TPM设备管理.ppt

肖智军,TPM保全培训课程,说明,1、本课程通过许多照片、实战案例，阐 述TPM理念及方式方法，因此，做为教 材只是罗列出了一些要点。2、上课时少看教材，重要的是多听多看照 片多思考。3、100多张实战照片与您分享。4、讲师可能根据企业具体情况临时进行课 程内容的调整。,个人专著及合著,企业管理经理人杂志发表管理文章十余篇 最新文章 没有一劳永逸的方式实现精益生产 卓越现场的五化标准,部分文章标题：5S、品质文化的基础让一切都处于管理之中改善是一种经营理念现场管理的三大工具班组安全管理提高竞争力的有效方法精益生产方式让我们经常报告吧设备全面生产保全,一、TPM设备保全综述 1、TPM是什么？TPM能带来什么好处？2、一线操作人员参与设备保全的热情与活力从何而来？3、中国企业设备管理长期在低水平上徘徊的根本原因在哪里？4、中国企业干部必须深刻了解的观念：现场管理的四大出发点“对现场/设备管理而言，干净整齐、纪律严明是远远不够的”5、TPM的核心价值观,二、设备自主保全1、设备保全的思维方式2、故障发生的原因3、自主保全的目的及思考方式4、初期清扫5、发生源及困难源对策6、加油清扫点检基准7、总点检8、日常保全效率化9、自主保全体制构筑10、自主保全推进方式,三、专门保全（简介）1、专门保全的目的及思考方式2、专门保全内容介绍3、良品条件管理（设备QA矩阵图）四、国内企业TPM推行中常见的误区,1、TPM是什么?(Total Productive Maintenance)追求设备的综合效率的极限为目标 确立以设备整个生命期为对象的保全体系 设备相关的计划部门、使用部门、保全部门 等所有部门参与 从TOP到第一线操作者全员参加 岗位保全活动的活性化,TPM能带来什么好处?设备整个生命期维护成本最低 设备长寿命健康运转 培育大批设备保全改善人才,TPM实效案例,有形效果,TPM四大目标：灾害0化，故障0化，不良0化，浪费0化！,影响人的工作动机的因素分为两大类：保健因素及激励因素 保健因素 包括公司的政策、监督、人际关系、工作条件、薪资等 激励因素 包括成就感、得到认可、工作本身的 挑战性和趣味性、责任感、个人成长 与发展。,2、TPM为什么让员工充满活力,工作有报酬（保健因素），员工不会感到满意，只是没有不满意。,加工资+提福利并不能激励起人的积极性只有那些激励因素的满足，才能激发起人的积极性、主动性和创造性。,若给予赞赏、责任和发展机会，员工会感到满意。,员工的改善热情与现场活力不是加工资提福利带来的,3、设备管理水平为什么总在低水平徘徊 对管理技术的无知 加班、大战多少天、加人 缺乏改善文化 各种先进的方式方法难以彻底实现,4、国内企业设备管理所存在的典型问题,1、对各种损失（LOSS）认识水平低,2、没有整体地把握各种浪费的体系,3、对“优良的品质是制造出来的”认识不足,4、对设备基本上是事后修理，预防意识不足,5、设备故障记录不足，无有效的“原因解 析”，排除现象即止。,6、设备维护费用高企,7、对点检项目的适合性认识及扩大意识无,8、操作者对所用设备不太关心，与设备科人员相互指责,9、设备与产品品质的关系不明确，不良率高 或无法降低不良率,10、品质预防意识不足，出了问题才去解决,11、改善意识 弱，做一天和尚撞一天钟,12、以现场为中心的服务意识弱,5、现场管理的出发点,我们根据(什么)，来设计管理或作业的制度/标准/方式/方法，以便最终达到我们希望的目标。,出发点,如果出发点错了，会有什么后果？花钱花时间，效果甚微；先进的方式方法，半途而废;管理水平长期在低水平上徘徊。