全面生产保养SEAGATE.PPT

TPM全面生产保养,TPM的定义,追求生产系统的最高效率化(总合的效率化)的企业经营体质为目标。以往TPM的目标，系强调“藉由改善人与设备的体质，进而改善企业的体质”，但是现在则当做“建立企业体质”来表现，而所要建立的企业体质就是“追求生产系统效率化的极限”，产生最大的产出，彻底追求零损失。,TPM概念,在已构筑成形的生产系统中，以设备全体生命周期为对象，追求零故障，防止损失发生。这是达成前一项TPM定义的手段和方法，事实上，这不仅指已构筑成形的生产系统而已，还包含构筑生产系统前的设计，及构筑阶段的设备生命周期全体，这些都是TPM活动的对象；其次，要使设备损失为零，并且须建立防范损失于未然的结构，并表现于生产统中的“现场、现物”中，这是TPM的一大特色。,制造能力的提升,设备设计,使用阶段,报废,寿命周期,零故障,全公司,自上到下直接部門到间接部门全部投入,TPM概念,包含所有生产有关的部门，如开发、营业、管理、采购等。TPM原以生产部门为对象，现已推展到全公司各个部门，藉由工厂技术部门、管理部门、开发部门与营业部门等，以支持生产部门的效率化；换言之，就是非生产部门也应该实施TPM活动。自经营者至第一线从业人员全体参加。事实上，TPM是藉由相关活动来改变人的想法和行动，以使设备达到理想状态，进而改变企业体质，若只靠企业部份人员的努力，势必无法达成。,全公司共同撐起,TPM,从上到下,从直接部门到见解部门,TPM的演变过程,B.M 事后保养，Break-down MaintenancePvM 预防保养，Preventive maintenanceP.M 生产保养，Productive MaintenanceC.M 改良保养，Corrective MaintenanceM.P 保养预防，Maintenance PreventiveTPM全员生产保养，Total Productive MaintenancePdM预知保养，Predictive MaintenanceTPM全面生产经营系统，Total Productive Management system,事后保养(Break-down Maintenance),指当设备发生故障后停止或性能显著劣化才修理的保养方式，就好象人生了病才去看病一样。实施方式分为突发修理和事后修理。突发修理是指突发的故障，故障后马上修理；事后修理是指故障修理时，若有预备机，可以事后修理并处置。,突发修理,事后修理,预防保养(Preventive maintenance),日本在1951年自美国引进设备的预防保养，就如同人类健康预防医学一样，预防医学可预防人类生病，而预防保养则可使设备不发生故障，进而延长设备的使用年限。设备故障前的预防保养，是指依计划实施点检、调查，让设备在故障轻微，甚至异常发生前即予以预防，包括设备的调整、清扫、修理等。若以实际作业来区分，则可分为定期和预知保养二类。通常预防保养可为下列五项：,检查,锁紧,清洁,上油,目的：延长使用寿命、保养周期有小异常时即时修理,预防保养(Preventive maintenance),预防保养,日常保养：如给油、点检、调整、清扫等。巡回点检：保养部门的点检(约每月一次)。定期整备：调整、换油、零件交换等。预防修理：异常发现之修理。更新修理：劣化回复的修理。,保养成本,保养频率和项目,保养成本示意图,停机人零件油,$=,生产保养(Productive Maintenance),是提高设备生产性最经济的保养方法，目的是使设备本体的成本、维持运转的保养费用、及设备劣化所造成的损失减到最低，以提高企业的生产力。生产保养所采用的方法有下列四种 保养预防(maintenance preventive,M.P)：将设备改善成易保养(easy maintenance)演进到在开始就将设备设计成免保养(maintenance free),生产保养,预防保养改良保养(corrective maintenance)。针对设备本体改良，以提高信赖度及易维护性。事后保养。对设备的寿命周期进行全面的保养预防后，再进行预防保养，最后计划性完成改良保养，这整个过程就是生产保养的最主要的观念；亦即在促使设备由事后保养进到预防保养、改良保养，然后达到免保养的境界，藉此来提高生产力。,生产保养示意图,新设备,投入使用,全员生产保养(简称TPM，1980前),以往的保养皆倾向于生产单位，但随着时代的变迁，全面性与普及化的TPM趋势已无可避免，这个观念着重在各部门间横、直向的沟通，合作连系成一异的系统。