毕业设计论文)冲压模具结构设计.doc

65554摘 要随着中国经济的迅速发展，模具已经成为现今工业生产不可或缺的装备，占有着越来越重要的地位。在这样的发展形式下选择模具设计这样一个有意义的是一次非常重要的锻炼机会。冲压是机械制造中先进的加工方法之一，它利用压力机通过模具对板料加压，使其产生塑性变形或者分离，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件。冲压的主要设备是冲床和冲裁模具。经过查阅资料，首先要对零件进行工艺分析，经过工艺分析和对比，采用冲孔落料工序，通过冲裁力、顶件力、卸料力等计算，确定压力机的型号。再分析对冲压件加工的模具适用类型选择所需设计的模具。得出将设计模具类型后将模具的各工作零部件设计过程表达出来。 在模具设计当中，产品的冲压工艺不可能都象各种工艺的基本运动那样简单，应当要根据具体情况对产品工艺作好运动分析，再据此作进一步的设计。在对产品工艺运动作分析时，应主要考虑其必要性、时间性、可行性，还应具有创造性。必要性是指运用基本运动原理判断需要那些运动来实现产品工艺；时间性是指所需各项运动的先后顺序；可行性是指能否通过结构设计和力学设计来实现所需运动；创造性是指在前述运动无法被实现或运动无法完全实现产品工艺的情况下，要善于大胆采用新方法去努力实现产品工艺，也就是前面所说的对机械运动的灵活运用。冲压过程存在多种多样的机械运动，而各种机械运动对冲压工艺实现与冲压件品质的影响也各不相同，因而在冲压模具设计中对机械运动的控制和灵活运用对提高设计水平和保证冲压件品质具有重要意义。 在论文中第一部分，主要叙述了冲压模具的发展状况，说明了冲压模具的重要性与本次设计的意义，接着是对冲压件的工艺分析，完成了工艺方案的确定。第二部分，进行冲裁工艺力的计算和冲裁模工作部分的设计计算，对选择冲压设备提供依据。最后对主要零部件的设计和标准件的选择，为本次设计模具的绘制和模具的成形提供依据，以及为装配图各尺寸提供依据。通过前面的设计方案画出模具各零件图和装配图再结合现今模具生产厂家的具体经验进行结构设计，切实将设计做到能够应用在实际生产中，使模具更具有实用性。本次设计阐述了冲压模具的结构设计及工作过程。本模具性能可靠，运行平稳，提高了产品质量和生产效率，降低劳动强度和生产成本关键字：冲压；冲孔；模具结构 ABSTRACTWith China's rapid economic development, mold has become indispensable to today's industrial production equipment, occupy an increasingly important position. Such a development in the form of mold design to choose a meaningful way is a very important training opportunity. Stamping machinery manufacture, one of the advanced processing methods, it presses through the use of sheet metal compression mold to produce plastic deformation or separation in order to obtain a certain shape, size and performance parts. The main device is a pressing punch and stamping dies. Through access to information, the first parts to the process analysis, through process analysis and comparison, the use of punch blanking process, through the blanking force, the top piece, and in terms of discharge power to determine the model press. Further analysis of the stamping dies for processing the application to select the desired type of mold design. Mold will be designed to draw upon the type of mold parts of the work expressed in the design process.     