Cimatron.E车削中文教程.doc

E5 NC 车削教程车削练习本练习我们学习Cimatron Fikus车削应用。有两种操作模式，一种利用向导自动或半自动生成刀路。在这个练习中我们使用第二种方法，人工生成刀路，以学习车削功能中更详细的内容。示例零件是刀体，工作流程是粗车刀体外形，然后再车削外轮廓。1打开文件 TC.ELT. 点取 Fikus Wire EDM 图标。选择整个模型，进入 Fikus 环境2点取车削图标，生成新的刀路，注意不要点取“执行向导”，点取OK图标，再点取“新零件”图标。 3首先需要定义最终加工的几何，点取“选择几何”图标，左键框选整个几何，轮廓可以是完整的，也可以是z轴的半边。对于开放轮廓正确的选择方法是，要告知系统加工轮廓，并且没有中心。当然本练习文件不是这种情况4下一步，我们定义毛坯。有三中定义方法，“依选择”，选择毛坯轮廓；：“依尺寸”，输入合适的毛坯尺寸；“以零件外形偏移”输入毛坯的偏移量。5改变显示为“着色&线框” 6现在定义卡爪的位置。这个零件两侧车削，这就需要定义两侧卡爪的位置。首先车削零件的左侧，左侧区域就是“主区”，随后定义的车削区域为“二区”7点取“生成卡爪”图标，首先需要设置卡爪的位置，点取中键接受左侧缺省位置，放置卡爪在毛坯的右侧，如图所示。 8现在我们需要定义方向，根据车削的部分，定义卡爪的方向，选择毛坯左侧端点，作为坐标原点。 9继续下一步工作之前，我们首先需要明白车削不同区域的含义。通常车削的时候，刀具是沿着旋转轴平行移动。但是车面和槽的时候例外，刀具沿着轴的法向移动。对于有底面和侧壁的沟槽区域，通常是用机床控制器的固定循环来完成，所以当车削槽的时候，需要以G01形式输出G代码。首先点取“选择区域”图标，选择面车削的区域。 10当点取“选择区域”图标，整个最终几何是外轮廓，并且有断点标记。选择左边轮廓旋转轴上的起点，沿外轮廓移动光标，让其亮显。选择刀体左边外侧作为端点。11点取“展开&收缩”图标，点取加工区域。我们可以设置这个区域为前，外或内加工轮廓。中键退出，完成选择，如果选择错误，右键点取区域，编辑该区域。12再次点取区域图标，定义下一加工区域。13再次点取“生成卡爪”设置第二加工区域，中键接受每一段缺省选项（卡爪在左端，原点在右端） 14我们将定义“二区”的加工区域，选择UCS作为该区的第一点，垂直线的端点作为第二点。再次点取该图标，定义下一区域。15第一区的端点作为该区的起点，沿着轮廓移动到端点。16现在点取“选择槽”，选择最终轮廓上包括水平和垂直壁的区域，同样的方法定义第二个槽。17最后我们添加ucs附件的一条水平线作为规则区，我们将在这个区域车削螺纹。18我们可以控制每一步加工工艺的起始点和终止点。大多情况下，它们是可以随便选择的，但是精加工时，它们是强制的。为此选择6区，（右图红色框指示区域），这步是精加工工艺，我们点取“起始点”图标。19从起点伸出一条“橡皮线”，选择进入轮廓的安全位置，同样的方法定义终止点。20车削螺纹存在同样的问题，所以我们要设置该区的起始点和终止点。21打开“工艺”菜单，我们看到六种不同的工艺类型，粗加工 工艺包含“修正”（法向和平行方向修正毛坯），“车面”（生成垂直轴线的刀路车削工件的前端），“车外形”（朝余量侧偏移工件轮廓，生成类似“环切”刀路，除去材料）精车/轮廓 沿零件轮廓生成刀路. 轮廓 朝外侧偏移零件最终轮廓，生成刀路，类似“毛坯环切”.车槽 详细解释见第九步。钻孔 钻零件的中心孔。螺纹 生成内外螺纹最后一个加工工艺“命令车”，类似“ Mill-Go”，这是一种简单的人工指定移动位置的加工方式 点取“粗加工”图标。