,预知保养,设备保养的想法已经从事后保养、预防保养，演进到预知保养，亦即从点演进到线，再由线演变为全面性、连续、监控。预知保养可说是预防保养的手法之一，是以计测机器把握设备的现状，然后依实际需要再加以处置；主要是防止过去预防保养中定期保养所造成的过度保养(Over Maintenance)，期以最适修理周理的技术研究为主体，来推展最经济的PM。这些技术主题有振动、发热、异常压力、应力、劣化、防锈、防蚀等。,预防保养,日常保养巡迴点检定期整备预防修理更新修理,过多,$,分析,振动发动异常压力劣化防锈防蚀,决定合适的频率,节省成本,预知保养示意图,QS9000的要求,保养成本,保养频率和项目,保养成本及故障成本最佳化示意图,停机时间人零件油,$=,故障成本,最佳,全面生产经营系统（1990年后）Total Productive Management System,近年由于企业所面临的经营环境益趋严苛，因此，TPM已由传统只注重生产单位的Total Productive Maintenance，慢慢地转变为面的活动方式，使得TPM不仅是追求设备的极限效率，而且要经由此培养出企业抵抗恶劣经营环境的体质。近二年也有人提倡，TPM是全面“预知管理体制”，即所谓的Total Predictive Management，进一步将面的改善拓展为整体性的预知管理，这个观念是一种超越现状、迈向全面、整体的经营改革。事先去考虑未来会发生的事项，事先提出方法解决，并使成本最低。,现在,过去,未来,过去的故障过去的失误过去的保养,统计分析,未来的保养方式未来的保养频率未来的零件备份,预知保养说明,时间,TPM的演进,故障的分类及损失结构,根据日本工业协会对故障的定义“所谓故障，即对象(系统、机器、零件等)丧失其规定的机能”，而规定的机能，系指对象应达到最高效率的能力。,可靠度与故障对策,减少故障、损失可以从人和设备二方面共同努力。机器设备可靠度和监督者的人数及重要性成反比，亦即透过设备可靠度的提升，可以减少监督人员的配置。所谓可靠度，指设备、机器、系统本来具有的条件，亦即在规定期间内适当达成要求机能的机率，通常机器的可靠度可分为五大类：,设计可靠度：指材质、结构、强度等。制作可靠度：指零件加工、裝配的精密度等。安裝可靠度：指设备安裝、配线配管的配置、试车调整等。运转操作可靠度：指操作条件、负载条件等。维护可靠度：指与维护品质、精密度等有关的可靠度。为了维持这些可靠度，须针对设备基本条件加以整备及教育机器使用的方法。并对设备及保养的行动做解析。,故障对策结构图,重点设备判定与故障损失衡量,设备故障的时间长短会因生产特性、设备种类及大小而不同，机械组立工业的设备突发故障大多在一小时左右，若能详细分析故障内容，且有计划地实施保养，实际上花费在保养上的时可能只是突发故障处理时间的一半。根据保养人员的午餐时差，可实行午休保养。若有必要，因出勤时差而实施傍晚三小时计划保养，如此可防止因保养人员过分劳累，无法充分保养，并避免设备因连续运转，导致连续运转故障。为了使PM活动更有效率及成果，必须在现今工厂所处的生产环境及有限人员、费用中，订出重点设备或生产线。，如何判定可参见后表。,重点设备判定原則,瓶颈点设备，一停机就可能造成交货问题的。采用关键少数的原则。80/20原则,运用柏拉图80/20原则找出关键的设备，付以较大的关注心力,TPM重点设备判定表,设备综合效率的构成,设备综合效率,=,时间稼动率,性能稼动率,良品率,停止時間的减少,加工时间的缩短,不良品的减少,X,X,生产计划达成不良产品减少提高品质降低成本严守交期灾害防止环境保全士气提升,要分析设备综合效率为何不高，可由现场记录设备不稼动时间来分析,设备损失结构分析图,设备综合效率=时间稼动率 X 性能稼动率 X 良品率=（负荷时间-停机时间）/负荷时间 X（理论CT X 投入数量）/稼动时间 X（投入数量-不良数量）/投入数量,时间稼动率：负荷时间与设备扣除停机后实际稼动时间的比率。性能稼动率：速度稼动率及实际稼动率之乘积 良品率：实际制成之良品数量与加工数量之比，其中不良品数包含不良废品及修补品。负荷时间：每天或每月设备必须稼动的总时间，亦即由设备的可操作时间中，扣除生产计划的休息时间、保养时、日常管理必要的朝会时间或其它休息时间等。稼动时间：负荷时间扣除故障、准备、刀具更换及其它更换时间。