循环流化床锅炉结构、原理与运行.ppt

循环流化床锅炉原理、结构及运行,2007年5月12日,一、循环流化床的发展历史 循环流化床锅炉（Circulating Fludized Bed Boiler，以下简称CFB锅炉）作为一种煤的清洁、高效燃烧技术自八十年代初进入燃煤锅炉的商业市场以来，在中小型锅炉中循环已占有了相当的份额。并在技术日趋成熟的同时逐渐向更大容量发展。CFB锅炉的研究始于七十年代，它是从鼓泡床沸腾炉和化工行业的循环流化床工艺发展而来的。1982年，德国鲁奇（Lurgi）公司的第一台50t/h循环流化床锅炉投入运行宣告了循环流化床锅炉的诞生。此后，世界上的主要锅炉制造商均投入了CFB锅炉的研究和产品开发工作。国外在CFB锅炉的发展过程中也形成了几种技术流派，比较有代表性的有芬兰奥斯龙公司（Ahlstrom，现被福斯特惠勒公司并购）的Pyroflow型循环流化床锅炉；德国鲁奇公司开发的Lurgi型循环流化床锅炉；德国巴布科克公司的Circofluid型循环流化床锅炉；福斯特惠勒公司的整体化换热床（Intrex）；美国贝特尔实验室（Battele）的多固体型（Multisolid）循环流化床锅炉等等。,我国从八十年代开始研究开发CFB锅炉，中科院工程物理所、清华大学、浙江大学、华中理工大学和有关锅炉厂合作先后研制开发了10t/h、20t/h、35t/h、75t/h循环流化床锅炉。通过这些锅炉的研制、生产和运行，积累了不少经验。进入九十年代后，东方锅炉厂、哈尔滨锅炉厂和上海锅炉厂等又分别通过与美国福斯特惠勒公司和美国PPC公司引进技术或合作生产的方式，开始生产制造130t/h、220t/h的循环流化床锅炉。并具备了生产更大容量CFB锅炉的能力。国内“八五”重点能源环保科研项目内江循环流化床示范电站从芬兰奥斯龙公司引进的410t/h循环流化床也已经投入运行。循环流化床锅炉主要有以下特点：1、燃料适应性广2、有利于环境保护3、负荷调节性能好4、燃烧热强度大5、炉内传热能力强6、灰渣综合利用性能好,二、循环流化床锅炉的原理,1、流化燃烧：一定颗粒粒度的煤粒在炉床上保持一定的厚度，空气以适当的速度从底部通过炉床，将煤粒吹起，使煤粒悬浮于床层上一定高度范围。物料由给料口进入炉膛密相区下部后，被高温物料包围而迅速着火，并在燃烧室中伴以高速风流在沸腾悬浮状态下进行燃烧。同时，高温烟气携带炉料和大部分未燃烬的煤粒飞逸出燃烧室顶部，经旋风分离器分离出的未燃烬燃料由返料器返送回炉膛底部，再次进入炉膛循环燃烧。,二、循环流化锅炉的结构,锅炉是利用燃料放出热量加热工质生产具有一定压力和温度的蒸汽设备，分为“锅”和“炉”。“锅”一般只汽水系统，如蒸发设备（汽包、下降管、水冷壁）、给水系统、对流受热面（过热器、省煤器）等。炉一般只烟风系统，如燃烧设备（点火器、燃烧室、点火装置）、风道、烟道以及钢架结构。,锅炉结构简述：本锅炉系160t/h高温高压循环流化床锅炉，为单锅筒横置式，单炉膛，自然循环，全悬吊结构，全钢架型布置。炉膛采用膜式水冷壁，锅炉中部式蜗壳式绝热旋风风离器，尾部竖井烟道布置两级四组对流过热器。过热器下方布置两组膜式省煤器及一、二次风各三组空气预热器。1、燃烧系统中，给煤机将煤送入落煤管进入炉膛，锅炉燃烧所需空气分别由一，二次风机提供。一 次风机送出的空气经一次风空气预热器预热后由左右两侧风道引入炉下水冷风室，通过水冷布风板上的风帽进入燃烧室，二次风机送出的风经二次风空气预热器预热后，通过分布在炉膛前后墙上的喷口喷入炉膛，补充空气，加强扰动与混合。