,现场管理的出发点,一、没有人可以一辈子不请假二、人性化三、不要指望部下都与你一样有责任心四、一些外部事件可以严重影响人工作时的 精神状态,不能按照每个人总是正常的假定来设计管理制度、方式方法,零事故、零缺陷、零浪费、零故障,6、TPM的核心价值观,1、改变意识 故障 有价值的工作2、浪费（LOSS）显露化3、挑战设备综合效率极限,二、设备自主保全 1、设备保全的思维方式 2、故障发生的原因 3、自主保全的目的及思考方式 4、初期清扫 5、发生源及困难源对策 6、加油清扫点检基准 7、总点检 8、日常保全效率化 9、自主保全体制构筑 10、自主保全推进方式,设备维护变迁,第一代：事后维修阶段（1950年前）Breakdown Maintenance第二代：预防维修阶段（5070年代）Preventive Maintenance 前苏联、中国企业的计划预修制 美国为代表的预防维修制第三代：生产保全阶段（6070年代）Productive Maintenance第四代：全面生产保全阶段（70年代以后）Total Production Maintenance,对“设备保全”的理解：强调使设备处于“健康状态”、无故障、无不良发生 1、日常保全（加油、清扫、调整、点检等）由设备操作者执行（自主保全）2、定期检查及修理由专门的保全人员担当（专门保全）,在指责医生之前、自己保护好自己的身体、预防疾病的发生。,人体的预防医学 与 设备的预防保全,日常预防,健康诊断,早期治疗,（防止劣化）日常保全（加油、清扫、点检）,（测定劣化）检查（诊断）,（修复劣化）预防修理（事前更换）,预防医学,预防保全,预防保全的3个功能：1.进行加油、清扫、调整、点检等 日常保全、预防劣化的发生2.定期进行劣化测定（“健康诊 断”），有问题早发现3.早发现早修理（事前更换）“健康状态”下，“长寿命”运行,预防医学的3个功能：1.每个人日常要自我保护，预防感冒、预防疾病的发生2.在医院进行定期诊断、有问题早发 现3.早发现早治疗 健康长寿,TPM专家定义的故障,故障：机能停止机能的复原需要进行零件交换/修理修理所需的时间510分钟以上,5种典型的设备损失（LOSS）,非生产LOSS 非自主原因使设备无法投入生产引致的LOSS管理LOSS 自主的原因使设备未投入生产引致的LOSS 停止LOSS 设备生产过程中，各种原因引致的确定时间的停止 的LOSS速度LOSS 设备生产过程中，速度低下或点点停引致的LOSS；不良LOSS 设备生产（不良）废弃品花费的时间引致的LOSS；,70%,设备时间的管理,90%,80%,停止损失,不良损失,速度低下损失,总损失,损失,负荷时间,有效时间=8H*70%*90%*80%=4.03H,（运行时间）,（有效运行时间）,（价值运行时间）,工作时间,非生产及管理损失,价值,设备综合效率（OEE）时间利用率=性能利用率=良品率=,负荷时间停止时间 负荷时间,*100%,基准周期*生产数量 运行时间,*100%,生产数量不良数量 生产数量,*100%,反映故障、换模等设备停止导致的损失,反映速度低下、点点停导致的损失,反映生产出不良品导致的损失,设备综合效率=时间利用率*性能利用率*良品率,设备综合效率计算案例 A、工作时间 8H（480分钟）B、晨会、5S等 20分钟 C、故障停机 20分钟 D、换模停机 20分钟 E、品质问题停机 20分钟 F、生产数量 400个 G、不良数量 8个 M、基准周期 0.5分/个 N、实际周期 1.0分/个,设备综合效率（OEE）时间利用率=性能利用率=良品率=,负荷时间停止时间 负荷时间,*100%,基准周期*生产数量 运行时间,*100%,生产数量不良数量 生产数量,*100%,设备综合效率=,设备劣化的渐变过程,微缺陷,中缺陷,大缺陷,故 障,不会产生停机，暂时不会影响功能,会产生小停机或影响设备的功能,已发展到故障边缘，置之不理后果严重,切断,切断,回归应有状态,故障发生的5个原因,*基本条件不完备 清扫、加油、紧固未有效实施*未遵守使用条件 设计上要求的条件未遵守 如：电流、电压、温度等*劣化未处置 有劣化，但未进行或全部进行复原处置*设计上弱点 设计、制作、施工阶段技术的不足或差错*技能不足 操作或修理差错,我们有吗？