投入数量：良品数与不良品数的合计 C.T.:Cycle Time，为周期时间。,练习,公司生产机车，员工约2000人，有六个主力厂，其中厂主要负责引擎盖之成型，以供M厂之加工需求 厂内有员工30人，除正常班外，更有须采小夜班及假日加班方式来完成M厂之需求量，但长久下来，造成员工体力不堪负荷，因而人员的流动性相对增加为了减低成本，若不有效解决这个问题，势必影响该厂的经营体质,练习,厂的陈厂长听说TPM对于设备效率化助益颇大，因此打算在厂引进TPM，以便改善这种困境厂的干部对于该厂的问题有下列的看法：陈厂长：本厂生产的瓶颈在于800吨一号机，以目前厂的需求，每周须加四天的小夜班外，尚须假日加班，才能按时交货厂上班时间每天是505分钟，其中包括用餐及休息合计1小时，而在实际勤务的445分钟内，还包括朝会及检查、清扫等20分钟，因此生产线实际稼动的负荷时间为425分钟,练习,且800吨一号机的理论周期时间为0.8分钟，因此在正常稼动时间内，每天应该有531个产出，但实际上却只有310个，经实际测得周期时间为1.1分钟，而每天变换工程及故障停机时间平均约70分钟，其它尚有各种极短时间的设备停止稼动，每天约10次以上品管课张课长：还好800吨一号机的制品品质水准都能维持在不良率2%，否则纵使全力生产，也只是徒费成本而已,练习,根据以上资料，请回答下列问题：厂之800吨一号机其设备总合率为多少？为了提高设备总合效率，应朝哪些方面改善较具成效？如果厂每日需求量为490个，设备总合效率至少应提升至多少，才不必实施加班？,练习,假设：A：一班之实动时间B：一班之计划休止时间C：一班之负荷时间ABD：一班之停止损失时间E：一班之稼动时间CDG：一班之生产量H：良品率I：理论周期时间J：实际周期时间,练习,即：F：实际加工时间JGT：时间稼动率E/C100%M：速度稼动率I/J100%N：纯稼动率F/E 100%L：性能稼动率MN 100设备综合效率TLH 100,练习,假設：A：一班之实动时间505B：一班之计划休止时间80C：一班之负荷时间AB(505-80)425D：一班之停止损失时间70E：一班之稼动时间CD355G：一班之生产量310H：良品率98%I：理论周期时间0.8J：实际周期时间1.1,練習,即：F：实际加工时间JG1.1 310 341T：时间稼动率E/C100%355/425 100%83.5%M：速度稼动率I/J100%0.8/1.1 100%72.7%N：纯稼动率F/E 100%341/355 100%96.05%L：性能稼动率MN100 72.7%96.05%10069.08%设备综合效率TLH100 83.5%69.8%98%100=57.1%,零故障的实施三大方向,MTBF(Mean Time Between Failure平均失效时间,定义：指设备两次故障间隔时间的平均值。用意：根据其平均值，判断下次设备可能的故障时间，在该日期前，预先做点检或更换，如此，可避免生产中故障引起的停工损，属于计划保养中的预防保养。MTBF=负荷时间总故障件数。MTBF尚可做为预估某一期间的故障机率，以作为判断保养或更换零件之参考依据，如下例：,MTBF练习,某设备之A零件，故障率为0.02次时，则其MTBF为1/0.02=50小时，若欲了解未来4小时的故障机率，可用下列公式来计算(r是故障率，t是时间)，所以未来4小时的概率如下：,MTTR(Mean Time To Repair平均修复时间),定义：设备每次故障后至修复正常运作所需时间的平均值。用意：评估修理技术能力及修理机动性是否良好，是衡量保养部门绩效的一项参考指针。MTTR=故障停止总时间总故障件数,MTTR练习,假设某公司近两年的故障总时间及故障件数平均资料如下，试计算MTTR，并略作说明。