上升煤气流与下行炉料间进行的一系列的传热、传质以及干燥、蒸发、挥发、分解、还原、软熔、造渣、渗碳、脱硫等物理化学变化。因此，高炉实质是一个炉料下行、煤气上升两个逆向流运动的反应器。,1）高炉冶炼过程的五带 高炉冶炼过程可分为五个主要区域，这五个区域称为五带或五层，即：块状带、软熔带、滴落带、风口带及渣铁带（渣铁存储区）。在下行的炉料与上升的煤气流相向运动的过程中，原料的吸热、熔化、还原、渣铁的形成、各种热交换等在五个区域中依次进行。块状带：炉料以块状存在的区域。在炉内料柱的上部，矿石与焦炭始终保持着明显的固态层次而缓缓下行，但层状逐渐趋于水平，且厚度也逐渐变薄。,软熔带：炉料由开始软化到软化终了的区域。此区域是由许多固态焦炭层和粘结在一起的半熔融的矿石层组成，焦炭与矿石相间层次分明。由于矿石呈软熔状透气性极差，上升的煤气流主要从像窗口一样的焦炭层通过，因此又称其为“焦窗”。软熔带的上缘是软化线，即矿石开始软化的温度；下缘是熔化线，即矿石熔化的温度，它和矿石的软熔温度区间相一致；其最高部位称为软熔带顶部，其最低部位与炉墙相连接，称为软熔带的根部。滴落带：矿石熔化后呈液滴状滴落的区域，它位于软熔带之下，矿石熔化后形成的渣铁像雨滴一样穿过固态焦炭层而滴落进入炉缸。,风口带：即风口前端的区域。风口前的焦炭受到鼓风动能的作用在剧烈地回旋运动中燃烧，形成一个半空状态的焦炭回旋区，这个小区域是高炉中唯一存在的氧化性气氛的区域。渣铁带（渣铁存贮区）：液体渣铁贮存的区域，位于炉缸的下部，主要是液态渣铁以及浸入其中的焦炭。铁滴穿过渣层以及渣铁界面后最终完成必要的渣铁反应，得到合格的生铁。,高炉内五带示意图,（3）炉衬破损机理 1）炉底 根据高炉停炉大修前炉底破损状况和生产中炉底温度等检测结果知道，炉底破损分两个阶段，初期是铁水渗入将砖漂浮而形成锅底形深坑，第二阶段是熔结层形成后的化学侵蚀。铁水渗入的条件：一是炉底砌砖承受着液体渣铁、煤气压力、料柱重量的1012%；二是砌砖存在砖缝和裂缝。炉底坑下的砖衬在长期的高温高压下，部分软化重新结晶，形成熔结层。,熔结层中砖与砖已烧结成一个整体，能抵抗铁水的渗入，并且坑底面的铁水温度也较低，砖缝已不再是铁水渗入的薄弱环节，这时炉衬损坏的主要原因转化为铁水中的碳将砖中二氧化硅还原成硅，并被铁水所吸收的化学侵蚀。生产实践表明：采用炉底冷却的大高炉炉底侵蚀深度约12m，而没有炉底冷却的高炉侵蚀深度可达45m。从炉底破损机理看出，影响炉底寿命的因素：首先是它承受的高压，其次是高温，再次是铁水和渣水在出铁时的流动对炉底的冲刷，炉底的砖衬在加热过程中产生温度应力引起砖层开裂，此外在高温下渣铁也对砖衬有化学侵蚀作用，特别是渣液的侵蚀更为严重。,2）炉缸 炉缸下部是盛渣铁液的地方，且周期地进行聚积和排出，所以渣铁的流动、炉内渣铁液面的升降，大量的煤气流等高温流体对炉衬的冲刷是主要的破坏因素，特别是铁口附近的炉衬是冲刷最厉害的部位。高炉炉渣偏碱性而常用的耐火砖偏酸性，故在高温下化学性渣化，对炉缸砖衬是一个重要的破坏因素。整个高炉的最高温度区域是炉缸上部的风口带，此处炉衬内表面温度高达13001900，所以砖衬的耐高温性能和相应的冷却措施都是非常重要的。炉缸部位受的压力虽不算很大，但它是难以对付的侧向压力，故仍然不可忽视。,3）炉腹 此处距风口带近，故高温热应力作用很大。由于炉腹倾斜故受着料柱压力和崩料、坐料时冲击力的影响。另外还承受初渣的化学侵蚀。由于初渣中FeO、MnO以及自由CaO含量较高，并且FeO、MnO、CaO与砖衬中的SiO2反应，生产低熔点化合物，使砖衬表面软熔，在液态渣铁和煤气流的冲刷下而脱落。往往开炉不久这部分炉衬便被完全侵蚀掉，而是靠冷却壁上的渣皮维持生产。4）炉身 炉身中下部温度较高，热应力的影响较大，同时也受到初渣的化学侵蚀以及碱金属和锌的化学侵蚀。,炉料中的碱金属和锌，一般以盐类存在，进入高炉后在高温下分解为氧化物，在高炉下部被还原为金属钾、钠、锌，并挥发随煤气上升，在上升过程中又被氧化为K2O、Na2O、ZnO，部分氧化物沉积到炉料上再循环，部分沉积在炉衬上，还有一部分随煤气排出炉外，这就是碱循环。沉积在炉衬上的这部分碱金属和锌的氧化物与炉衬中的Al2O3、SiO2反应生成低熔点的硅铝酸盐，使炉衬软熔并被冲刷而损坏。