,故障低减的考虑方法,故障原因的复合,基本条件不完备,使用条件未遵守,劣化未处置,技能不足,设计上弱点,故障低减的考虑方法,故障的5个原因及发生部位,故障5个原因的重点对策项目,保持基本条件,根除劣化,弱点对策,防止人为错误,遵守使用条件,发现劣化防止劣化,建立维修方法,防止操作错误,防止修理错误,生产部门,改进操作技能,保全部门,改进维修技能,专门保全 自主保全,改良保全,自然劣化（固有寿命）,故障,强制劣化（人为劣化）,延长寿命,排除要因,提高操作性防止失误提高保全及修理水准提高安全性及信赖性,基本条件整备,清扫：灰尘、污染加油：错油、缺油紧固：螺帽等脱落,自然劣化 与 人为劣化,自然劣化：由于设备的运动、负荷、时间等物理、化学原理而引起的寿命降低和性能劣化人为劣化：使用不当、保养不善、损坏性维修或其它人为原因引起的性能降低或寿命降低,我们有人为劣化吗？,自主保全 活动内容：1、防止劣化（清扫、加油、紧固等）2、对劣化进行测定（点检）3、对劣化进行复原（异常处理）,进行对设备基本条件的维持管理活动,由设备操作者进行的防止设备人为劣化的活动,我们做的情况呢？,设备使用部门的保全活动,防止劣化（重点）1.正确地操作2.维持基本条件（清扫、加油、紧固）3.调整（运转及换模上的调整 品质不良防止）4.异常的预知早期发现（故障 灾害的未然防止）5.保全数据的记录（再发防止 MP设计反馈）,自主保全的目的,目的：1、学习设备的基本知识，能进行正确地操作，减少故障、不良的发生2、掌握点检技能，早期发现异常，事前防止 故障、不良的发生3、提高异常的发现修复改善技能，追求设备 的极限利用,自主保全的推行步骤,6-STEP：1.初期清扫 2.发生源及困难部位对策 3.编制清扫加油点检基准（试行）4.总点检 5.日常保全效率化 6.自主管理体制构筑,自主保全实施表,第1步 初期清扫（6S管理的深化）目的：通过彻底地清扫、整理，找出微缺陷-不合适点及发生源（漏、松驰、损伤、异物等），为排除人为劣化（非自然劣化）进行6S管理的深化。,自主管理的6步骤,1、日常清扫的彻底（包括看不见的部位）2、撤去不要的设备3、整理设备的配管、配线4、化妆（刷漆等）,清扫不充分可能引起的弊害,清扫就是点检,清 扫,脏污的清除,防止人为劣化,凭借清扫,接触机械的各部（看、触摸）,凭借接触,可发现各部的不正 常点（发热、振动、异音、松动）及其征兆,可查核征兆反复变化的程度,发生事件前可采取必要的措施,请不要轻视清扫的重要性,缺陷的特征：有生锈、灰尘、龟裂、废弃物、松动、脱落、磨耗、变形、溢出、泄漏、堵塞、飞散、异物混入等,初期清扫的要点是发掘微缺陷,微小的缺陷：生锈、灰尘、废弃物、异音、磨耗、松动、变形等。不要的物品：工具、卷尺、配管、配线、机器类。发生源：粉末、液体、蒸汽、气体、洗净水、油。困难的部位：操作、清扫点检、加油、紧固（螺栓）。品质不良的来源：异物混入。运转中不正常：过热、振动等。,缺陷的层次化,设备、零部件的不良、缺陷,发 生 源,困 难 源,松弛/脱落,扭曲/磨损,故障,劣化/老化,赃污（液体/粉尘的泄漏与飞散等）,振动/冲击,音（机器的运转音等）,臭气（溶剂的泄漏）,热（热风的泄漏）,点检困难,清扫困难,润滑困难,视认不良,空 间,照 明,垫 板,空 间,空 间,发掘并登录不合理发现清单,注：缺陷区分：（A）微小缺陷;（B）基本条件：清扫/注油/紧固;（C）困难部位;（D）污染发生源;（E）不急不要品;（F）不安全部位,第1步活动应取得的成果,1、活动事例2、OPL集3、活动的效果4、通过反省及活动得出的结论,发现的和得到的东西是最重要的,第2步 发生源及困难部位对策 目的：切断异物发生源，对清扫、加油、紧固等困难部位进行改善、缩短清扫、加油、紧固时间。活动：改善在第一步遗留下来的不合适点 再次找出发生源、困难源，实施改善,使操作者和基层管理者初步具有改善意识,发生源、困难部位（也称困难源）,困难源：指对设备进行清扫、点检、加油（润滑）、操作时不容易进行的部位，而且在进行时容易误操作，引起事故发生的部位。