In the mold design, the product of the stamping process can not have all kinds of technology as basic as a simple movement, it should be according to the specific circumstances of the product ready motion analysis technology, which further re-design. Movement of products in the analysis process should be the main consideration of its necessity, timing, feasibility, but also creative. The need for the use of basic movement is the principle to determine the needs of those campaigns to achieve product technology; the timing of the movement refers to the order in which they required; feasibility refers to whether the adoption of the structural design and mechanical design to achieve the required movement; creativity is Movement refers to the aforementioned movement can not be achieved or not be fully realized product technology, it is necessary to be good at bold efforts to adopt a new approach to product technology, which is mentioned in front of the flexibility in the use of mechanical movement. Stamping process of a wide range of mechanical movement, and a variety of mechanical movement of the stamping process with the quality of stampings also vary, therefore the design of stamping dies for the mechanical motion control and flexibility in the use of design standards to enhance and ensure the quality stampings of great significance.      In the paper the first part, mainly describes the development of stamping die, stamping die illustrate the importance and significance of this design, and then stamping parts of the process analysis, completed a process to identify programs. The second part of blanking process for the calculation and Die Design and Calculation of the work of some of the stamping equipment to provide a basis to choose. Finally, the main components of standard design and the choice of design-based mapping tool and provide a basis for forming mold, as well as the assembly drawing to provide the basis of the size. Through the draw in front of mold design and assembly of the parts diagram Fig mold combined with the current manufacturer of the specific structural