22首先需要选择刀具，点取 “6”图标，打开刀具列表，点击 “” 图标，打开刀具库，点击刀具库底端的刀片形状图标，过滤刀具。23针对这步加工我们使用预定义的粗加工刀具，选择“选择”退出刀库环境。24在这步加工里，我们调整“工艺类型”为“修正”，“修正”有三个选项，“面”表示只修正工件的前端，“外侧”表示只修正工件的外侧面，“正常”表示修正侧面和前端。注意“增量角度”180°是指平行于轴线，270°表示垂直轴线。给精车的余量0.325移到“区域”页面。我们只有“主区”和“二区”在这两区的内部其他设置与修正加工无关。26刀具表有 “!”标记，参数名称为绿色表示我们使用了所选择刀具的缺省参数。在刀具库外，我们还是可以通过修改一些几何数值，比如：半径，插入轴角度等来生成一把新的刀具。27在“高级”栏我们设置刀具旋转直径和Z 值.可以直接输入数值，或者通过光标点取屏幕上的位置来输入.“Xn/Zn 补偿” 修改缺省的刀具测量点，（详细介绍见 第34 & 35步.）最大深度 限制刀具进入毛坯的深度。“0” 表示没有限制 注意底部图标，可以在“刀柄干涉检查”和“无刀柄干涉检查”之间切换28机床栏给我们提供了除刀路外影响G代码的其他一些参数。切换图标CLW 和 CCW ，改变主轴旋转方向，X+ 或 X- 改变刀具与旋转轴之间的位置。29一旦完成了工艺的定义，我们可以通过右键点击工步树，选择计算该工步，或是等所有工艺定义完成，再一起计算。30复制该工艺 (Ctrl+C, Ctrl+V, 或者 RMB, 复制, 粘贴) 两次.在“粗加工”栏我们修改工艺类型为“车面”，“区域”栏我们选择#2 (第一个我们已经定义了).31修改第二步复制工艺的工艺类型：车外形，最大步长不要超过安全距离安距离就是刀具快速移动时候与工件轮廓之间的距离 (类似 Del Z Up).设置精车余量 0.3.利用图标在 固定循环和G01之间切换，在区域栏中设置加工区为#3 32现在我们针对“二区”生成相应的加工工艺，复制、粘贴“车面”和“车外形”两步工艺 (#4 和 5)到工步树的底端。修改车面工艺中“增量角度”为90°，加工区域为二区中的第一区，修改“车外形”的加工区域为 #6.计算该步工艺。 33生成 精车/轮廓工艺。我们这里只需要精车一步刀路（没有偏移刀路），所以设置工艺类型为精车，从刀具列表中选择刀具。这里我们利用图标切换“反向/不反向”，“精车槽/不精车槽”，在G代码中是否使用G40 /G42补偿，或者利用系统计算补偿，计算该步工艺。34编辑刀具，移到装配栏，这里测量点的位置是固定的，注意选项和数值，在右表中，我们看到测量点与刀具有关，修改测量点（修正Xn，修正Zn）35当重新计算的时候，我们可以看看它是如何影响刀路的。现在我们发现刀路距离工件更远了。在“高级栏”，修改 Xn 和 Zn 的补偿值为，重新计算。 36生成车槽工艺，选择车槽刀，刀具宽度 1.5 mm, ，它必须比槽宽窄一些。粗车槽中有四种刀路移动方式，侧向和深度步长必须要设定。选择第一个车槽的区域，设置精加工的余量为，针对#8，生成另一个车槽工艺。37生成钻削工艺。钻孔的位置总是在零件的中心，所以需要将区域从“主区”切换为“二区”，修改刀具直径为4，刀具角度为118°。在钻孔表中设置z起始为0，终止为20。38生成螺纹加工工艺，打开刀具库，选择“添加”图标，生成新的 ，刀具的生成或编辑分为四个表。“概要”，定义刀具名称和注释，“几何”定义刀具的几何形状。39“装配”确定镶片在刀柄上的位置，“工艺”是机床参数。40模拟刀路车削教程 11