碳素沉积也是炉身部位炉衬损坏的一个原因。碳素沉积反应（2CO=CO2+C）在400700之间进行最快，而整个炉身的炉衬却正好处于这一温度范围。,当碳素沉积在砖缝和裂缝中时，在长期的高温影响下，会改变结晶状态，体积增大，胀坏砖衬，这对强度较差的耐火砖和泥浆不饱满的炉衬来说，作用更为明显。在炉身上部，炉料比较坚硬，下降炉料的磨损和夹带着大量炉尘的高速煤气流的冲刷是这部位炉衬损坏的主要原因。炉身部位是整个高炉的薄弱环节，这里的工作条件比下部好，但由于没有渣皮保护，寿命反而较短。5）炉喉 炉喉受到炉料落下时的撞击作用，故都用金属保护板加以保护，又称炉喉钢砖，但它仍会在高温下失去强度和由于温度分布不均匀而产生热变形，炉内煤气流频繁变化时损坏更为严重。,高炉内衬破损实例,6）最终决定炉衬寿命的因素有：1）炉衬质量，是决定炉衬寿命的关键因素，如耐火砖的化学成分、物理性质、外形公差等。2）砌筑质量，砌缝大小及是否均匀，膨胀缝是否合理，填料是否填实等。3）操作因素，如开炉时的烘炉质量，正常操作时各项操作制度是否稳定、合理。4）炉型结构尺寸是否合理，如炉身角、炉腹角等。另一方面高炉内也存在着保护炉衬的因素，如合理的冷却设备、渣皮的形成、炉壳的存在，都有助于炉衬的保护，减弱了高温热应力的破坏。,（4）高炉炉衬砌筑 1）炉底。有全陶瓷质、全碳砖和综合炉底三种结构形式。高炉炉底的设计主要着眼于传热学，使用碳砖并结合冷却，出现了永久型炉底，即综合炉底和全碳砖炉底。靠散热的办法，在炉底及早形成一个熔结层，使侵蚀限制在此范围。实质是用铁水的凝固温度（一般为1150）的等温线（或面）筑成一道挡铁墙。高炉开炉后，随着铁水侵蚀线的下移，1150等温线也下移，但前者移动快，最后二者重合，炉底形成了稳定的“铁壳”保护层。只要热平衡不被破坏，保护层会“永久”保持下去。,较合理的是带炉底冷却的综合炉底，它在基墩上面是水冷（风冷）管碳捣层上平砌45层或立砌碳砖，再上面周围是环砌的碳砖直到渣口之下，而中心是立砌着的高铝砖或粘土砖。环砌着的碳砖和中心高铝砖多为咬砌，而高铝砖的膨胀率高于碳砖，致使碳砖被顶起，引起上下层间的缝隙张开，铁水和煤气更易侵入，应改为正台阶或平砌式的方法砌筑。根据不同部位采用不同性能的碳砖。铁口以下容易受到严重侵蚀的部位用抗渗透性特好的微孔碳砖；炉底最低层用高导热性CSiC砖；其余部位用普通碳砖或微孔碳砖。同时增加铁口以下炉底周边碳砖的长度，以抵抗铁和碱金属对此处的强烈渗透和侵蚀；砖与砖之间改过去宽缝为细缝（0.5mm以下）砌筑。,综合炉底的砌筑。高炉炉体的金属结构安装完毕后，要检查基墩表面的标高与水平，炉底冷却管与热电偶管安装是否合格，冷却壁相互之间的间隙不小于10mm，冷却壁与冷却水箱安装与试压是否合格，炉子中心的偏移程度是否合格，炉壳上开孔件周围是否焊接严密等。然后测量并设置砌砖用主控制线（每层十字中心线位置，炉底抹灰层标高），在冷却壁之间的间隙里、冷却壁与铁口框、渣口大套之间的缝隙填好铁屑填料，再在炉壳与冷却壁之间的缝隙中灌浆，最后在清扫干净的基墩表面上抹灰找平，对有炉底冷却管的高炉则在露出于耐热混凝土之上的半圆管处做碳捣层，厚度为200400mm，并进行捣打和刮平作业。,碳砖上下层不咬砌，每一层先在中心线的中心点上，砌好中心碳砖并定位，从中心开始砌两端碳砖。环形碳砖的砌法是以炉子的十字中心线和碳砖的内圆线为依据，从铁口中心开始干排，当左右两侧排了1015块后，开始吊走铁口中心线处的两块，将第三块紧靠中心线处的碳砖依次砌筑，放射缝缝隙为2mm，水平缝为2.5mm，在砖的端部塞上木楔，每砌46块砖用千斤顶从两侧同时顶紧，以保持砖缝符合要求。炉底中心立砌的高铝砖；每层都按十字形砌法。为使砌体砖缝错开，上下相邻两层的十字中心线应相互错开22.545，,而最上面一层砖缝要与出铁口中心线相错22.545。环形碳砖与立砌高铝砖的配层，是综合炉底砌筑质量的重要环节。高铝砖应与碳砖有相同的层高，由于碳砖断面尺寸为400mm400mm，相应的高铝砖应特制成的砖型尺寸40015090mm。采用正台阶形或平砌式。施工顺序为：先砌环形碳砖，后砌高铝砖，最后进行膨胀缝内的碳捣。2）炉缸。炉缸炉衬比炉底薄，以加强冷却来维护生成渣皮和由铁水中析出并不很厚的石墨层。