design experience, effective design can be used in actual production, so that a more practical tool. The design of the structure of the stamping die design and working process. Reliable performance of the mold, smooth running, improved product quality and production efficiency, reduce labor intensity and production costs Keywords: Stamping; punching; die structure70目录摘 要IABSTRACTIII第1章 绪论11.1 模具技术的历史现状与发展水平11.1.1 冲压模具的历史11.1.2 冲压模具水平状况2第2章 模具设计过程与基本概念52.1 冲压模具设计的一般设计步骤52.1.1 取得必要的资料52.1.2 确定工艺方案及模具结构型式62.1.3 进行必要的工艺计算72.1.4 模具的总体设计72.1.5 模具主要零部件的结构设计72.1.6 选定冲压设备82.1.7 绘制模具总图82.1.8 绘制各非标零件的零件图92.1.9 填写模具记录卡和编写冲压工艺文件。92.2 冲压模具的作用及基本要求92.3 模具的分类112.4 模具零件的分类132.4.1 工艺零件132.4.2 传动零件132.4.3 辅助结构零件142.5 模具结构形式的选用14第3章 冲压的定义与基本概念163.1 冲压的定义和优缺点163.1.1 冷冲压的定义163.1.2 冷冲压的优点如下。173.2 冲压的主要工序183.3 冲压件的精度193.4 冲压材料及其冲压成形性能203.4.1 材料的冲压成形性能203.4.2 冲压材料21第4章 模具的设计过程224.1 冲压工艺分析224.1.1 材料224.1.3 尺寸精度234.1.4 结论234.2冲压力与压力中心计算244.2.1 冲压力分析244.2.2 冲压力计算244.3 工作零件刃口尺寸计算244.3.1 冲孔部分以冲孔凸模为基准计算244.3.2 刃口尺寸计算254.4.1 凹模尺寸254.4.2 冲孔凸模尺寸264.5 凸模强度校核274.6 模具零件结构尺274.7 选择压力机324.8 模具工作过程324.8.1 初始状态324.8.2 凸模在最低点时的状态324.8.3 凸模随橡胶螺柱上提时的状态334.8.4 凹模、凸模继续上提到达最高点完成一个工作循环33第5章 模具零件设计335.1 模架结构的选择335.2 下模座的选择设计335.3 上模座的选择设计345.4 导柱的选择设计355.5 导套的选择设计365.6 各种版厚的确定37第6章 模具零件制造376.1 凹模固定板376.2 垫板386.3 凹模396.4 弹性卸料版406.5 凸模固定板416.6 上模座板426.7 下模座板436.8 冲孔凸模44参考文献46致谢47附录一48附录二60第1章 绪论1.1模具技术的历史现状与发展水平1.1.1冲压模具的历史我国考古发现，早在2000多年前，我国已有冲压模具被用于制造铜器，证明了中国古代冲压成型和冲压模具方面的成就就在世界领先。1953年，长春第一汽车制造厂在中国首次建立了冲模车间，该厂于1958年开始制造汽车覆盖件模具。我国于20世纪60年代开始生产精冲模具。在走过了温长的发展道路之后，目前我国已形成了300多亿元（未包括港、澳、台的统计数字，下同。）各类冲压模具的生产能力。 一、冲压模具市场情况 我国冲压模具无论在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都已有了很大发展，但与国发经济需求和世界先进水平相比，差距仍很大，一些大型、精度、复杂、长寿命的高档模具每年仍大量进口，特别是中高档轿车的覆盖件模具，目前仍主要依靠进口。一些低档次的简单冲模，已趋供过于求，市场竟争激烈。 现将2004年我国冲压模具市场情况简介如下： 据中国模具工业协会发布的统计材料，2004年我国冲压模具总产出约为220亿元，其中出口0.75亿美元,约合6.2亿元. 根据我国海关统计资料,2004年我国共进口冲压模具5.61亿美联社元,约合46.6亿元.从上述数字可以得出2004年我国冲压模具市场总规模约为266.6亿元.其中国内市场需求为260.4亿元,总供应约为213.8亿元,市场满足率为82%.