,发生源：指设备的漏水、漏油、漏粉尘、漏气造成的环境和设备的被污染，造成产品质量受影响，设备维护无法正常进行。,发生源,发生源,脏污物（液体、粉尘物的泄露及飞散）,振动、冲击造成破损，掉落,噪音（运转声、摩擦声）,刺激性气体（溶剂泄露）,发热（热风的泄漏及摩擦引起的热）,困难场所（源）,困难源,清扫,点检,加油,（第3步活动的主要内容）,发生源、困难源对策的基本工作,1、彻底清除掉发生源2、最大限度地减少发生量3、提高收集和清扫效率缩短清扫时间4、提高加油效率,发生源及困难源对策一览表（部分）,分析要点：1、发生原因是什么？2、发生形态是什么？3、发生量大小如何？4、采取对策需要多久？5、对策所需要的费用 6、能否自主对策 7、能否不停机对策 8、期望值有多高,要点：（1）掌握发生源并予以定量化 掌握上述粉体、液体、气体、蒸汽等发生量和发生 部位并依设备部位以图示的方式表示出来。（2）掌握发生源的处理工时 为了处理发生源，每天反复做了多少浪费的工作要 明确的记载，例如清扫时间、加油时间和点检时间 等都予以定量化。（3）分析（KNOWWHY分析）,污染发生源和困难源之改善,步骤一：挑出“两源”,从不合理发现清单中挑出发生源和困难因素 例：屏研磨MODEL小组,注：缺陷区分：（A）微小缺陷;（B）基本条件：清扫/注油/紧固;（C）困难部位;（D）污染发生源;（E）不急不要品;（F）不安全部位,事例,步骤二：填写“两源”清单,例：屏研磨MODEL小组,注：“不合理NO”要对应不合理发现清单中的序号；“发生部位/编号”中的“编号”要对应“设备简图（立体图）”中该部位的编号。,步骤三：绘制设备简图（立体图）,步骤四：KNOW-WHY分析,（1）反复五次的问为什么，彻底找到结果与原因关系中隐藏着的真正原因；,（2）在分析过程中，学习观察的重要性，应用5W1H（做什么？何时做？何地做？谁来做？为什么做？如何做？）的分析，理解设备和工艺的目的结构及性能。,（3）形成小组的团队精神和价值观,一、目的,一、进行方式,（1）为了学习领导技能，由每个成员轮流作记录和主持会议（2）发言必须按顺序进行（3）引导每个人发言五次以上（4）可以对他人的发言提出疑问，但不要发表反论,KNOW-WHY分析要点,准备阶段：把找出的不正常部位加以整理，把不知原因的项目列举出来。不正常处的描述：部件、零件的名称，正常时的状态以及不正常时的说明。为什么不正常：把不正常的原因明确记下来。不做处理会如何：如果不加处理会发生什么弊害？影响度有多大？改善构想：从改善的4原则（排除、结合、更换、简化）提出对策，从原因和结果两方面提出构想。实施或不实施的评估：分别从实施的容易性与效果两方面来探讨。,发生源的对策并不容易，经过多次的研究才决定对策的方式要比只讨论一次的原因即实施对策的方式更有经济性,步骤五：填写发生源困难点对策表,注意：在发生源/困难点清单的基础上填写,步骤六：制作改善前后对照表 OPL,把“两源”的改善前后的照片作成改善前后对照表,把“两源”的改善事例作成One Point Lesson 进行培训（OPL事例）,步骤七：完成清扫作业一览表中改善部分,步骤八：活动效果确认（数据记录和分析）,分析成绩,效果,指标,分析成绩,效果,指标,第3步 编制清扫/加油/点检基准书（试行）目的：为了提高设备的信赖性、保全性，编制容易 遵守的行动基准 本STEP主要实施项目：分析过去故障等问题状况 了解设备设计技术方面的要求 编制清扫/加油/点检基准书（试行）根据基准书对操作者进行教育,要点：1、必须根据第1步 和第2步 的实践经验才能定出有效的基准。2、设备的什么部位要点检？什么地方要加油？哪些 部分要清扫？亦即要发掘不正常、缺陷或查明发生源，根 据现场现物的经验才可以得到适当的解答。依照这些经验 可以确实掌握设备的关键部位。3、基准的制定不只是靠制造部门，还要和保养部门、生产技 术部门共同来参与。,第3步 制订的基准是暂行基准。在第4步 时，再依据制造程序、设备的知识将第3步 制定的基准加以修正后施行。