新入炉的煤在炉膛内与流化状态下的循环物料掺混燃烧，床内浓度达到一定值后，大量物料在炉膛内呈中间上升，贴壁下降的内循环方式沿炉膛高度与受热面进行热交换，随烟气飞出炉膛的众多细小颗粒经蜗壳式绝热旋风分离器，绝大部分物料又被分离出来，从返料器返回炉膛，再次实现循环燃烧。而比较洁净的烟气从尾部排出。由于采用了循环流化床燃烧方式，通过向炉内添加石灰石，能显著降低烟气中SO2的排放，采用低温和空气分级供风的燃烧技术能够显著抑制NOx的生成。其灰渣活性好，具有较高的综合利用价值。,炉膛水冷壁系统(1)炉膛断面尺寸为7330mm4850mm，炉膛四周由管子和扁钢焊成全密封膜式水冷壁。前后及两侧水冷壁分别各有91-605与60-605根管子。前后水冷壁下部密相区处的管子与垂直线成一夹角，构成上大下小的锥体。锥体底部是水冷布风板，布风板下面由后水冷壁管片向前弯与二侧墙组成水冷风室。布风板至炉膛顶部高度为31.47m，炉膛烟气截面流速5m/s。(2)后水冷壁上部两侧管子在炉膛出口处向分离器侧外突出形成导流加速段，下部锥体处部分管子对称让出二只返料口。前水冷壁下方有3只加煤口，炉顶设有检修孔和一个加煤泥口,侧水冷壁下部设置供检修用的专用人孔，炉膛密相区前后侧水冷壁还布置有一排二次风喷口。(3)前、后、侧水冷壁分成四个循环回路，由汽包底部水空间引出2根42628集中下降管，通过16根15912的分散下降管向炉膛水冷壁供水。其中两侧水冷壁下集箱分别由3根分散下降管引入，前后墙水冷壁下集箱分别由5根分散下降管引入。两侧水冷壁上集箱相应各有4根15912连接管引至汽包，前后墙水冷壁上集箱有10根15912引至汽包。,物料循环系统：包括旋风分离器、立管和回料阀旋风分离器（1）分离器是循环流化床锅炉的重要组成部件，本锅炉采用的是中科院工程热物理研究所的高效蜗壳式汽冷旋风分离器专利技术，在炉膛出口并列布置两只旋风分离器，分离器直径3600mm，用10mm钢板作为旋风分离器的外壳，并采用蜗壳进口的方式形成结构独特的旋风分离器。具有分离效率高的优点。旋风分离器将被烟气夹带离开炉膛的物料分离下来。通过返料口返回炉膛，烟气则流向尾部对流受热面。整个物料分离和返料回路的工作温度为930左右；（2）分离器内表面采用轻型炉墙,选用高强度耐磨浇注料,使整个分离器的内表面得到保护,从而使分离器具有较长的使用寿命,以保证锅炉安全可靠运行；（3）分离器出口管采用高温耐热合金制造，材质为1Cr25Ni20；（4）分离器入口开设检修门，并保证其密封性；回料立管：分离器与回料阀之间个回料管立管，是输送物料，体统密封，产生一定的压头防止回料风或炉膛烟气从分离器下进出。与回料阀配合使物料能够由低压向高压出连续稳定的输送。,回料阀通过改变通气量改变回料量。属于自平衡阀，即流出量根据流入量自动调节。,.燃烧系统燃烧系统主要有给煤装置、排渣装置、给石灰石装置、硫回收装置尾气及合成驰放气燃烧系统、布风装置和点火系统。（1）给煤装置给煤装置为3台刮板式给煤机。给煤机与落煤管通过膨胀节相连，解决给煤机与炉膛水冷壁之间的膨胀差（膨胀值120mm）。给煤装置的给煤量能够满足在一台给煤装置故障时，其余2台给煤装置仍能保证锅炉100%额定出力。一定粒度的燃煤经给煤机进入布置在前墙的三根矩形间距为2.2m的落煤管，落煤管上端有送煤风，下端靠近水冷壁处有播煤风，给煤借助自身重力和和引入的送煤风沿着落煤管滑落到下端在距布风板1500 mm处进入炉膛。给煤量通过改变给煤机的转速来调整，给煤机内通入一次风冷风作为密封风，由于给煤管内为正压（约有5000Pa的正压），给煤机必须具有良好的密封。播煤风管连接在每个落煤管的端口，并应配备风门以控制入口风量。