在上述供求总体情况中,有几个具体情况必须说明:一是进口模具大部分是技术含量高的大型精密模具,而出口模具大部分是技术含量较低中的中低档模具,因此技术含量高的中高档模具市场满足率低于冲压模具总体满足率,这些模具的发展已滞后于冲压件生产,而技术含量低的中低档模具市场满足率要高于冲压模具市场总体满足率;二是由于我国的模具价格要比国际市场低格低许多,具有一定的竟争力,因此其在国际市场前景看好,2005年冲压模具出口达到1.46亿美元,比2004年增长94.7%就可说明这一点;三是近年来港资、台资、外资企业在我国发展迅速，这些企业中大量的自产自用的冲压模具无确切的统计资料，因此未能计入上述数字之中。 1.1.2冲压模具水平状况 近年来，我国冲压模具水平已有很大提高。大型冲压模具已能生产单套重量达50多吨的模具。为中档轿车配套的覆盖件模具内也能生产了。精度达到12m，寿命2亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产。表面粗糙度达到Ra1.5m的精冲模，大尺寸（300mm）精冲模及中厚板精冲模国内也已达到相当高的水平。 1、 模具CAD/CAM技术状况 我国模具CAD/CAM技术的发展已有20多年历史。由原华中工学院和武汉733厂于1984年共同完成的精神模CAD/CAM系统是我国第一个自行开发的模具CAD/CAM系统。由华中工学院和北京模具厂等于1986年共同完成的冷冲模CAD/CAM系统是我国自行开发的第一个冲裁模CAD/CAM系统。上海交通大学开发的冷冲模CAD/CAM系统也于同年完成。20世纪90年代以来，国内汽车行业的模具设计制造中开始采用CAD/CAM技术。国家科委863计划将东风汽车公司作为CIMS应用示范工厂，由华中理工大学作为技术依托单位，开发的汽车车身与覆盖模具CAD/CAPP/CAM集成系统于1996年初通过鉴定。在此期间，一汽和成飞汽车模具中心引进了工作站和CAD/CAM软件系统，并在模具设计制造中实际应用，取得了显著效益。1997年一汽引进了板料成型过程计算机模拟CAE软件并开始用于生产。 21世纪开始CAD/CAM技术逐渐普及，现在具有一定生产能力的冲压模具企业基本都有了CAD/CAM技术。其中部分骨干重点企业还具备各CAE能力。 模具CAD/CAM技术能显著缩短模具设计与制造周期，降低生产成本，提高产品质量，已成为人们的共识。在“八五”、九五“期间，已有一大批模具企业推广普及了计算机绘图技术，数控加工的使用率也越来越高，并陆续引进了相当数量CAD/CAM系统。如美国EDS的UG，美国Parametric Technology公司 Pro/Engineer，美国CV公司的CADSS，英国DELCAM公司的DOCT5，日本HZS公司的CRADE及space-E, 以色列公司的Cimatron 还引进了AutoCAD CATIA 等软件及法国Marta-Daravision公司用于汽车及覆盖件模具的Euclid-IS等专用软件。国内汽车覆盖件模具生产企业普遍采用了CAD/CAM技术/DL图的设计和模具结构图的设计均已实现二维CAD，多数企业已经向三维过渡，总图生产逐步代替零件图生产。且模具的参数化设计也开始走向少数模具厂家技术开发的领域。 在冲压成型CAE软件方面，除了引进的软件外，华中科技术大学、吉林大学、湖南大学等都已研发了较高水平的具有自主知识产权的软件，并已在生实践中得到成功应用，产生了良好的效益。 快速原型（RP）传统的快速经济模具相结合，快速制造大型汽车覆盖件模具，解决了原来低熔点合金模具靠样件浇铸模具，模具精度低、制件精度低，样样制作难等问题，实现了以三维CAD模型作为制模依据的快速模具制造，它标志着RPM应用于汽车身大型覆盖件试制模具已取得了成功。 围绕着汽车车身试制、大型覆盖件模具的快速制造，近年来也涌现出一些新的快速成型方法，例如目前已开始在生产中应用的无模多点成型及激光冲击和电磁成型等技术。它们都表现出了降低成本、提高效率等优点。 2、模具设计与制造能力状况 在国家产业政策的正确引导下，经过几十年努力，现在我国冲压模具的设计与制造能力已达到较高水平，包括信息工程和虚拟技术等许多现代设计制造技术已在很多模具企业得到应用。 虽然如此，我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。这一些主要表现在高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面，无论在设计还是加工工艺和能力方面，都有较大差距。轿车覆盖件模具，具有设计和制造难度大，质量和精度要求高的特点，可代表覆盖件模具的水平。虽然在设计制造方法和手段方面基本达到了国际水平，模具结构周期等方面，与国外相比还存在一定的差距。 标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种。有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具，已基本达到国际水平。 