,现代高炉炉缸多用碳砖。碳砖砌到渣口中心线或风口和渣口之间，碳砖与高铝砖交接处应避开渣液面。炉缸侧墙厚为6851350mm，到风口一般减薄至570mm。环形碳砖的砌法与炉底相同，水平缝与放射缝全为薄缝。渣口以下的碳砖从出铁口中心向两边砌筑，而渣口区域的碳砖则从渣口中心向两边砌筑。在炉缸内壁、铁口、渣口、风口孔洞侧壁等处的碳砖表面上，应砌上粘土砖或高铝砖保护层，以防开炉时氧化。粘土砖或高铝砖的砌法，都是平砌成互相交错的同心圆环，相邻接的放射缝和垂直缝应错开，砖缝厚度为0.5mm（使用磷酸盐泥浆时可宽些）。,铁口、渣口、风口一般采用错台砌法或拱顶砌法。现代高炉一般使用组合砖砌筑。3）炉腹、炉腰与炉身。炉腹主要靠渣皮工作，所以常用的结构是一环厚345mm或230mm的高铝砖（或粘土砖），以便在开炉时保护镶砖冷却壁的表面不被烧坏。砌筑时要紧靠冷却壁或炉壳错台砌筑，并保证垂直缝错开，与炉缸平砌的砖环相同，砖缝小于1mm 炉腰结构有厚墙、薄墙和过渡形式。炉腰砖衬砌筑应和预期达到的操作炉型和使用的冷却器结合起来考虑。,采用厚墙炉腰炉衬易被煤气流冲刷和侵蚀掉，使炉腹高度向上扩展，径向增大，而且炉腰高度越大，炉衬越厚，炉腹向上延伸得越高，在径向的扩展也越大，使设计炉型与操作炉型出入较大。如采用薄墙炉腰则可避免上述弊端，使炉型固定，但当原设计炉型与合理操作炉型出入太大，则会得到一个不合理的固定炉型。逐渐过渡形式是在炉腰和炉身下部采用镶砖冷却壁，炉腰砖衬逐渐加厚，可以由345mm增加到炉身下部砖衬厚度575mm（或690mm）。炉腰也采用环形砌砖法，砖缝小于1mm。,炉身下部的耐火材料在不断地改进。从高铝砖、硅线石砖、合成莫来石砖、烧成刚玉砖到碳化硅砖，氮化硅结合的碳化硅砖都有应用。从单一的高铝砖、高密度粘土砖砌筑，到各种组合炉衬。炉身砖衬厚度趋于减薄，常为690805mm，砖缝下段不大于1.5mm，上段不大于2mm，采用环形砌砖法。由于炉身较高，故每砌5层一错台以缩小内径，并用活动半径规来控制。为了防止与炉壳间隙中的水渣填料向下松动，每隔1015层砖可有一圈顶到炉壳。4）炉喉与炉头。炉喉保护板（或称炉喉钢砖）背后填入耐火材料，用来做炉喉内衬以抵抗炉料打击和高温膨胀。,（5）高炉用耐火材料 1）对耐火材料的要求 根据高炉炉衬的工作条件和破损机理，砌筑材料的质量对炉衬寿命有重要影响，故对高炉用耐火材料提出如下要求：耐火度要高。耐火度是指耐火材料开始软化的温度。它表示了耐火材料承受高温的能力。因为高炉长期在高温高压的条件下工作，要求耐火材料具有较高的耐火度，并且高温机械强度要大，具有良好的耐磨性，抗撞击能力。荷重软化点要高。将直径36mm，高50mm的试样在0.2MPa荷载下升温，当温度达到某一值时，试样高度突然降低，该温度就是荷重软化点。荷重软化点能够更确切地评价耐火材料的性能。,Fe2O3含量要低。耐火材料中的Fe2O3和SiO2在高温下相互作用生成低熔点化合物，降低耐火材料的耐火度；在高炉内，耐火材料中的Fe2O3有可能被渗入砖衬中的CO还原生成海绵铁，而海绵铁又促进CO分解产生石墨碳沉积，构成对砖衬的破坏作用。重烧收缩要小。重烧收缩也称残余收缩，是表示耐火材料升至高温后产生裂纹可能性大小的一种尺度。气孔率要低。气孔率是耐火材料的重要指标之一，在高炉冶炼条件下，如果砖衬材料的气孔率大，则为石墨和锌沉积创造了条件，从而引起炉衬破坏。,2）高炉常用耐火材料 高炉常用的耐火材料主要有陶瓷质材料和炭质材料两大类。陶瓷质材料包括黏土砖、高铝砖、刚玉砖和不定形耐火材料等；炭质材料包括炭砖、石墨炭砖、石墨碳化硅砖、氮结合碳化硅砖等。黏土砖和高铝砖 黏土砖是高炉上应用最广泛的耐火砖，它有良好的物理机械性能，化学成分与炉渣相近，不易和渣起化学反应，有较好的机械性能，成本较低。高铝砖是Al2O3含量大于48%的耐火制品，它比黏土砖有更高的耐火度和荷重软化点，由于Al2O3为中性，故抗渣性较好，但是加工困难，成本较高。,黏土砖和高铝砖的外形质量也非常重要，特别是精细砌筑部位更为严格，对于制品的尺寸允许偏差及外形分级也有规定。有时还需再磨制加工才能合乎质量要求，所以在贮运过程中要注意保护边缘棱角，否则会降低级别甚至报废。