（2）布风装置风室由向前弯的后水冷壁及两侧水冷壁组成，风室内浇注100mm厚的中质保温混凝土。防止点火时鳍片超温，并降低风室内的水冷度。燃烧室一次风从左右两侧风道引入风室。风室与炉膛被布风板相隔，布风板系水冷壁与扁钢焊制而成，布风板的横断面为73302580，其上均匀布置有666只风帽。一次风通过这些风帽均匀进入炉膛，流化床料。风帽采用耐磨耐高温合金，风帽横向纵向节距均为160mm。为了保护布风板，布风板上的耐火浇注料厚度为150mm。,（3）排渣装置底渣从水冷布风板上的三根219水冷放渣管排出炉膛，其中两根接冷渣机，每台冷渣机按5t/h冷渣量配置，另一根做事故排渣管。水冷放渣管中的水参与锅炉水循环，不需另接冷却水源。底渣通过滚筒式冷渣器，可实现连续排渣。出渣量以维持合适的风室压力为准。通常运行时的风室压力为13000Pa。定期排渣的大渣含碳量较低，能小于1.5%，而连续排渣的大渣含碳量会有所升高。（4）给石灰石装置本台锅炉按添加石灰石脱硫设计，石灰石通过斗提机、刮板机、石灰石仓、送至刮板给煤机送入炉膛。脱硫的石灰石耗量每小时3吨，按钙硫比2.5计算。脱硫效率为90%。（5）二次风装置二次风通过分布在炉膛前后墙上的二次风管喷嘴送入炉膛下部空间。喷口风速70m/s。运行时二次风压一般不小于6000Pa。为了精确控制风量组织燃烧，一、二次风总管上装设电动风门及测风装置。（6）床下点火燃烧器两台床下点火燃烧器并列布置在炉膛水冷风室后侧。由点火油枪、高能电子点火器组成。点火油枪为压缩空气雾化，燃料为0#轻柴油。每支油枪出力500kg/h，油压0.5MPa，油枪所需助燃空气为一次风。空气和油燃烧后形成850左右的热烟气。从水冷风室上的布风板均匀送入炉膛。为了便于了解油枪点火情况，点火燃烧器设有观察孔。,（8）硫回收装置尾气及合成驰放气燃烧系统硫回收装置尾气入口位于二次风总管上,随二次风进入锅炉脱硫；合成驰放气入口布置于锅炉后墙二次风管上（共两点），随二次风进入锅炉燃烧；硫回收装置尾气及合成驰放气应在锅炉正常运行后投入，炉膛内无明火时严禁投入；锅炉点火前应确保锅炉内无可燃性气体，必要时应吹扫炉膛，以防暴燃。空气预热器（1）管式空气预热器采用卧式、顺列结构，沿烟气流程一、二次风交叉布置，各有三个行程,每两组空气空气预热器之间均留有800以上空间,便于检修和更换；（2）空气预热器管子迎烟气面前三排管子采用423.5的厚壁管,其余采用401.5的管子；（3）每级空气预热器及相应的连通箱均采用全焊接的密封框架，以确保空气预热器的严密性；,汽水系统：给水管道省煤器汽包下降管水冷壁汽包尾部汽冷包墙管低温过热器一级喷水减温器炉内屏式过热器二级喷水减温器高温过热器集汽集箱给水管道给水操纵台为二路管道给水.给水通过给水操纵台从锅炉右侧引入省煤器进口集箱。省煤器：是利用锅炉排烟的热量加热锅炉给水的热交换装置，是锅炉给水的主要受热面。省煤器布置在尾部对流烟道内，呈逆流、水平、顺列布置。省煤器的给水由入口集箱两端引入，经省煤器受热面逆流而上，进入省煤器中间集箱，然后由吊挂管引至省煤器出口集箱，再由省煤器出口集箱通过连接管引至锅筒。尾部竖井烟道中设有二组膜式省煤器，均采用324的管子，错列布置，横向节距90mm，具有较好的抗磨性能。省煤器管的材质为20G/GB5310高压锅炉管；省煤器管束最上排装设防磨盖板，蛇形管每个弯头与四周墙壁间装设防磨罩。省煤器的平均烟气流速控制在8m/s以下；在汽包和下级省煤器之间设有再循环管道，以确保锅炉在启动过程中省煤器有必要的冷却；,汽包,是汇集炉水和饱和蒸汽的圆筒形容器，具有一定的水容积。与下降管、水冷壁相连，组成自然循环系统。