但总体上和国外多工位级进模相比，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，仍存在一定差距。 汽车覆盖件模具制造技术正在不断地提高和完美，高精度、高效益加工设备的使用越来越广泛。高性能的五轴高速铣床和三轴的高速铣床的应用已越来越多。NC、DNC技术的应用越来越成熟，可以进行倾角加工超精加工。这些都提高了模具面加工精度，提高了模具的质量，缩短了模具的制造周期。 模具表面强化技术也得到广泛应用。工艺成熟、无污染、成本适中的离子渗氮技术越来越被认可，碳化物被覆处理（TD处理）及许多镀（涂）层技术在冲压模具上的应用日益增多。真空处理技术、实型铸造技术、刃口堆焊技术等日趋成熟。激光切割和激光焊技术也得到了应用。第2章 模具设计过程与基本概念2.1 冲压模具设计的一般设计步骤模具设计实质上是冲件工艺方案的制定和模具结构的设计。一般步骤可归纳为以下几点：2.1.1取得必要的资料根据相关资料分析工件的冲压工艺性，对工件进行工艺审核及标准化审核。 （1） 取得注明具体技术要求的产品零件图样。了解工件的形状、尺寸与精度要求。关键孔的尺寸（大小和位置），关键表面，分析并确定工件的基准面。其实，冲压件的各项工艺性要求并不是绝对的。尤其在当前冲压技术迅速发展的情况下，根据生产实际的需要和可能，综合应用各种冲压技术，合理选择冲压方法，正确进行冲压工艺的确定和模具结构的选择使之既满足产品的技术要求，又符合冲压工艺的条件。 （2）收集工件加工的工艺过程卡片。由此可研究其前后工序的相互关系和在各工序间必须相互保证的加工工艺要求及装配关系等。 （3）了解工件的生产批量。零件的生产对冲压加工的经济性起着决定性的作用，为此，必须根据零件的生产批量和零件的质量要求，来决定模具的型式、结构、材料等有关事项，并由此分析模具加工工艺的经济性及工件生产的合理性，描绘冲压工步的轮廓。 （4）确认工件原材料的规格及毛胚情况（如板料、条料、卷料、废料等），了解材料的性质和厚度，根据零件的工艺性确定是否采用无废料排样，并初步确定材料的规格和精度等级。在满足使用性能和冲压工艺性能要求的前提下，尽量采用低廉的材料。（5）分析设计和工艺上对材料纤维方向的要求、毛刺的方向。 （6）分析工（模）具车间制造模具的技术能力和设备条件以及可以采用的模具标准件的情况。 （7）熟悉冲压车间的设备资料或情况。 （8）研究消化上述资料，初步构思模具的结构方案。必要时可对既定的产品设计和工艺过程提出修改意见，使产品设计、工艺过程和模具设计与制造三者之间能更好的结合，已取得更加完善的效果。2.1.2 确定工艺方案及模具结构型式 工艺方案的确定是冲压件工艺分析之后应进行的一个最重要的环节。它包括：（1）根据工件的形状特征、尺寸精度及表面的质量的要求，进行工艺分析，判断出他的主要属性，确定基本工序的性质。即落料、冲孔、弯曲、拉深、翻边和涨形等基本工序。列出冲压所需的全部单工序，一般情况可从产品图样要求直接确定。（2）根据工艺计算，确定工序数目。对于拉深件，还应计算拉深次数。而弯曲件、冲裁件等也应根据其形状、尺寸及精度要求等，确定是一次还是几次加工。（3）根据工序的变形特点、尺寸精度要求及操作方便性等要求，确定工序排列的先后顺序。如采用先冲孔后弯曲、还是先弯曲后冲孔等。（4）根据生产批量、尺寸大小、精度要求以及模具制造水平、设备能力等多种因素，将已初步依次而排的单工序予以可能的工序组合。如复合冲压工序、连续冲压工序等。通常，厚料、低精度、小批量、大尺寸的冲件宜采用单工序生产，选用简单模；薄料小尺寸、大批量的冲件宜用级进模连续生产；而形位精度高的冲件，则宜采用复合模进行冲压。 在确定工序的性质、顺序及工序的组合后，即确定了冲压的工艺方案。也即决定了各工序模具的结构型式。2.1.3 进行必要的工艺计算（1）设计材料的排样和计算毛胚尺寸。（2）计算冲压力（包括冲裁力、弯曲力、拉深力、翻边力、涨形力、及卸料力、推件力、压边力等），必要时还需计算冲压功和功率。（3）计算模具的压力中心。（4）计算或估算各主要零件的厚度。如凹模、凸模固定板、垫板的厚度以及卸料橡皮或弹簧的自有高度等。（5）决定凸、凹模的间隙，计算凸、凹模工作部分的的尺寸。（6）对于拉深工序，需决定拉深的方式（压边或不压边），计算拉深次数及中间工序的半成品的尺寸。对于某些工艺，如带料的料、连续拉深，则需进行专门的工艺计算。2.1.4 模具的总体设计在上述分析计算的基础上，进行模具结构的总体设计并初步计算出模具的闭合高度，概略地定出模具的外形尺寸。2.1.5 模具主要零部件的结构设计（1）工作部分零件。如凸模、凹模、凸凹模等结构形式的设计及固定形式的选择。（2）定位零件。在模具中常用的定位装置有很多的型式。如可调定位板、固定挡料销、活动挡料销及定居侧刀，需要根据具体的情况进行选用及设计。在连续模中还需要考虑是否采用初始挡料销。（3）卸料和推件装置。如选用刚性还是弹性的，弹簧和橡皮的选用和计算等。