,MTBF分析,MTBF分析之目的 对于高频度故障零件的重点对策及零件寿命延长的技术改良依据 零件寿命周期的推定及最适修理计划之研究 有关点检对象、项目的选定与点检基准的设定、改良 内外作业区分的检讨根据公司内设备整备能力的评价，以设备别、作业种类别来决定其分担修理品质与设备效率之风险，作为内外作业检讨之重要参考 设定预备品基准机械、电气零件的各常备项目及基本库存数量，应由MTBF的记录分析来判断，使其库存达到最经济的状况,MTBF分析,作为选定修理整备方法改善重点之参考为了提高设备稼动率，必须缩短设备停止的长时间修理作业及工程调整、变换的时间；因此，有必要对保养作业方法作检讨，而其检讨的项目、优先级的选定等基本情报，均须来自MTBF的分析记录表对设备对象设定预估时间标准，及其保养作业的选定与保养时间标准的研究修理整备预估时间标准的设定及保作业的选定，必须考虑设备保养重复频度或标准时间值与实际保养时间的差异及生产作业特性等因素，因此MTBF分析表是必要的,MTBF分析,图面整理及重新选定重点设备或零件之参考 MTBF分析记录表所记录的设备零件改良项目、或磨耗劣化等情报，以及设备图面修正或预备制作等之整理，若能时常作分析检讨及重要度顺序管理，则使用图面管理变得容易运转操作标准的设定、改订及决定设备保养业务的责任分担提供设备之信赖性、保养性设计的技术资料保养技术最重要的是以MTBF分析表为基础，收集有关设备之信赖性、保养性设计的技术情报，以便提供设计部门在设计设备时参考,MTBF分析,MTBF分析之應用对于保养部门而言，很难了解保养活动与制品品质间的关联性例如，以故障修理而言，一般多以机能修复为重点，不会去确认保养作业所达成产品的品质改良情形如何将产品品质和保养活动相结合，是非常重要的，MTBF的分析表可作为参考性资料 PM着重以设备诊断技术为中心的预知保养，但其具体课题与结果是很难知道的；由MTBF表中，找出设备诊断技术开发的课题，为一有力的做法,MTBF分析,设备教育资料的制作：培育对设备熟悉、能力强的人员是PM的重要课题，然而一般教育多以市售书籍为模板，未充分考虑自己公司、单位的问题状况，且与书籍所述之背景间更存有差异；因此，若能利用MTBF分析，教育有关公司生产设备结构、机能、弱点及注意事项，是较具体的做法设备生命周期成本（life Cycle Cost；L.C.C）的把握及其研究资料：MTBF分析表，是以设备主为主体，经长期而作成的一览表；因此，由设备所发生保养作业、费用、预备品及损失的发生状况，来掌握设备生命周期成本资料，是设备生涯管理的重要基础如上所言，MTBF分析不仅是保养记录的方法之一，其保养记录更可作为保养活动、管理和技术活动指针的原始情报，价值非常大,MTBF分析,MTBF分析表制作注意事项 应具一览性，尽可能将相关资料整理在一张表上，不要散乱 将一特定期间的保养数据及相关资料，应以时间为序列来整理、记录，如此会便于了解可同时进行保养的记录与分析 多下点心思，在一张表内整理多种情报；不仅将设备故障或保养情报记录下，还可将品质、安全、成本等情报整理成与制造、设计、技术相关的参考资料 经由MTBF分析表中即可了解管理的重点由MTBF分析表可判断故障和保养的关系,MTBF分析,了解对策及对策实施后的效果 资料记入应使任何人都可容易执行例如在一年设备稼移动期间会发生次故障，则平均故障间隔时间为个月以下图为例，可以推估每个月将会发生一次故障，另外，亦可依照这些故障点的分布状况，推断下次可能发生故障的设备部位及零件,MTBF分析,MTBF分析表制作五个步骤 步骤一：决定要分析的设备对象通常先选择重点设备来记录，亦有以类似设备群或针对设备某重点部位来记录的步骤二：故障资料的收集以过去35年或至少30件以上的设备故障资料来分析 步骤三：故障MAP的绘制将设备整体图形绘出，利用步骤二之资料，标示出故障部位，如下表,数据资料,绘出机器图，而后标示出重点部位,故障MAP的绘制,MTBF分析,步骤四：编制MTBF分析（如次页所附）分析表之内容以能记入一年之资料为准 将步骤三之内容，以部位别、发生日期顺序记入 尽可能以图形方式或颜色别、记号记入，以增加易读性 持续记录至设备突发故障至零为止 步骤五：故障解析及对策的检讨 由MTBF分析分表来作故障原因解析及对策检讨 对策方法应采用易懂、易做的方式，以切实执行,MTBF分析表,问题解决方法,柏拉图特性要因图FTA不良,XXX不良,MTBF分析说明,所有设备,判定,重点设备,资料收集,建立MAP图,故障分析及检讨,一般保养,非重点设备,最低保养成本模式分析,欲追求设备零故障或提高设备性能效率，前述MTBF分析分析手法的运用，是极重要的；另外尚可运用最低保养成本模式分析，来确立定期保养制度，根据这种模式分析，判断定期保养的最经济周期以下介绍最低保养成本模式设同类机器的部数；1每部机器所需预防保养的成本；2每部机器损坏修理一次之平均成本；当2 1，表示需要预防保养，反之则否；,最低保养成本模式分析,P1每部机器在一个月内损坏之机率；Pj机器在j月内损坏之机率；这些机器损坏间隔之预计期间;Fj第j月底机器损坏之次数；F1第1月底机器损坏之次数；TCn未实施预防保养时每月共计修理成本；TCj每隔j月预防保养一次共计成本；TC1每月预防保养一次之合计成本,最低保养成本模式分析,.