炭质耐火材料 近代高炉逐渐大型化，冶炼强度也有所提高，炉衬热负荷加重，炭质耐火材料具有独特的性能，因此逐渐应用到高炉上来，尤其是炉缸炉底部位几乎普遍采用炭质材料，其它部位炉衬的使用量也日趋增加。炭质耐火材料主要特性如下：,A 耐火度高，碳是不熔化物质，在3500升华，在高炉冶炼温度下炭砖不熔化也不软化；B 炭质耐火材料具有很好的抗渣性，对酸性与碱性炉渣都有很好的抗蚀能力；C 具有高导热性，抵抗热震性好，可以很好地发挥冷却器的作用，有利于延长炉衬寿命；D 线膨胀系数小，热稳定性好；E 致命弱点是易氧化，对氧化性气氛抵抗能力差。一般炭质耐火材料在400能被气体中O2氧化，500时开始和H2O作用，700时开始和CO2作用，FeO高的炉渣也易损坏它，所以使用炭砖时都砌有保护层。,为了提高碳砖质量，主要是提高碳砖的热稳定性、导热性和致密性。在高炉的一些关键部位（如铁口以下容易受到严重侵蚀的部位）多采用微孔碳砖。微孔碳砖的主要原料是由煅烧低灰分无烟煤，配以天然石墨或人造石墨，并加入金属Si、SiC、Al2O3等添加剂。在成形方法上除继续使用挤压法生产大断面碳砖外，为提高碳砖的致密度，有的已改用模压成形，砖的尺寸相应减小。改进碳砖的加工精度，一般能保证砖缝小于0.5mm。不定形耐火材料 不定形耐火材料主要有捣打料、喷涂料、浇注料、泥浆和填料等。按成分可分炭质不定形耐火材料和黏土质不定形耐火材料。,（6）高炉冷却设备 1）冷却设备的作用 高炉冷却设备是高炉炉体结构的重要组成部分，对炉体寿命可起到如下作用：保护炉壳。在正常生产时，高炉炉壳只能在低于80的温度下长期工作，炉内传出的高温热量由冷却设备带走85%以上，只有约15%的热量通过炉壳散失。对耐火材料的冷却和支承。在高炉内耐火材料的表面工作温度高达1500左右，如果没有冷却设备，在很短的时间内耐火材料就会被侵蚀或磨损。,通过冷却设备的冷却可提高耐火材料的抗侵蚀和抗磨损能力。冷却设备还可对高炉内衬起支承作用，增加砌体的稳定性。维持合理的操作炉型。使耐火材料的侵蚀内型线接近操作炉型，对高炉内煤气流的合理分布、炉料的顺行起到良好的作用。当耐火材料大部分或全部被侵蚀后，能靠冷却设备上的渣皮继续维持高炉生产。2）冷却介质 高炉冷却用冷却介质主要是水。因为水热容量大、热导率大、便于输送，成本低廉。,3）高炉冷却结构形式 现代高炉冷却方式有外部冷却和内部冷却两种。内部冷却结构又分为冷却壁、冷却板、板壁结合冷却结构及炉底冷却。外部喷水冷却 喷水冷却装置适用于小型高炉，对于大型高炉，只有在炉龄晚期冷却设备烧坏的情况下使用，作为一种辅助性的冷却手段，防止炉壳变形和烧穿。冷却壁 冷却壁设置于炉壳与炉衬之间，有光面冷却壁和镶砖冷却壁两种。A 光面冷却壁,光面冷却壁基本结构见下图。在铸铁板内铸有无缝钢管。铸入的无缝钢管为34mm5mm或44.5mm6mm，中心距为100200mm的蛇形管，管外壁距冷却壁外表面为30mm左右，所以光面冷却壁厚80120mm，水管进出部分需设保护套焊在炉壳上，以防开炉后冷却壁上涨，将水管切断。B 镶砖冷却壁 所谓镶砖冷却壁就是在冷却壁的内表面侧（高炉炉体内侧）的铸肋板内铸入或砌入耐火材料，耐火材料的材质一般为黏土质、高铝质、炭质或碳化硅质。,镶砖冷却壁与光面冷却壁相比，更耐磨、耐冲刷、易粘结炉渣生成渣皮保护层，代替炉衬工作。从外形看，一般有3种结构型式：普通型、上部带凸台型和中间带凸台型，见下图。凸台冷却壁的凸台部分起到支撑上部砌砖的作用，中间带凸台的冷却壁比上部带凸台的有更大的优越性，当凸台部分被侵蚀后整个冷却系统仍是一个整体，而上部带凸台的冷却壁当凸台被侵蚀后，凸台部分就不起冷却作用了。镶砖冷却壁厚度为250350mm，主要用于炉腹、炉腰和炉身下部冷却，炉腹部位用不带凸台的镶砖冷却壁。镶砖冷却壁紧靠炉衬。,冷却壁基本结构,冷却板 冷却板又称扁水箱，材质有铸铜、铸钢、铸铁和钢板等，以上各种材质的冷却板在国内高炉均有使用。冷却板厚度70110mm，内部铸有44.5mm6mm无缝钢管，常用在炉腰和炉身部位，呈棋盘式布置，一般上下层间距500900mm，同层间距150300mm，炉腰部位比炉身部位要密集一些。,板壁结合冷却结构 冷却板的冷却原理是通过分散的冷却元件伸进炉内的长度（一般700800mm）来冷却周围的耐火材料，并通过耐火材料的热传导作用来冷却炉壳。