,基准编制要求,清扫（或点检）：明确场所明确方法明确基准明确工具明确周期设定目标时间明确作业者,加油：明确位置明确油种类、油量明确工具明确周期设定目标时间明确作业者,设备点检“八定”要求,定人：设备操作者或专职的点检员定点：明确设备故障点，明确点检部位、项目和内容定量：对劣化倾向的定量化测定定周期：不同设备、不同设备故障点、给出不同的点检 周期定标准：明确是否正常的判断标准定点检表：指导点检按规定的要求进行定记录：包括点检记录、异常记录、故障记录及倾向记录定点检业务流程：明确点检作业和点检结果的处理程序,第4步 总点检,目的：通过理解设备的原理、构造、机能，把握什 么是设备的应有的状态，无遗漏的点检构成 设备的主要机构和零件，追求设备的极限效率。,前3步，是以清扫为中心，通过加油、紧固等活动发现并处置设备表面的不合适点。在本步中，通过实施总点检、发现设备在功能上的缺陷并进行修复。有效推行本阶段，则故障、不良将逐步减少。,总点检,本STEP内容是预防保全的基础,每一个操作人员都必须熟悉设备。操作人员不仅要会修理，而且在故障、不良发生前的“某些怪异”有一种感知能力（即，具有发现异常的能力）将清扫点检基准、加润滑油、运行时机械、电气等要素（紧固、空压、油压、电气条件）综合起来的点检。,要点：总体点检是从学会正确实施的技能开始。让操作员了解整个制造程序的内容以及认识设备的要求机能。总体点检必须先决定对象设备和操作员必须具备的知识和技能，并设定其水准，然后规划教育训练内容与日期。教育训练用的教材大部分由设备部门或生产技术部门负责准备，其中一部分采用十分钟教育方式（OnePoint Lesson重点教育）。教材准备完成后即可实施现场干部或操作员的教育训练，并以笔试及实际操作技能等方式来确认教育训练的效果。经过以上的准备工作，再决定总点检的项目并制作总点检表。依照总点检表来实施总点检，发现有不正常的部位时予以改善。,如上述方式实施总点检时，对于第3步 制定的暂行基准，发现有需要修正之处时，据以修改暂行基准成为正式的基准。,重点推进内容:,1)完善设备保全-完善保全流程-完善故障处理流程,2)完善设备操作标准-润滑系统-油压系统-空压系统-传动系统-控制系统-加工条件系统,油润滑系统的总点检部位和总点检项目,黄油润滑系统总点检部位和总点检项目,油压系统的总点检部位和总点检项目,轴偏离 轴承部晃动,变速箱,凸轮,齿轮,KEY及PIN的松动 KEY及PIN的变形,磨损 KEY槽及PIN孔的变形,磨损 KEY和槽的间隙,轴承,阀门,驱动部,轴承部的晃动 轴承的异常音 轴承部的 异常发热 轴承固定螺母松动 注油 轴承的晃动 轴承金属 轴承固定螺母松动,KEY 及 PIN,联轴器,离合器,加工点,链条,刹车,轴,Guide way,加工点,法兰式 轴连接固定螺母的松动 橡胶 轴连接 橡胶的磨损,劣化 连轴器 链条磨损 万向节 PIN磨损,马达的异常发热 轴承的异常音 马达面板脏乱 损伤 马达设备螺母的松动 马达的异常发热 电刷磨损状态,动力传达系统的总点检部位和总点检项目(1),变速器,凸轮,齿轮,润滑油量 异常音及振动 压力轴和轴的晃动 齿轮晃动,轴承,Belt,驱动部,KEY及PIN,轴连接,离合器,加工点,链条,刹车,轴,Guide way,加工点,滑轮及Belt沾油 Belt磨损,损伤 Belt强度 滑轮的磨损,晃动 滑轮平行度,齿状 离合器滑动 离合器轴槽,齿轮的注油状态 齿轮的异常磨损,损伤,链条的注油状态 链条的强度 链条连接处的状态 链轮齿的平行度,刹车板,刹车DISK 磨损,损伤 刹车工作状态,接触面及槽的磨损,划伤 接触磁的磨损,损伤 凸轮的固定状态,摩擦面的磨损,划伤 润滑状态 除尘刷的损伤,动力传达系统的总点检部位和总点检项目(2),空压系统的总点检部位和总点检项目,电装控制系统的总点检部位和总点检项目,何为应有状态？,应有状态 是指设备的机能、性能可维持和发挥至最高的条件。1.必要条件：若无法满足这些条件，设备就无法运转的条件 2.