（4）导向零件。如选用导柱、导套导向还是导板导向，选用中间导柱、后侧导柱还是对角导柱，是滑动导套还是带钢球的滚珠导套等。（5）支持及夹持零件、紧固零件。如模柄、上下模座的结构形式的选择等。2.1.6 选定冲压设备冲压设备的选择是工序设计和模具设计的一项重要的内容。合理的选用设备对工件质量的保证、生产率的提高、操作时的安全性等都有重要的影响，也为模具的设计带来方便。冲压设备的选择主要决定001其类型和规格。冲压设备类型的选定，主要取决于工艺要求和生产批量。冲压设备规格的确定，主要取决于工艺参数及模具结构尺寸。对于曲柄压力机来说，必须满足以下要求：（1）压力机的标称压力必须大于冲压的工艺力。即P压>P。更确切的说，应该是冲压过程的负荷曲线必须在压力机的许用负荷之下。对于拉深件还需计算拉深功。（2）压力机的装模高度必须符合模具闭合高度的要求。（3）压力机的行程要满足工件成形的要求。如对拉深工序所用的压力机，其行程必须大于该工序中工件高度的22.5倍，以便放入毛胚和取出工件。（4）压力机的台面尺寸必须大于模具下模座的外形尺寸，并留有固定模具的位置。一般每边应大出5070mm以上。压力机台面上的漏料孔尺寸必须大于工件（或废料）的尺寸。2.1.7 绘制模具总图模具总图（包括零件工作图）的绘制应严格按照制图标准（GB/T4457GB/T4460和GB/T1311993）。同时在实际生产中，结合模具的工作特点和安装、调整的需要，其图面的布置已形成一定的习惯。模具总图包括：（1）主视图。绘制模具在工作位置的剖面图。一般情况下，其中一半绘制冲压开始以前（冲床滑块在上止点位置时）毛胚置入的情况；另一半绘制冲压结束后、工件已成形（或已分离）、冲床滑块在下止点位置的状态。（2）俯视图。通常情况下一半绘制下半部分俯视图，另一半绘制上半部分的俯视图。（3）列出零件明细表，注明材质及数量。凡标件都要选定规格。（4）技术要求及说明。技术要求包括冲压力、所选用的设备型号、模具总体的形位公差及装配、安装、调试、模具闭合高度、模具间隙以及其他技术要求。2.1.8绘制各非标零件的零件图零件图上应注明全部尺寸、公差及配合、形位公差、表面粗糙度、所用材料及热处理要求，以及其他各项技术要求。2.1.9 填写模具记录卡和编写冲压工艺文件。对于小批量生产时，应填写工艺路线明细表；而在大量生产时，则需对每个零件制定工艺过程卡和工序卡。2.2 冲压模具的作用及基本要求模具的作用一方面是将压力机的作用力通过模具传递给金属板料，在其内部产生使之变形的内力。当内力的作用达到一定的数值时，板料毛胚或毛胚的某个部分便会产生与内力的作用性质相对应的变形，从而获得满足一定性能要求及符合所需尺寸及形状的制品；另一方面，通过模具的作用，可以保证上下模之间的正确导向，并使配料稳固的压紧与精确的定位，从而冲制出达到一定精度要求的冲件。在生产实际中，模具的作用在于保证冲件的质量、提高生产率和降低成本等。为此，除了采用行之有效的工艺手段、进行正确的模具设计及选择合理的模具结构之外，还必须以先进的模具制造技术作为保证。对于各类模具的制造，一般都应满足如下的几个基本要求冲压模具制造的基本要求包括两个方面：一方面是对冲压模具制造工艺过程的基本要求；另一方面是对制造出来的冲压模具在质量和使用方面的基本要求。 1. 对冲压模具制造工艺过程的基本要求冲压模具制造工艺过程中，应满足以下基本要求。要保证模具的质量。保证模具的质量是指在正常生产条件下，按工艺过程所加工的模具零件应能达到模具设计图样所规定的全部精度和表面质量要求，并通过装配后能批量成形出合格的产品零件来。一般情况下，冲压模具的质量是由制造工艺规程的合理性、机床的加工精度及先进程度、操作者的技术水平等决定的。2. 要保证模具的制造周期。冲压模具的制造周期是指完成冲压模具制造全过程所需的时间。冲压模具制造周期的长短主要取决于制模技术和生产管理水平的高低。为了满足生产需要，提高产品竞争能力，必须在保证质量的前提下尽量缩短模具制造周期。为此，在制造冲压模具时，应力求缩短模具零件加工工艺路线，制定合理的加工工序，编制科学的工艺标准，经济合理地使用加工设备，并推行和采用“成组加工工艺”、模具标准件和模具技术。3 .要保证模具的使用寿命。模具的使用寿命是指模具在使用过程中的耐用程度，一般同一模具成形的冲压件越多，则标志模具的寿命越长。提高冲压模具寿命是一个综合性问题，除了正确选用模具材料以外，还应在模具结构设计、制造方法、测试设备、热处理工艺、模具使用时的润滑条件及所用冲压设备的精度等方面综合予以改进和提高。4. 要保证模具的精度。模具精度包括模具零件（主要是工作零件本身的精度和发挥模具效能所具有的精度，如凸、凹模的尺寸精度、形状与位置精度，模具零件装配后各零件之间的平行度、垂直度及定位与导向配合等精度。但通常所讲的模具精度，主要是指模具工作零件的精度。一般来说，模具精度是通过制造精度来获得的，而制造精度又受到加工方法及加工自身精度的限制。