从而起到延长耐火材料使用寿命和保护炉壳的作用。冷却壁的冷却原理是通过冷却壁形成一个密闭的围绕高炉炉壳内部的冷却结构、实现对耐火材料的冷却和对炉壳的直接冷却。从而起到延长耐火材料使用寿命和保护炉壳的作用。新型冷却壁铜冷却壁 铜冷却壁的特点有：铜冷却壁具有热导率高，热损失低的特点；利于渣皮的形成与重建；铜冷却壁的投资成本高，但寿命长。,水冷炉底 大型高炉炉缸直径较大，周围径向冷却壁的冷却，已不足以将炉底中心部位的热量散发出去，如不进行冷却则炉底向下侵蚀严重。因此，大型高炉炉底中心部位要冷却，现在多采用水冷的方法。水冷管中心线以下埋置在炉基耐火混凝土基墩上表面中，中心线以上为碳素捣固层，水冷管为40mm10mm，炉底中心部位水冷管间距200300mm，边缘水冷管间距为350500mm，水冷管两端伸出炉壳外50100mm。炉壳开孔后加垫板加固，开孔处应避开炉壳折点150mm以上。,4）冷却设备的工作制度 冷却设备的工作制度，即制定和控制冷却水的流量、流速、水压和进出水的温度差等。高炉各部位热负荷不同，冷却设备形式不同，冷却设备工作制度亦不相同。水的消耗量 高炉某部位需要由冷却水带走的热量称为热负荷，单位表面积炉衬或炉壳的热负荷称为冷却强度。热负荷可写为：,式中Q热负荷，kJ/h；M冷却水消耗量，t/h；c水的比热容，kJ/(kg)；t冷却水出水温度，；t0冷却水进水温度，。由上式可知，冷却水消耗量与热负荷、进出水温度差有关。高炉冶炼过程中在某一段特定时间内（炉龄的初期、中期和晚期等）可以认为热负荷是常数，那么冷却水消耗量与进出水温度差成反比，提高冷却水温度差，可以降低冷却水消耗量。提高冷却水温度差的方法有两种：一是降低流速，二是增加冷却设备串联个数。因冷却设备内水的流速不宜过低，因此经常采用的办法就是增加冷却设备的串联个数。,水压和流速 降低冷却水流速，可以提高冷却水温度差，减少冷却水消耗量。但流速过低会使机械混合物沉淀，而且局部冷却水可能沸腾。冷却水流速及水压和冷却设备结构有关。确定冷却水压力的重要原则是冷却水压力大于炉内静压，防止个别冷却设备烧坏时煤气进入冷却系统。一般高炉风口冷却水压力比热风的压力高0.1MPa，炉身部位冷却水压力比炉内静压高0.05MPa。风口小套是容易烧坏的冷却设备，采用高压大流速冷却效果显著。,冷却水温度差 水沸腾时，水中的钙离子和镁离子以氧化物形式沉淀产生水垢，降低冷却效果。因此，应避免冷却设备内局部冷却水沸腾，采用的方法是控制进水温度和控制进出水温度差。进水温度一般要求应低于35，由于气候的原因，也不应超过40。而出水温度与水质有关，一般情况下工业循环水的稳定温度不超过5060，即反复加热时水中碳酸盐沉淀的温度，否则钙、镁的碳酸盐会沉淀，形成水垢，导致冷却设备烧坏。工作中考虑到热流的波动和侵蚀状况的变化，实际的进出水温差应该比允许的进出水温差适当低些。,实践证明，炉身部位波动510是常见的变化，而在渣口以下 波动1就是个极危险的信号。显然出水温度仅代表出水的平均温度，也就是说，在冷却设备内，某局部地区水温完全可以大大超过出水温度，致使产生局部沸腾现象和硬水沉淀。5）高炉冷却系统 高炉冷却系统可分为：汽化冷却、开式工业水循环冷却系统、软（纯）水密闭循环冷却系统。,2、供料系统（1）供料系统包括贮矿槽、贮焦槽、皮带运输与筛分等一系列设备，主要任务是及时、准确、稳定地将合格原料送入高炉料仓。（2）贮矿槽与贮焦槽 贮矿槽的总容积与高炉容积、使用的原料性质和种类、以及车间的平面布置等因素有关，可根据贮存量进行计算，贮矿槽贮存1218h的矿石量，贮焦槽贮存68h的焦炭量。,3、上料系统（1）槽下运输称量 槽下采用皮带机运输和称量漏斗称量的槽下运输称量系统。皮带机运输的槽下工艺流程根据筛分和称量设施的布置，可以分为以下3种：1）集中筛分，集中称量。料车上料的高炉槽下焦炭系统常采用这种工艺流程。其优点是设备数量少，布置集中，可节省投资，但设备备用能力低，一旦设备发生故障，则会影响高炉生产。2）分散筛分，分散称量。矿槽下多采用此流程。这种布置操作灵活，备用能力大，便于维护，适于大料批多品种的高炉。,3）分散筛分，集中称量。焦槽下多采用此种流程。