充分条件：即使无法达到此条件设备也能稼动，但常常会 发生故障及不良,许多企业往往只重视必要条件，而忽视充分条件，这是很大的错误！,应有状态例,V型皮带例 1.必要条件：3条皮带至少要有一条以上皮带在上面 合乎规格的皮带 2.充分条件：3条皮带都在上面 3条的张力都一样 V型皮带无龟裂或油污附着 皮带轮无磨损 马达与减速机之间无偏心 若无法满足此充分条件，可能会引起打滑及寿命低下,油脂加油例 1.必要条件：加入规定的油脂 2.充分条件：不要弄脏加油接头 要加油时先擦干净接头 先看旧油状态（颜色），再确认加油量 做废油的处理 防止加油器进入脏物的保 管方法,本步骤主要实施项目：设备原理、构造、机能的学习 根除故障、不良履历明确设备的弱点部位 编制点检确认表 实施点检 不适当点的改善,1、螺丝与螺帽的总点检,总点检的重点1螺丝与螺帽是否松动或脱落？2深孔是否有使用平垫圈？3同一个安装场所，所用的垫圈是否一致？4水平调整螺丝的固定螺帽是否松动？5是否由下往上套人螺丝，上面再以螺帽锁紧？6螺丝锁紧时，是否超出螺帽头23牙？7安装固定板上是否有2根以上之螺丝固定？,2、润滑的总点检,总点检的重点1储油站（Oil Station）和给油容器的整理、整顿、清洁工作是否良好？2加油器内外是否清洁，滴油量是否准确？3自动给油机器是否正常运作？4给油口是否脏污、配管是否良好？5回转部位、滑动部位、以及链条是否常有油润滑，周围是否保持干净？6给油后，油是否可正常地从回转部位的空隙中出来？,3、油压与空压的总点检,总点检的重点1.电磁阀的发热及异常声音；配线是否有松脱、断裂？2机器、配管的松动、振动及漏的现象；3压力计是否在0点，指针的振动、界限值标示是否正常？4是否有不要的配管和软管；5油箱内的油量是否符合规定；6作动油有无脏污、过滤器有无阻塞；7作动油的温度是否太高；8排水阀是否太热等。,4、驱动与传动的总点检,总点检的重点1V型皮带无破损及附着脏污、无磨损；2使用不同规格的皮带，皮带间的张力会不一样；3链条没有伸长及链轮没有磨损；4轴的弯曲、偏心；固定螺丝有无松动？5轴承有无发烫、振动、异音？6键磨损、固定螺丝松动而造成松动；7连轴器的轴震动，或锁紧螺栓有无松动；8齿轮有无异音、震动或异常磨损。,5、电气的总点检,总点检的重点1配线、配管或端子有无外露？2接地线有无脱落？3配线有无弯折、破损或与油及水接触？4照明装置的灯泡或开关有无松动？5电压计或电流计等有无震动现象？6控制盘和操作盘上有没有多余的孔？其开关情形是否良好？7盘内的配线是否有整备，是否有灰尘跑进去？8机器是否破损、马达是否过熟？9梢及小螺丝是否松脱？10极限开关等是否有松动或脏污附着在上？,总点检STEP要点：,1、制作七大科目手册（专门保全部门参与）2、先培训各现场骨干（TPM道场）3、每个科目单独实行（建议）4、要特别强调了解设备的机能、构造,点检技能评价：根据点检表能明白点检部位 明白点检的方法 能判断正常与异常 明白点检部位的机能构造 能进行异常处置,第5步 日常保全的效率化 目的：对前4步中建立的基准（标准）进行改善，使得点检/清扫/加油/紧固的工作质量及工作效率获得提升。,目标：1、提升日常保全（点检/清扫/加油/紧固）的工作质量及效率 2、完成/完善日常保全相关基准书、表格 点检点检基准（设备管理工程图）月周日点检表 清扫清扫基准 清扫确认表 加油加油基准 加油确认表 紧固紧固基准 紧固确认表 3、提高操作者点检效率、发现异常能力,日常保全的效率化的主要活动内容,1、改善设备、方法提高日常保全质量及效率 2、彻底实行目视管理 3、编制设备管理工程图、及点检/清扫/加油/紧固基准书（正式版）4、自主保全与专门保全的点检区分明确化 5、编写自主保全日历 6、根据保全日历实施日常保全 7、活动总结,点检效率化改善重点：1、点检与清扫同时进行 2、彻底实施目视管理 3、调整点检/清扫/加油/紧固的作业周期 4、减少重复作业（动作等）5、点检困难部位改善,第6步 构筑自主管理体制 目的：对前5步中建立的基准（标准）展开维持管 理活动，并对标准及设备的不合适点持续改 善、达到更高的水准。