汽包既接受省煤器来的给水，向过热器输送饱和蒸汽。汽包是加热、蒸发、过热三个过程的分界点。汽包内装有旋风分离器，多孔板、波形板等汽水分离装置。还设有加药、排污装置，减少蒸汽中的含盐量，保证蒸汽品质。另外装有水位计、压力表、安全阀等安全附件。过热器系统及其调温装置辐射和对流相结合，并配以二级喷水减温器的过热器系统。饱和蒸汽从汽包由4根15912的管子引至尾部包墙的两侧上集箱，随后下行，流经两侧过热器包墙。再由转角集箱进入后包墙、顶包墙和前包墙（包墙管均为515），前包墙出口下集箱作为低温过热器入口集箱，低温过热器385光管顺列布置。过热蒸汽从低温过热器出来后，经连接管进入一级喷水减温器进行粗调，减温可以通过调节减温水量来实现。过热蒸汽经一级减温后进入屏式过热器，屏式过热器布置在炉膛上部，采用426，12Cr1MoVG的管子，wing-wall结构形式，使屏过不会产生磨损，再经连接管交叉后引至二级喷水减温器进行细调，最后经高温过热器加热后引入出口集箱，高温过热器采用385，12Cr1MoVG与12Cr2MoWVTiB的管子。减温水调节范围控制在减温水设计值的50150%,减温器：采用喷水减温，将水直接喷入过热蒸汽中，水吸收蒸汽的热量后蒸发，达到降低蒸汽温度的目的。,流化床锅炉的运行一、启动运行 分为冷态启动、温态启温动和热态启动 冷态启动是指锅炉经过大修或长时间备用后无压力和常温下启动。温态启动是料层温度较高（750），但料层以上温度较低（450-500）。热态启动是指启动风机后，燃烧室温度在650以上启动启动前的检查及试验启动前检查的内容：略试验：1、联锁保护 略 2、锅炉冷态试验目的：(1)鉴定鼓风机的风量和风压是否能满足流化燃烧的需要。(2)测定布风板阻力和料层阻力。(3)检查床内各处流化质量，冷态流化时如有死区应予以消除。(4)测定料层厚度、送风量与阻力特性曲线，确定冷态临界流化风量，用以指导点火 过程的调整操作，同时也为热态运行提供参数依据。,2.1床内料层流化均匀性的检查测定时在床面上铺上颗粒为3mm以下的料渣，铺料厚度约300500mm，以能流化起来为准，流化均匀性可用两种方法检查。一种是开启引风机和鼓风机，缓慢调节送风门，逐渐加大风量，直到整个料层流化起来，然后突然停止送风，观察料层表面是否平坦，如果很平坦，说明布风均匀，如果料层表面高低不平，高处表明风量小，低处表明风量大，应该停止试验，检查原因及时予以消除；另一种方法是当料层流化起来后，用较长的火耙在床内不断来回耙动，如手感阻力较小且均匀，说明料层流化良好，反之，则布风不均匀或风帽有堵塞，阻力小的地方流化良好，而阻力大的地方可能存在死区。通过料层流化均匀性的检查，也可以确定流化状态所需的最低料层厚度。这一数据对流化床点火十分重要，料层太薄，难以形成稳定的流化状态，锅炉无法点火和运行。料层太厚，又会延长点火时间和造成点火燃料的增多。布风均匀是流化床点火、低负荷时稳定燃烧、防止颗粒分层和床层结焦的必要条件。2.2布风板阻力的测定布风板阻力是指布风板上不铺底料时空气通过布风板的压力降。要使空气按设计要求通过布风板，形成稳定的流化床层，要求布风板具有一定的阻力。布风板阻力由风室进口端的局部阻力、风帽通道阻力及风帽小孔处局部阻力组成，在一般情况下，三者之中以小孔局部阻力为最大，而其它两项阻力之和仅占布风板阻力的几十分之一，因而布风板的阻力可由公式1计算为：=(Pa)(1)式中小孔风速，m/s；风帽阻力系数；气体密度，kg/m3。测定时，首先将所有炉门关闭，并将所有排渣管、放灰管关闭严密，启动鼓、引风机后，逐渐开大风门，缓慢地、均匀地增大风量，并相应调整引风，使炉膛负压为零。