其优点是有利于振动筛的检修，集中称量可以减少称量设备，节省投资。（2）上料设备 将炉料直接送到高炉炉顶的设备称为上料机。对上料机的要求是：要有足够的上料能力，不仅能满足正常生产的需要，还能在低料线的情况下很快赶上料线。为满足这一要求，在正常情况下上料机的作业率一般不应超过70%；工作稳妥可靠；最大程度的机械化和自动化。上料机主要有料罐式、料车式和皮带机上料3种方式。,（3）对炉顶装料设备的要求 高炉炉顶装料设备是用来将炉料装入高炉并使之合理分布，同时起炉顶密封作用的设备。无论何种炉顶装料设备均应能满足以下基本要求：1）要适应高炉生产能力；2）能满足炉喉合理布料的要求，并能按生产要求进行炉顶调剂；3）保证炉顶可靠密封，使高压操作顺利进行；4）设备结构应力求简单和坚固，制造、运输、安装方便，能抵抗急剧的温度变化及高温作用；5）易于实现自动化操作。,（4）无钟炉顶装料设备 无钟炉顶装料设备从结构上，根据受料漏斗和称量料罐的布置情况可划分为两种并罐式结构和串罐式结构。1）并罐式无钟炉顶装料设备 并罐式无钟炉顶的结构，主要由受料漏斗、称量料罐、中心喉管、气密箱、旋转溜槽等五部分组成。中心喉管上面设有一叉形管和两个称量料罐相连，为了防止炉料磨损内壁，在叉形管和中心喉管连接处，焊上一定高度的挡板，用死料层保护衬板，并避免中心喉管磨偏，但是挡板不宜过高，否则会引起卡料。,中心喉管的高度应尽量长一些，一般是其直径的两倍以上，以免炉料偏行，中心喉管内径应尽可能小，但要能满足下料速度，并且又不会引起卡料，一般为500700mm。旋转溜槽为半圆形的长度为33.5m的槽子，旋转溜槽本体由耐热钢（ZGCr9Si2）铸成，上衬有鱼鳞状衬板。鱼鳞状衬板上堆焊8mm厚的耐热耐磨合金材料。旋转溜槽可以完成两个动作，一是绕高炉中心线的旋转运动，二是在垂直平面内可以改变溜槽的倾角，其传动机构在气密箱内。,并罐式无钟炉顶也有其不利的一面：炉料在中心喉管内呈蛇形运动，因而造成中心喉管磨损较快。由于称量料罐中心线和高炉中心线有较大的间距，会在布料时产生料流偏析现象，称之为并罐效应。尽管并列的两个称量料罐在理论上讲可以互为备用，即在一侧出现故障、检修时用另一侧料罐来维持正常装料，但是实际生产经验表明，由于并罐效应的影响，单侧装料超过一定时间，炉内就会出现偏行，引起炉况不顺。另外，在不休风并且一侧料罐维持运行的情况下，对另一侧料罐进行检修，实际上也是相当困难的。,并罐式无钟炉顶的结构图,2）串罐式无钟炉顶装料设备 串罐式无钟炉顶也称中心排料式无钟炉顶。串罐式无钟炉顶与并罐式无钟炉顶相比具有以下特点：投资较低，和并罐式无钟炉顶相比可减少投资。在上部结构中所需空间小，从而使得维修操作具有较大的空间。设备高度与并罐式炉顶基本一致。极大地保证了炉料在炉内分布的对称性，减小了炉料偏析，这一点对于保证高炉的稳定顺行是极为重要的。,绝对的中心排料，从而减小了料罐以及中心喉管的磨损，但是，旋转溜槽所受炉料的冲击有所增大，从而对溜槽的使用寿命有一定的影响。,（5）探料装置 探料装置的作用是准确探测料面下降情况，以便及时上料。目前使用最广泛的是机械传动的探料尺、微波式料面计和激光式料面计。1）探料尺 机械探料尺基本上能满足生产要求，但是只能测两点，不能全面了解炉喉的下料情况；另外，由于探料尺端部直接与炉料接触，容易由于滑尺和陷尺而产生误差。每座高炉设有两个探料尺，互成180，设置在大钟边缘和炉喉内壁之间，并且能够提升到大钟关闭位置以上，以免被炉料打坏。,5、送风系统 送风系统包括鼓风机、冷风管路（包括富氧）、热风炉及一系列管道和阀门等，主要任务是连续可靠地供给高炉冶炼所需热风。（1）高炉鼓风机 高炉鼓风机用来提供燃料燃烧所必需的氧气，热空气和焦炭在风口燃烧所生成的煤气，又是在鼓风机提供的风压下才能克服料柱阻力从炉顶排出。因此没有鼓风机的正常运行，就不可能有高炉的正常生产。1）高炉冶炼对鼓风机的要求 要有足够的鼓风量。高炉鼓风机要保证向高炉提供足够的空气，以保证焦炭的燃烧。,入炉风量通过物料平衡计算得到，也可以按照下列公式近似计算：式中 V0标态入炉风量，m3/min；Vu高炉有效容积，m3；I高炉冶炼强度，t/(m3d)；V每吨干焦消耗标态风量，m3/t。每吨干焦消耗标态风量主要与焦炭灰分和鼓风湿度有关，一般在24502800m3/t之间，可根据炉料及生铁、煤气的成分计算。