对设备关联的备件、工 装夹具、搬运工具等进行改善，追求设备管理 整体工作的质量与效率的极限。,自主保全体系,自主保全设备体系,故障维修手册,1、初期清扫2、发生源困难部位对策3、清扫加油紧固基准4、总点检5、日常点检效率化,备品,工夹具,计量器具,设备管理项目与标准,设备关联的生产工具 备件、工装夹具、搬运工具、维修车、在制品、自主保全管理板、揭示物、资料/书籍、保护/防护具、清扫工具 等,构筑自主管理体制活动体系图,构筑自主管理体制,1,维持管理活动的进行,2,设备关联品的管理体制,3,提升设备管理维持能力,4,日常管理彻底化,1,日常保全计划的实施及改善,2,设备关联品的总点检,5,第15步残留问题的解决,6,第15步活动分析、反省、总结,3,目视管理项目的完善及提升,4,保全技能教育,7,根据设备工程图进行日常管理,自主保全应重点对应的项目,重点度大重点度中重点度小,好的制度导向能创造追求卓越的企业文化,普通企业 1、设备开机率已经是 96%啦啦啦 2、工作态度 2、设备维修工作量是重要的评价指标 3、事先发现并提出停机修理计划，OK！没有事先提升计划维修而突发故障，罚,优秀企业 1、OEE（设备综合效率）2、MTBF、MTTR等逐步变好,坏的制度导向？,二个重要指标：MTBF=MTTR=,运行时间合计,故障停止次数合计+1,100,故障停止时间合计,停止次数合计,100,落实自主保全的具体化行动以阶段方式（STEP）进行。确实地实施每一个步骤，评估成果与基准比较是否有进步，以决定能否通过这个阶段。但是每一个阶段并不是很容易就可通过，需要经过相当的努力与辛劳，这样通过后才有成就感。经过几个阶段后，设备逐渐恢复到原有的状态，并产生对设备的爱护心，更进而产生“这是自己的设备”的想法。,自主管理的推进方式：阶段式,一阶段：计划诊断二阶段：结果诊断（中间及最终）从TPM小组注册开始，按PDCA循环方式,自主保全并不是一开始就全面展开而是选定示范设备实行，然后再横向展开。样板设备是以后横向展开的参考，所以一定要选择会有明显效果的设备。示范设备最初显示出来的成果，是加速日后活动的原动力，所以要选问题较多的设备。例如慢性问题或偶发故障多的设备；品质问题多的设备；影响生产的重要设备；运转、加油、点检等有很多困难的设备；相类似设备数量多的设备；横向展开时预期会有很大效果的设备；严重污染、劣化、腐蚀的设备等。样板设备必须要做到某种程度的示范。比如要能从示范设备来检讨自主保全的方法，还要能从示范设备估算自主保全花费的工时。,自主管理的推进方式：样板先行,作为样板设备，会得到某种程度的支援，在时间上也比较充裕。可是在横向展开的时候，各工作场所的设备都必须在正常运转下实施，可以投入的资源也有限。所以横向展开一定要在样板设备实施可行后并吸取其教训才可实施。横向展开是以类似的设备为对象或把制造过程分成几部分来实施。有时候，由不同的设备构成的生产线也是实施的对象。横向展开通常是在样板设备的第二步骤完成后实施。这是因为只实施第一步骤无法抑制污染发生源，考虑到反复实施初期清扫会使效率及士气降低之故。也有企业是在样板设备实施了第一到第四步骤后，再适当地分区域实施横向展开，所以企业必须检讨工厂的状况后再决定实施方法。,自主管理的推进方式：横向展开,三、专门保全 目的：1、构筑能维持 故障0、不良0 的预防保全体制 2、培养设备专门保全技术者,即：通过有计划的对设备进行维护改良，达成故障 0、不良0的生产设备。,许多企业的设备管理 现象 1、发生故障的原因大部分没有解析清楚，再发防止对策几乎 没有 2、预防保全意识弱，与计划保全、改良保全相比，事后保全（出了故障才维修）占压倒性的多数 3、设备种类多，没有按照不同的设备分别采用最合适的保全 方式。