(1)F1=MP1(第一个月失效台数).(2)TC1=K1M(保养费用)+K2F1(维修费用)=K1M+K2MP1.(3)F2=M(P1+P2)+F1P1(第二個月的失效台数+第一个月维修后再失效的台数).(4)TC2=K1M+K2F2=K1M+K2M(P1+P2)+F1P1(5)Fj=M(P1+P2+Pj)+F1Pj-1+F2Pj-2+Fj-1P1.(6)TCj=K1M+K2Fj.(7),最低保养成本模式分析,例如：M=50部机器，K1=10，K2=60，其机率分配如下：,(a)保养后第j月12345,(b)在j月內损坏之机率，Pj0.130.080.120.300.37,(ab)0.130.160.541.21.85,最低保养成本模式分析,由于每月预防保养之成本大于未施行预防保养之合计修正保养成本，故不宜每月预防保养一次，改成两个月一次，则：TC2=K1M+K2M(P1+P2)+MP1P1=10 50+6050(0.13+0.08)+500.13 0.13=1180.7元（即每月1180.7/2=590.35元）由上式得知，每2个月预防保养养一次最经济,最低保养成本模式分析,利用统计学上的等候理论(Queuing Theory)，故障时间的分布情形，可以算出最适当的预防保养间隔时间如果呈指数分布或有所谓的厄朗(Erlang)分布状况存在时，则可以使用摩斯(PM Mose)发展出来的公式厄良分布状况，其变异性低于指数分布但是，不管如何，考量保养成本及生产损失，选择最低的总合成本来进行保养工作，应是最经济的下表为其概念图,时间,保养成本,生产损失,总成本,成本,最小总合成本概念图,Machine-Quality 分析(M-Q分析),M-Q分析可说是一种高品质、低成本的活动，它不只对设备精度与制品品质作关连分析，而且对于计测机器、作业方法、原材料等要因与设备的关系性，及在品质上的影响度加以分析所以，欲对设备精度与产品品质间的关连作分析，或对计测机器、作业方法、原材料等要因与设备的关系性在品质方面的影响度作分析时，M-Q分析法可予适用下表乃是M-Q分析的概念图,M-Q分析,Machine-Quality 分析(M-Q分析),要求品质特性及其工程要因(设备-Machine，人Man，方法Method，材料Material)间的关系，可从事前品质水准的制定及日常检查或事后原因探讨两方面着手，而M-Q分析法属前者，因此可说是一种品质的预防保养（Q-PvM)，作法与预防保养的观念完全相同，着重在事前品质的决定及避免品质不良的发生，而一般QC手法则侧重在不良发生后，根据其数据资料来分析解决问题，这点可从TPM与TQC之差异点来说明TQC是从产生（Output）着手，避免不良再发生，TPM则强调从投入面（Input）着眼，期使不良不出现事前的管制如愈周密，则事后的不良产生将减少，效率上得以大大提升，这点正是TPM受重视的主因，套名老话，就是预防重于治疗。,Machine-Quality 分析(M-Q分析),在品质管制的概念里，基本上要建立的不是以人的管理Man Control)，而是基于事实的管理(Face Control)的观念，考虑相关原因，藉助各种统计手法，由事实数据中找出原因统计品管的手法很多，基本上有：特性要因图(Cause and Effect Analysis Chart)直方图(Histogram)柏拉图(Pareto Diagram)检核表(Check Sheet)分层(Stratification),Machine-Quality 分析(M-Q分析),管制图(Control Chart)推定、检定(Estimation,Testing Hypothesis)相关、回归分析(Correlation Analysis,Regression Analysis)实验计划法(Design of Experiments)可靠度(Reliability)在解析原因时，应善用这些基本分析手法，将相关原因找出，并予以击破，这才是TPM活动的精神,Machine-Quality 分析(M-Q分析),M-Q分析对于提高制造人员对保养技术以及保养人员对品质方面的理解非常有效，而且透过品质和设备的关连性与活动结为一体，是非常重要的,M-O-Q分析,产品质量,机器设备问题,操作問題,利用PFMEA手法來进行分析,控制图示例:,管制图定义 控制图是用于分析和控制过程质量的一种方法。