对应于每个送风量，从风室静压计上读出当时的风室压力即为布风板阻力。一直加到最大风量，每次读数时，都要把风量和风室静压的数值记下来。然后从最大的风量开始，逐渐减小风量，并记录每次的风量和风室静压的数值，直到风门全部关闭为止。把上行和下行的两次试验数据的平均值绘制成布风板阻力风量关系曲线，如图1以备运行时估算料层厚度。,2.3料层阻力的测定测定料层阻力是在布风板上铺放一定厚度的料层，象测定布风板阻力的方法一样，测定不同风量的风室静压。以后每改变一次料层厚度，重复一次风量风室静压关系的测定，风室静压等于布风板阻力与料层阻力的总和，即：料层阻力=风室静压布风板阻力上式中的三项数值，都对应于相同风量下的数值。根据以上两个试验测得的结果，就可以得到不同料层厚度下料层阻力和风量之间的关系，也可以绘制成料层阻力风量关系曲线，如图2所示。大量统计数据表明，流化床的阻力同单位面积布风板上的床层物料的重量与流体浮力之差大致相等。即P=hfg(pf)(1)（2）式中：流化床层的阻力，Pa；G流化床层中物料的质量，kg;g重力加速度，m/s2；hf流化床层高度，m；Fb流化床层面积，m2；p、f物料真实密度与空气密度，kg/m3;流化床层平均空隙率。因为pf，在计算时可忽略f的影响，故=hfgp（1）。通过试验进一步简化，采用未流化前固定床物料的堆积密度来表示为：=Ahgdg（3）式中：hg静止料层高度，m；d料层堆积密度，kg/m3；A由煤种决定的比例系数，见表2。当静止料层厚度hg0.3m后，计算结果和试验数据很接近。从公式3看出料层阻力与静止料层厚度成正比例关系，料层越厚，阻力越大。为简化，可以用表3通过料层阻力来估算料层厚度。,2.4确定临界流化风量临界流化风量是限制循环流化床锅炉低负荷运行时的风量下限，低于该风量就可能结焦。最低运行风量一般与床料颗粒粒度大小、密度及料层堆积孔隙有关，具体通过冷态试验来确定。在测定料层阻力时，每一次料层厚度，都应根据炉内的临界流化情况，确定每一次料层的临界流化风量，其中最大的一次，作为热态运行时的最小风量。一般来讲，循环流化床锅炉的冷态空载面速度不能低于0.7m/s。在实际运行中，料层阻力直接测取比较困难，一般用总阻力（布风板阻力与料层阻力之和）或风室静压来监视运行。临界流化风量的确定对循环流化床锅炉的点火是至关重要的。固定床点火温床结束后，启动鼓、引风机点火时，如果一次风量调整过大，流化激烈，很可能在几分钟内就会造成锅炉灭火。风量太小，流化不好，又会造成结焦。对于床下流态化油点火，如果风量太大，床料加热缓慢，热量损失严重，点火时间延长。风量太小，床料流化不好，又会造成大量热烟气在风室内积聚，这是很危险的，严重时会引起风室爆炸，有些采用床下流态化油点火的循环流化床锅炉在风室上装有防爆门，就是基于这个原因。因此临界流化风量是点火操作调整时的重要参数。,锅炉点火：指通过某种方式将燃烧室内的床料加热到一定温度，并送风使床内底料呈流化状态，床下油点火是流态化点火，整个启动过程均在流态化下进行。它的基本原理是燃油雾化后在预燃室内完全燃烧，产生的高温烟气及火焰（1500）与鼓风机供给的冷风均匀混合成850左右的热烟气，通过风室、风帽进入床内，加热床料。这种点火方式不会出现低温或高温结焦。点火用油一般采用轻柴油，目前有机械雾化和压力空气雾化两种，点火也分为火把点火和高能点火器自动点火两种。其点火操作步骤如下：(1)床上铺放一定粒径和厚度的底料（与固定床点火相同）。(2)启动空压机（空气雾化）和油泵，将空气压力和流量、点火油压力和流量调整到点火正常值。