4、没有考虑重点设备重点保全，都采用相同的保全活动 5、许多设备保全工作委托外部公司进行，维护成本居高不下 6、设备保全情报与设备制造商的交流不充分 7、设备保全技术的内部横向展开不充分 8、没有把消除故障、点点停做为重要工作，设备能保证生产 计划完成就行。,专门保全之出发点 1、明确专门保全架构 2、展开计划保全（有效、扎根）3、明确设备弱点，根据改良保全进行再发防止 及延长设备寿命 4、提高弱点技术/技能，按步骤逐步进行计划保全 5、专门保全与自主保全相互信赖的工作协调体制,专门保全之考虑方法,1、整理保全情报,2、导入计划保全,3、故障解析及改良保全,4、计划保全扩大,5、强化计划保全,专门保全体制,逐步提升,专门保全之目标设定 1。故障强度率；BM比 1/10以下 2。计划保全实施率；100%3。故障原因明确率；90%以上 等等,故障强度率=故障度数率=,故障停止时间合计,运行时间合计,100,故障停止次数合计,运行时间合计,100,专门保全实施表,1、明确故障解析方式2、保全情报电脑化3、备件管理,1、明确故障/点点停定义2、整理保全情报3、保全会议整备,专门保全架构基本条件整备,确立专门保全架构,保全情报整理,计划保全导入,故障解析与改良保全,计划保全扩大,计划保全强化,1、新重点设备计划保全2、计划保全品质要点之扩大3、推进预知保全,1、选定重点设备2、重点设备计划保全3、充实故障解析,劣化复原及慢性故障之改良,充实故障解析之改良保全,储蓄改良技术,1、弱点部位的改良保全2、改良保全的横向展开,1、找出劣化部位及复原2、慢性故障的改良保全,构筑专门管理体制的步骤 一、明确专门管理体制的形式 二、保全情报的整理 三、实施计划保全 四、实施改良保全 五、实施预知保全 六、保全费管理 七、MP管理,保全情报的整理,我们收集了吗？,保全数据的分析,设备停机时间,设备MTBF时间,设备点点停时间,保全数据的分析,WORST：最差,分了重点设备（含瓶颈）设备吗？,重点设备选定基准和保全的考虑方法,实施计划保全 计划保全日历基准（例）,将保全数据分析的结果及至今所实施的定期保全的实施结果归纳、总结，建立保全日历的方式,实施改良保全 改良保全：对设备弱点部位进行改造，达到故障再发防 止及延长寿命的活动 活动重点：把握故障解析的有效性 明确设备弱点部位 把握对策有效性 人才培育,排除现象的做法（没有故障解析）,设备检修记录表检修前状况：密封胶圈损坏，排水孔处 漏料，轴承损坏。检修状况：更换胶圈及轴承。检修后状况：运行良好。检修验收人意见：运行正常。,设备检修记录表检修前状况：减速机连轴器处螺丝脱落。搅拌辊脱落。检修状况：拆下连轴器，上好螺丝，然后装好。检修后状况：运行良好。检修验收人意见：运行正常。,我们呢？,故障解析的水准,我们分了吗？,实施预知保全（状态基准保全）预知保全：对设备劣化状态的测定数据及解析结果进行“在线”的状态把握，劣化值达到事先设定的劣化基准值时进行修理。使用仪器：振动诊断仪、自动绝缘诊断仪、耐压诊断仪,保全费管理 保全费的评价：保全费率=（保全费/固定资产金额）*100,保全费率,%,MP活动,MP活动?(保全预防设计)设备保全中所收集的各类数据经处理后,提供给 设备设计部门,以便设计出最适合现场使用的设备.,考虑方面 信赖性 故障频度低、品质不良低.专门管理简易性 劣化部位易见、零件交换易.自主管理简易性 点检易、清扫易、加油易.操作性 操作易、换模调整易.安全性 异常作业少、勉强动作少.低成本 日常点检、修理费低.,良品条件管理(QM矩阵图=设备QA矩阵图),QA矩阵图：为了无遗漏确实地实施点检，将品质特性和设备各部位的基准值的关系加以矩阵化。必须明确：各点检项目对品质是如何造成影响的 为了维持品质特性，必须维持管理哪些部位 各条件管理项目，由谁、多长时间、在什么基 准值内进行点检,设备QA矩阵图,1、不良在哪里发生？2、与哪些工序有关？3、各工序应该保证的项目有哪些？4、上述项目现状采用什么样的方法进行保证的？5、现状的保证水准好吗？,一目了然地判定,设备QA矩阵图（良品条件的确定及维持）,四、国内企业TPM推行中常见的误区,