控制图是一种带有控制界限的反映过程质量的记录图形，图的纵轴代表产品质量特性值(或由质量特性值获得的某种统计量)；横轴代表按时间顺序(自左至右)抽取的各个样本号；图内有中心线(记为CL)、上控制界限(记为UCL)和下控制界限(记为LCL)三条线(见下图)。,规格界限和控制界限,规格界限：是用以说明质量特性的最大许可值，来保证各个单位产品的正确性能。控制界限：应用于一群单位产品集体的量度，这种量度是从一群中各个单位产品所得观测值中计算出来者。,控制图原理,工序处于稳定状态下，其计量值的分布大致符合正态分布。由正态分布的性质可知：质量数据出现在平均值的正负三个标准偏差(X3)之外的概率仅为0.27%。这是一个很小的概率，根据概率论“视小概率事件为实际上不可能”的原理，可以认为：出现在X3区间外的事件是异常波动，它的发生是由于异常原因使其总体的分布偏离了正常位置。控制限的宽度就是根据这一原理定为3。,控制图的应用流程：,建立X-R控制图的四步骤：,A 收集数据,B 计算控制限,C 过程控制解释,D 过程能力解释,步骤A：,取样的方式,取样必须达到组內变异小，组间变异大,组数的要求(最少25组),计算每个子组的平均值和极差,平均值的计算：,R值的计算：,计算每组的平均值和极差：,2,2,3,3,3,极差,98.2,100,99.4,98.6,99.6,平均,99,100,99,99,101,5,99,99,101,100,100,4,98,100,100,97,99,3,97,101,98,99,98,2,98,100,99,98,100,1,步骤B：,计算平均极差、过程均值和控制限,步骤C：,控制图的判读,超出控制界限的点：出现一个或多个点超出任何一个控制界限是该点处于失控状态的主要证据,控制图的判读,链：有下列现象之一即表明过程已改变：连续7点位于平均值的一侧连续7点上升(后点等于或大于前点)或下降。,控制图的判读,明显的非随机图形：应依正态分布来判定图形，正常应是有2/3的点落于中间1/3的区域。,控制图的观察分析,作控制图的目的是为了使生产过程或工作过程处于“控制状态”.控制状态即稳定状态,指生产过程的波动仅受正常原因的影响,产品质量特性的分布基本上不随时间而变化的状态.反之,则为非控制状态或异常状态.控制状态的标准可归纳为二条:第一条：控制图上点不超过控制界限;第二条：控制图上点的排列分布没有缺陷.,控制图的判定准则基本判定准则：当控制图中的点出现下列情况之一，说明生产过程存在特殊原因，需立即采取措施予以消除以确保制程处于稳定状态：超出控制线的点连续七点上升或下降连续七点全在中心点之上或之下点出现在中心线单侧较多时，如：连续11点中有10点以上连续14点中有12点以上连续17点中有14点以上连续20点中有16点以上,图示判定准则：当控制图中的点出现下列情况之一，说明生产过程存在特殊原因，需立即采取措施予以消除以确保生产过程处于稳定状态。,判定准则1:(2/3A)3点中有2点在A区或A区以外,判定准则2:(4/5B)5点中有4点在B区或B区以外,ABCCBA,UCLLCL,ABCCBA,UCLLCL,判定准则3:(6连串)连续6点持续地上升或下降,判定准则4:(8缺C)有8点在中心线的两侧,但C区并无点子,ABCCBA,UCLLCL,ABCCBA,UCLLCL,判定准则5:(7单侧)连续7点在C区或C区以外,判定准则6:(14升降)连续14点交互着一升一降,判定准则7:(15C)连续15点在中心线上下两侧的C区,判定准则8:(1界外)有1点在A区以外,Case study,76,74,74,72,56,65,74,79,73,75,61,64,72,79,4,74,70,76,71,58,68,74,81,72,76,62,65,77,78,3,72,74,73,72,56,68,79,81,77,75,64,65,78,74,2,73,72,73,70,55,72,80,80,78,74,62,70,74,75,1,28,27,26,25,24,23,22,21,20,19,18,17,16,15,78,72,72,77,75,72,76,71,72,80,72,75,79,69,4,80,75,77,76,75,77,75,73,71,78,75,76,77,68,3,79,75,76,74,76,78,74,72,74,78,74,73,75,68,2,72,70,73,74,73,70,72,70,74,76,72,74,76,67,1,14,13,12,11,10,9,8,7,6,5,4,3,2,1,Case study,请计算出上表的X-R控制图的控制限？