(3)油枪在首次使用前应先作雾化实验，方法是将油枪从预燃室中抽出，插入一容器内，开启雾化风门和油枪阀门，观察油枪雾化情况，记录最好雾化效果时的空气压力和流量及点火油压力、流量，以此作为点火时的依据参数。(4)启动引风机、鼓风机，关闭送风档板，将油枪点燃，然后打开送风门，调整送风量，使底料尽快处于临界流化状态。这一点对于床下油点火从安全角度讲十分的重要，这样不会造成热烟气在密闭风室内的积聚和膨胀。,(5)调节油枪油压和喷油量，改变热烟气发生器风道的燃烧风和混合风风量和风比，可控制热烟气温度和烟气量，为提高热烟气的热利用率，减少油耗，点火的热烟气量使床料呈流化状态即可，不宜用较高的流化速度。(6)为避免烧坏风帽，一定要控制热烟气温度，不允许超过900，测量点火烟温的热电偶应插入风室中大于8001000mm，以正确反映热烟气温度。(7)应控制启动升温速度，主要从耐火材料的热膨胀要求和水循环的安全问题两方面考虑，特别是从冷态启动初期更应严格控制床温度，上升速度不大于10/min，根据锅炉容量不同冷态启动时间12h，锅炉容量越大，启动时间越长，130t/h的锅炉约5-6h。温态启动后较快，耗时2040min。(8)在冷态启动时，底料温度从室温缓慢地加热到300400，当继续升温时，由于煤中的挥发份大量释放，在450600时，床温会迅速上升，这一阶段的温度区间与燃用煤种有关，当出现此现象时（要求燃烧室床层温度采用直读式的数字温度计，可迅速直观反映床温），即可开始向燃烧室中添加少量煤并减少喷油量，当床温升到650700，即可关闭油枪，正常给煤运行。,升压、暖管过程：锅炉升温升压步骤：1.当汽包压力达到0.1MPa时，(1)关各空气门。(2)验证炉水合格。(3)冲洗水位计，校对水位一次。(4)通知化验人员投入取样器。(5)验证膨胀指示正常，汽包壁温正常。2.用连排控制因受热而膨胀的水位。3.当汽压升至时冲洗压力表，水位计、压力表与相邻核对，保证读数准确。4.汽包压力达0.3MPa且过热器的温度高于饱和蒸汽温度时，将总排汽阀开启至20%。5.当蒸汽流量大于4时，水位下降时，关闭锅筒至省煤器再循环管上的截止阀，准备上水。,6.当汽包压力升到0.30.5Mpa时，依次对水冷壁下集箱定期防水排污，检查排污阀开启是否灵活，有无漏水。排污时应使锅筒水位不得低于最低水位，否则应适量补水。7.调节对空排气阀，保持过热器出口蒸汽温度至少超过饱和温度15，且使蒸汽流量大于10，冷却过热器。8.调节对空排气阀，使锅筒内的上下壁温差小于50，锅水温度的升温速率约为1/分，后期升温速率可提高至1.5/分钟。9.汽包压力达到0.7MPa时(1)关闭过热器疏水门，后再开一圈。(2)开始关小点火排汽门。(3)水冷壁排水一次。(4)验证膨胀指示和汽包壁温正常。10.汽包压力升到2.5MPa时(1)水冷壁排水一次。(2)验证膨胀指示和汽包壁温正常。11.当蒸汽流量10%MCR时(1)全关过热器疏水。(2)控制点火排汽门。,12.根据水位变化调节给水量30%MCR时，可以投入主给水调节阀。13.汽压至8.0MPa时(1)水冷壁排水一次。(2)验证膨胀指示和汽包壁温正常。14.投喷水减温器。喷水减温器投入许可条件（4条全满足）(1)主蒸汽流量大于66%MCRt/h。(2)减温器控制量的需要大于0%。(3)不存在主燃料跳闸。(4)蒸汽温度大于465。15.汽压至9.0MPa时，联系化验人员取样化验汽质。,锅炉运行：1、床温控制与调整（1）调整一、二次风量（2）调整给煤量（3）控制循环灰量2、料层厚度调整3、炉膛物料浓度调整4、返料器调整5、负荷调整（1）改变给煤量（2）改变一、二次风比（3）改变循环灰量6、汽温调整 7、汽压调整 8、水位调整,循环流化床常见事故1、炉膛结焦原因：炉内温度超过灰渣的灰熔点操作不当，造成床温超温一次风量结焦，低于最小流化风量。