,要有足够的鼓风压力。高炉鼓风机出口风压应能克服送风系统的阻力损失、克服料柱的阻力损失、保证高炉炉顶压力符合要求。鼓风机出口风压可用下式表示：式中鼓风机出口压力，Pa；高炉炉顶压力，Pa；高炉料柱阻力损失，Pa；高炉送风系统阻力损失，Pa。常压高炉炉顶压力应能满足煤气除尘系统阻力损失和煤气输送的需要。高压操作可使高炉获得良好的冶炼效果，目前大中型高炉广为采用，大型高炉炉顶压力已达到0.250.4MPa。,料柱阻力损失与高炉有效高度及炉料结构有关。送风系统阻力损失取决于管路布置、结构形式和热风炉类型。既能均匀、稳定地送风，又要有良好的调节性能和一定的调节范围。高炉冶炼要求固定风量操作，以保证炉况稳定顺行，此时风量不应受风压波动的影响。但有时需要定风压操作，如在解决高炉炉况不顺或热风炉换炉时，需要变动风量但又必须保证风压的稳定。此外高炉操作中常需加、减风量，如在不同气象条件下、采用不同炉顶压力、或料柱阻力损失变化时，都要求鼓风机出口风量和风压能在较大范围内变化，因此，鼓风机要有良好的调节性能和一定的调节范围。,（2）高炉富氧 高炉富氧喷煤是高炉强化冶炼的必要手段之一。高炉富氧的方法有两种：一是在热风炉前将氧气混入冷风；二是将有限的氧气由风口及直吹管之间，用适当的方法加入。氧气对煤粉燃烧的影响主要是热解以后的多相反应阶段，并且在这一阶段氧气浓度越高，越有利于燃烧过程。因此，将氧气由风口及直吹管之间加入非常有利，它可以将有限的氧气用到最需要的地方，而实现这一方法的有效途径是采用氧煤枪。,（3）热风炉 热风炉实质上是一个热交换器。热风带入高炉的热量约占总热量的四分之一，目前鼓风温度一般为10001200，最高可达1400，提高风温是降低焦比的重要手段，也有利于增大喷煤量。1）蓄热式热风炉 现代高炉普遍采用蓄热式热风炉。由于燃烧和送风交替进行，为保证向高炉连续供风，通常每座高炉配置3座或4座热风炉。热风炉的大小及各部位尺寸，取决于高炉所需要的风量及风温。热风炉的加热能力用每1m3高炉有效容积所具有的加热面积表示，一般为80100m2/m3。或更高。,2）热风炉的结构形式 根据燃烧室和蓄热室布置形式的不同，热风炉分为 种基本结构形式，即内燃式热风炉（传统型和改进型）、外燃式热风炉和顶燃式热风炉。3）内燃式热风炉 内燃式热风炉基本结构见下图。它由炉衬、燃烧室、蓄热室、炉壳、炉箅子、支柱、管道及阀门等组成。燃烧室和蓄热室砌在同一炉壳内，之间用隔墙隔开。煤气和空气由管道经阀门送入燃烧器并在燃烧室内燃烧，燃烧的热烟气向上运动经过拱顶时改变方向，再向下穿过蓄热室，然后进入大烟道，经烟囱排入大气。在热烟气穿过蓄热室时，将蓄热室内的格子砖加热。,格子砖被加热并蓄存一定热量后，热风炉停止燃烧，转入送风。送风时冷风从下部冷风管道经冷风阀进入蓄热室，通过格子砖时被加热，经拱顶进入燃烧室，再经热风出口、热风阀、热风总管送至高炉。,4）外燃式热风炉 要想把热风温度提高到1300以上，需要设置外燃式热风炉。外燃式热风炉的优点是它取消了燃烧室和蓄热室的隔墙，从根本上解决了温差、压差所造成的砌体破坏。,5）顶燃式、球式热风炉 顶燃式热风炉 顶燃式热风炉又称为无燃烧室热风炉。它是将煤气直接引入拱顶空间内燃烧。为了在短暂的时间和有限的空间内，保证煤气和空气很好地混合并完全燃烧，就必须使用能力很大的短焰烧嘴或无焰烧嘴，而且烧嘴的数量和分布形式应满足燃烧后的烟气在蓄热室内均匀分布的要求。,6）提高风温的途径 近代高炉冶炼，由于原燃料条件的改善和喷煤技术的发展，具备了接受高风温的可能性。目前大型高炉设计风温多在12001350。获得高风温的主要途径是改进热风炉的结构和操作。增加蓄热面积 高炉每1m3有效容积所具有的热风炉蓄热面积，是获得高风温的重要条件。近代大型高炉多采用4座热风炉，蓄热面积由过去的5060m2/m3增加到80100m2/m3，甚至更高。前苏联5000m3高炉蓄热面积为104m2/m3，设计风温1440，为目前最高设计风温水平。,采用高效率格子砖 蓄热室格子砖的热工参数主要取决于煤气净化程度、蓄热室的允许压力损失以及预定的燃烧制度和送风制度。格子砖的主要参数包括：单位体积的蓄热面积、单位体积格子砖的质量、孔道直径、当量厚度和有效通道面积。