请判定过程是否稳定？如果是不稳定该如何处理？,步骤D：,过程准确度Ca,Ca=,x,u,T,/,2,（T为公差）,指数差异说明,Case study某公司为控制某型号产品的尺寸（规格为605），每天取样五个作测量，数据如下所示，根据所画出的 控制图判断是否存在特殊原因，并计算Cpk。61.3 59.3 59.7 58.8 59.7 55.5 59.7 57.3 60.3 61.062.6 58.8 58.5 60.3 59.5 59.6 63.3 60.1 59.7 63.758.7 62.5 60.0 59.9 63.2 60.7 60.9 59.5 61.4 59.958.5 57.8 60.4 58.0 63.9 57.7 56.8 59.3 61.9 59.258.7 57.3 60.6 59.7 61.1 58.7 59.3 60.6 59.3 60.455.1 59.9 60.5 64.2 56.9 56.9 55.4 62.3 64.7 59.258.0 61.1 61.3 58.3 61.6 61.3 59.6 56.9 62.0 61.559.3 58.6 61.7 60.7 61.1 64.2 60.5 57.8 61.0 57.561.1 59.7 60.6 60.7 60.3 59.5 57.3 64.2 63.2 62.157.0 57.8 61.1 60.1 60.0 60.3 56.2 59.5 58.1 58.0,Case study,请依照上个case study的数据，计算其下列的各项指标结果，假设其规格为：7010。CaCpCpk,何时应用Cmk指数,新机器验收时；机器大修后；新产品试制时；产品不合格追查原因时；在机械厂应和模具结合在一起考虑。,Case study,假设其规格为505，试计算其Cmk？,单值控制图在检查过程变化时不如X-R图敏感。如果过程的分布不是对称的，则在解释单值控制图时要非常小心。单值控制图不能区分过程零件间重复性，最好能使用X-R。由于每一子组仅有一个单值，所以平均值和标准差会有较大的变性，直到子组数达到100个以上。,建立X-Rm控制图的步骤：,A 收集数据收集各组数据计算单值间的移动极差。通常最好是记录每结连续读数间的差值(例如第一和第二个读数点的差，第二和第三读数间的差等)。移动极差的个数会比单值读数少一个(25个读值可得24个移动极差)，在很少的情況下，可在较大的移动组(例如3或4个)或固定的子组(例如所有的读数均在一个班上读取)的基础上计算极差。,建立X-Rm图的步骤与X-R图的不同之处如下：,B计算控制限,C过程控制解释审查移动极差图中超出控制限的点，这是存在特殊原因的信号。记住连续的移动极差间是有联系的，因为它们至少有一点是共同的。由于这个原因，在解释趋势时要特別注意。可用单值图分析超出控制限的点，在控制限內点的分布，以趋势或图形。但是这需要注意，如果边程分布不是对称，用前面所述的用于X图的规则来解释时，可能会给出实际上不存在的特殊原因的信号,估计过程标准偏差：式中，R这移动极差的均值，d2是用于对移动极差分组的随样本容量n而变化的常数。,Case study,请计算出上表的X-Rm控制图的控制限？请判定过程是否稳定？如果是不稳定该如何处理？,控制图的即时性,REAL TIME FIND THE CAUSE,常数表,TPM活动的八大支柱,TPM所要做的，是为了能快速达成甚至适当的超越顾客的需求所进行的改善活动，而不是一种闭门造车，关在公司内部进行一连串与顾客需求无关的改善，因此这八大支柱所要进行的内容，基本上就是要回归基本面去思考：n有没有更加快速响应顾客的需求n有没有从改善的过程中创造出更多的价值n有没有消除很多无价值的流程，让公司有限的资源做更有效的运用,TPM,效率化的个别改善活动,自主保养活动,建立计划保养体制,品质保养活动,MP设计及初期管理活动,建构教育训练体系,管理间接部门的效率,安全卫生环境管理,全员参与、5S活动,1效率化的个别改善活动,阻碍企业成长的损失要素很多，在此举一些例子来说明降低设备效率的八大损失故障损失 