物料不均匀，燃料级配过大，粗颗粒份额较大，造成密相床超温结焦煤种变化太大现象：风室风压波动较大；密相区各点温差较大；温度急剧上升，有明亮的火焰从床下窜上2、回料阀阻塞造成炉内循环物料量不足，汽温、汽压急剧下降，床温难以控制原因：（1）流化风和松动风风量不足，造成物料大量堆积（2）回料阀处的循环灰结焦而堵塞,3、水位事故水位事故分锅炉满水和锅炉缺水事故锅炉满水：分轻微满水和严重满水轻微满水：水位超过汽包水位计的最高运行水位，且在水位计上仍能看到水位如果超过水位计可见部分，则为严重满水原因：（1）运行人员对水位监视不够，误判断或误操作（2）水位指示不准造成误判断（3）给水压力过高，来不及调整处理：若为轻微满水，适当减少给水量。必要时开启事故放水门。如果汽温下降，解列减温器，开启过热器疏水门，经处理无效，且证实为严重满水时，应立即停炉，且继续放水，密切监视水位锅炉缺水：轻微缺水和严重缺水4、厂用电中断,轻微缺水：汽包水位计中的水位降至运行水位以下或水位计内不能直接看到水位，但用叫水法仍能使水位出现严重缺水：水位计内看不到水位，且用叫水法也叫不上水位现象：看不到水位，蒸汽流量不正常地大于给水流量。严重缺水时过热汽温升高。原因：缺水处理：轻微缺水时，应适当增加给水量，、严重缺水，严禁向锅炉上水，并立即停炉。锅炉叫水程序：1、缓慢开启放水门，如果水位有下降，为轻微满水2、若看不见水位，关闭汽门，并缓慢关闭放水门，水位计有所上升，为轻微缺水3、如仍看不到水位，关闭水门，再缓慢开启放水门，若水位下降，为严重满水。无水位出现，为严重满水。,锅炉上水时汽包产生的温差 当锅炉上水时，来自除氧器的给水经给水泵首先进入管壁较薄的省煤器、水冷壁及集中下降管，最后进入汽包。因此，管壁首先被加热，而且温度上升较快，而汽包不但壁厚而且又是最后接触水，则加热温度上升就比较慢。当水进入汽包时，总是先与汽包下壁接触，故汽包水位以下壁温首先上升，造成汽包下部壁温高于上部壁温。另外，一定温度的给水进入汽包后，内壁温度随之升高，因汽包壁较厚，外部与环境接触，外表面温度上升的速度较内壁温升慢，从而形成了内外壁的温差。锅炉升压过程中汽包产生的壁温差 升压初期，锅炉点火后投入炉内的燃料量很少，火焰在炉内的充满程度差，水冷壁受热不均，工质吸热量少，且在压力低时，工质的汽化潜热大，这时产生的蒸汽量很少，蒸发区内的自然循环尚不正常，汽包内的水流动很慢或局部停滞，对汽包壁的放热系数很小，所以汽包下壁温升小。汽包上壁与饱和蒸汽接触，当压力升高时，饱和蒸汽遇到较冷的汽包壁便发生凝结放热，由于蒸汽凝结时的放热系数要比汽包下半部水的放热系数大几倍，上壁温度很快达到对应压力下的饱和温度，使汽包上壁温度大于下壁温度。另外，汽包升压速度越快，饱和温度升高也越快，产生的温差就越大。这样由最初上水时上部壁温低于下部很快变为高于下部壁温，因而形成了汽包壁温上部高，下部低的壁温差。在停炉冷却过程中汽包产生的壁温差 在停炉过程中，锅炉进入降压和冷却阶段，汽包主要靠内部工质进行冷却，由于汽包内炉水压力及对应的饱和温度逐渐下降，汽包下壁对炉水放热，使汽包壁很快冷却，而汽包上壁与蒸汽接触，在降压过程中放热系数较低，金属冷却缓慢，所以出现上部壁温大于下部壁温，造成温差。如降压速度越快，则温差越大，特别是当压力降到低值时，将出现较大的温差。,谢 谢 大 家,感谢聆听！,THANK YOU FOR WATCHING!,放映结束,欢迎批评指导！,演示结束！欢迎提出宝贵意见！,