对大批量冲压成形用的模具，对其精度要求是：一方面要求同一模具成形出来的冲压件可以互换；另一方面模具本身的工作零件如有损坏，也要求可以互换。5. 要保证模具的成本低廉。模具成本是指模具设计制造费用与模具维修保养费用之和与模具成形出的冲压件总数的比值。在模具生产厂家，主要是指模具的制造费用。由于模具是单件生产，加之模具本身的复杂程度和精度要求都较高，故模具的成本较高。为了降低模具的制造成本，应根据冲压件批量大小，合理选择模具材料，制定合理的加工工艺规程及设法提高劳动效率。对冲压模具的基本要求冲压模具制造出来以后，应达到以下基本要求。能冲出质量合格的冲压件。冲压件的质量包括其形状、尺寸、精度、断面质量和外观等方面。具有一定的使用寿命。制造和修理冲压模具时均应考虑到冲压模具在使用过程中的受力情况和可能的磨损，使冲压模具的强度、刚性、耐磨性和冲击韧度都具有足够的耐用度。能正确而顺利地安装到规定的压力机上。即冲压模具的闭合高度、模柄或安装槽（孔尺寸、顶杆和推杆尺寸等）要与压力机有关技术规格相适应。冲压模具的技术状态良好。包括各零件的配合关系是否正确和稳定，对于冲压模具的安装、操作和维修是否方便等。保证交货期。根据订货单位生产的需要，在保证质量的前提下，尽量缩短制造周期，按期交出合格的冲压模具。冲压模具的成本应低廉。2.3 模具的分类冲床用的模具种类繁多，且变化无穷，由于生产成品的不同或使用冲床及材料的种类各异，则模具的设计构造、制造及使用变化随之而异，又模具几乎都只适于单一产品的加工，致使其分类极为困难，一般分类的方法是依模具的工作方式与依产品的加工方法。 一， 依模具的工作方式分类 ，依模具工作方式的不同而分类，是根据在一副模具内所能完成的工程数目而定，分为单工程冲模和多工程冲模两种。 单工程冲模：冲床每一程仅能作一单独加工。 多工程冲模：将数个单工程冲模聚在一副模具内，使冲床每一冲程能同时作多种单工程的工作，由于设计方式的不同又可区分为复合模冲模、组合冲模和连续冲模三种。   复合冲模：在不改变毛胚的位置，使冲床每一次冲击下，可同时完成两个或两个以上的不同工程，但仅限于剪切加工的工程。 组合冲模：如果模具是由非剪切性的加工工程（如成形、弯曲、抽制、压印等）相互组成，或非剪切性的加工与剪切性的加工组合在一起，也是不改毛胚的位置，在冲床每一冲制下，可同时完成数种单工程的工作，此即称为组合冲模。 连续模：将各种作用的单工程冲模分级排列在冲床上，带料则依次通过每一级去施行加工，一件完整的零件是在最后一级完成的。 二， 依产品的加工方法分类 依产品加工方法的不同，可将模具分成冲剪模具、弯曲模具、抽制模具、成形模具和压缩模具等五大类。    冲剪模具：是以剪切作用完成工作的，常用的形式有剪断冲模、下料冲模、冲孔冲模、修边冲模、整缘冲模、拉孔冲模和冲切模具。 弯曲模具：是将平整的毛胚弯成一个角度的形状，视零件的形状、精度及生产量的多寡，乃有多种不同形式的模具，如普通弯曲冲模、凸轮弯曲冲模、卷边冲模、圆弧弯曲冲模、折弯冲缝冲模与扭曲冲模等。 抽制模具：抽制模具是将平面毛胚制成有底无缝容器。 成形模具：指用各种局部变形的方法来改变毛胚的形状，其形式有凸张成形冲模、卷缘成形冲模、颈缩成形冲模、孔凸缘成形冲模、圆缘成形冲模。 压缩模具：是利用强大的压力，使金属毛胚流动变形，成为所需的形状，其种类有挤制冲模、压花冲模、压印冲模、端压冲模。2.4模具零件的分类根据冲件的形状、大小、精度和不同的工艺要求，以及考虑到生产量、经济性等不同的要求，模具的结构型式和复杂程度各不相同。但模具的结构组成是很有规律性的。对功能齐全的手工送料模具来说，根据其模具的作用情况，所以的零件可以分为工艺零件、传动零件和辅助结构零件三大类。2.4.1工艺零件这类零件是直接参加完成冲压工序及与材料和冲件相互接触，他们对完成工艺过程其主要作用，直接使板料产生金属流动、造成塑性变形或引起材料分离的零件。其中包括：（1）工作零件-直接完成工作要求的一定变形或造成材料分离的零件。如凸模、凹模、凸凹模等；（2）定位零件-用以确定加工中材料和毛胚正确位置的零件。如当料销。定位板、定距侧刀等；（3）卸料、推料及压料零件-用于夹持毛胚或在冲压完成后进行推件及卸料的零件。在某些情况下，也能起到限位，校整和帮助提高冲件精度的作用。如卸料版压边圈、顶件器、废料切刀以及与模具安装在一起的送料、送件装置等。2.4.2传动零件使板料进给送料、或使模具工作部分产生某种特定的运动方向，使得压力机垂直上下运动变成工艺过程中所需的运动方向的零件。如凸轮。斜楔、滑板、铰链接头等。2.4.3辅助结构零件这类零件不直接参与完成工艺过程，也不和胚料直接发生作用。只是在模具结构中有安装夹持及装配的作用，对模具完成工艺过程其保证作用或对模具功能起完善与辅助的作用。其中包括：（1）导向零件-作为上模在工作时的运动方向，保证模具上、下部分正确的相对位置的零件。（2）夹持及支持