工程变换、调整损失 刀具损失 暖机损失 小停止损失 速度低下损失 不良、修整损失 停工损失,1效率化的个别改善活动,降低事务效率的五大损失采购损失外包损失流程损失物流损失库存损失,降低作业者效率的五大损失管理损失动作损失编成损失自动化置换损失测定损失,$,$,$,$,$,$,$,$,$,1效率化的个别改善活动,积各项小改善而成为大改善,2自主保养活动,保养活动要有效果，不能光靠某一个部门，尤其不能完全依赖外部厂商，因此，设备操作人员必须接受基本加油、五感点检、小修理的相关训练，以提升设备操作人员的工作广度及操作技能。,使用设备,了解设备,维护设备,爱护设备,3建立计划保养体制,以五大步骤来建立完整的计划保养体制日常保养：如给油、点检、调整、清扫等。巡迴点检：保养部门的点检(约每月一次)。定期整备：调整、换油、零件交换等。预防修理：异常发现之修理。更新修理：劣化回复的修理。,4 品质保养活动,以ISO 9000架构基本的品质系统，并深究4M与品质的关联，再透过设备与品质的分析以有效生产出高品质的产品。4MMATERIALMETHODMANMACHINE使用手法：QM(QUALITY AND MACHINE)分析,5 MP设计及初期管理活动,为有效降低设备生命周期成本，透过设备保养部门与生产部门的经验回馈，开发出高信赖性、易保养(甚至免保养)的设备，并使设备运转及早安定化。,MP=AINTANCE PREVENTIVE,6 建立教育训练体系,着眼于全公司经营效率化为考量，以阶层别、机能别、能力别等方式并结合人力资源规划，进行教育训练体系的建立，并建构公司独特之专业技能认证制度，有效培育人才。,征人育人用人惜人留人,7管理间接部门的效率化,以事务5S活动为基础，结合“个别改善活动”，进行效率化改善。,后勤支援油品零件培訓,有效率,8 安全、卫生与环境管理,以ISO 14000建构基本的环境管理系统，并可参考BS 8800(职业安全卫生管理体系)的内容，将职安卫结为一体进行，使TPM追求的4S得以达成。CS:CUSTOMER SATISFACTIONES:EMPLOYEE SATISFACTIONSS:SOCITY SATISFACTIONGS:GLOBOL SATISFACTION,TPM推行的十三個步骤,经营层的决定导入 幕僚人员的设置TPM的导入教育 基本方针与目标的设定 建立TPM推展专责机构 展开TPM的基本计划拟订 TPM推行大会,效率化的个别改善 建立自主养护体制 建立保养部门的计划保养体制 提升操作、保养技术的训练 设备初期管理体制的建立 落实TPM活动与水准的提升,STEP 1 经营层的决定导入,执行时间：30天 主要成员：经营者、经理以上人员重点工作(一)：分析目前企业中面临的各种问题 目的：对企业所处的环境有更清楚的认识，并由此判断TPM活动在企业中进行的方向 参考形式：可用次页之TPM的活动导入背景分析，来进行分析,整体经营环境分析市场对Q.C.D的要求日益提升市场报怨数0的品质要求价格的竞争激烈缩短交期并严格遵守交期,企业状况分析 多年来处于接受订单生产的 情况对于自己开发的能力缺 乏自信,问题点 开发及设备之技术能力差 人工成本提高工场环境欠佳(湿油、漏水情况多)问题解决仍处于事后对策的水准,TPM基本方針1.以品质不良的极度低减，确保顾客的信赖度日益提升2.以全员参与的PM活动，确保人及设备达到零缺失的水准3.间接部门的管理效率化,重点项目降低库存提升设备总合效率多能工之培育建立安全舒适工作场所,重点目标库存金额 降低30%设备总合效率85%以上生产性提升50%休业灾害0件,STEP 1 经营层的决定导入,工作内容：一般可概分为内部环境及外部环境两方面 内部环境分析：在于了解公司的能力，藉以具体评估现行企业经营策略及预期导入TPM活动后所能达到的目标，有关分项可综列成以下各项财务构面本益比利润对销售收入的比率 销售收入对凈资产的比率 直接成本和间接费用财务商誉(投资人、政府、往来银行),STEP 1 经营层的决定导入,行销构面 市场相对占有率 价格竞争力 产品行销范围 产品品质(顾客抱怨件数)对顾客及市场的了解程度 对客户的服务品质,同业竞争构面 年度企业排名形象地位价格地位科技地位行销地位在业界及顾客中的商誉,STEP 1 经营层的决定导入,研究发展构面 产品开发的能力创新的能力 制造构面 生产力