缩小孔道直径，可以减小当量厚度，增大单位体积的蓄热面积。提高煤气热值 随着高炉生产水平的提高，燃料比逐渐降低，高炉煤气的发热值也随之降低。,这就存在一矛盾，高炉生产时要降低煤气中CO含量，以提高煤气的利用率，而热风炉则希望煤气中CO含量高些，提高煤气的发热值，为了解决这一矛盾，保证热风炉的风温水平，就要提高高发热值燃料的比例。简单易行的方法是在高炉煤气中混入焦炉煤气或天然气。另外，高炉煤气除尘系统采用干法除尘时，也可以提高高炉煤气的发热值。预热助燃空气和煤气 拱顶温度是决定热风炉风温水平的重要参数之一。为了获得高的拱顶温度，一般采用利用热风炉烟道废气预热助燃空气和煤气的方法。,控制空气过剩系数 在保证煤气完全燃烧的条件下，控制空气过剩系数于最小值，可以获得最高的理论燃烧温度，并且可以减少烟气生成量，进而减少烟气带走的热量。优化热风炉操作。,5、煤气除尘系统 煤气除尘系统包括煤气管道、重力除尘器、洗涤塔、文氏管、脱水器等，主要任务是回收高炉煤气，使其含尘量降至10mg/m3以下，以满足用户对煤气质量的要求。高炉冶炼过程中，从炉顶排出大量煤气，其中含有CO、H2、CH4等可燃气体，可以作为热风炉、焦炉、加热炉等的燃料。但是由高炉炉顶排出的煤气温度为150300，标态含有粉尘约40100mg/m3。如果直接使用，会堵塞管道，并且会引起热风炉和燃烧器等耐火砖衬的侵蚀破坏。因此，高炉煤气必须除尘后才能作为燃料使用。,（1）煤气除尘设备 煤气除尘设备分为湿法除尘和干法除尘两种。湿法除尘常采用洗涤塔 文氏管 脱水器系统。经过湿法净化系统后，煤气含尘量可降到小10mg/m3，温度从150300降到3555左右。干法除尘有两种，一种是用耐热尼龙布袋除尘器（BDC），另一种是用干式电除尘器（EP）。为确保BDC入口最高温度小于240，EP入口最高温度小于350，在重力除尘器加温控装置或在重力除尘器后设蓄热缓冲器。经过干法净化系统煤气含尘量可降到小于5mg/m3。,（2）煤气除尘设备及原理 1）粗除尘设备 粗除尘设备包括重力除尘器和旋风除尘器。重力除尘器 重力除尘器是高炉煤气除尘系统中应用最广泛的一种除尘设备，其除尘原理是煤气经中心导入管后，由于气流突然转向，流速突然降低，煤气中的灰尘颗粒在惯性力和重力作用下沉降到除尘器底部。欲达到除尘的目的，煤气在除尘器内的流速必须小于灰尘的沉降速度，而灰尘的沉降速度与灰尘的粒度有关。,通常，重力除尘器可以除去粒度大于30m的灰尘颗粒，除尘效率可达到80%，出口煤气含尘可降到210g/m3，阻力损失较小，一般为50200Pa。精细除尘设备 高炉煤气经粗除尘和半精细除尘之后，尚含有少量粒度更细的粉尘，需要进一步精细除尘之后才可以使用。精细除尘的主要设备有文氏管、布袋除尘器和电除尘器等。精细除尘后标态煤气含尘量小于10mg/m3。布袋除尘器主要由箱体、布袋、清灰设备及反吹设备等构成。,6、渣铁处理系统 渣铁处理系统包括出铁场、开铁口机、堵渣口机、炉前吊车、铁水罐车及水冲渣设备等，主要任务是及时处理高炉排放出的渣、铁，保证高炉生产正常进行。（1）炉前设备及设施 1）风口平台及出铁场 在高炉下部，沿高炉炉缸风口前设置的工作平台为风口平台。出铁场是布置铁沟、安装炉前设备、进行出铁放渣操作的炉前工作平台。中小高炉一般只有一个出铁场，大型高炉铁口多时，可设24个出铁场。,2）渣铁沟和撇渣器 主铁沟 从高炉出铁口到撇渣器之间的一段铁沟叫主铁沟，其构造是在 厚的铸铁槽内，砌一层115mm的黏土砖，上面捣以碳素耐火泥或浇筑。容积大于620m3的高炉主铁沟长度为1014m，过短会使渣铁来不及分离。主铁沟的宽度是逐渐扩张的，这样可以减小渣铁流速，有利于渣铁分离。撇渣器 撇渣器又称渣铁分离器、砂口或小坑。它是利用渣铁的密度不同，用挡渣板把下渣挡住，只让铁水从下面穿过，达到渣铁分离的目的。,支铁沟和渣沟 支铁沟的结构与主铁沟相同，坡度一般为56%，在流嘴处可达10%。渣沟的结构是在厚的铸铁槽内捣一层垫沟料，铺上河沙即可，不必砌砖衬，这是因为渣液遇冷会自动结壳。摆动溜嘴 摆动溜嘴安装在出铁场下面，其作用是把经铁水沟流来的铁水注入出铁场平台下的任意一个铁水罐中。设置摆动溜嘴的优点是：缩短了铁水沟长度，简化了出