仓二顶管施工技术交底样本.docx

股份有限公司技术交底记录项目名称： 编号：工程名称 施工单位 分部工程污水工程顶管施工交底时间交底部位泥水平衡机械顶管施工 交底内容：一、工程概况根据污水工程设计，3+2993+392段，由于下穿商登高速，主管采用d1100管道泥水平衡法机械顶管施工；4+3434+456段，由于下穿正在施工中瑞空路，主管采用d800管道泥水平衡法机械顶管施工；5+4555+556段和6+1206+767.26段，由于下穿污水管道埋深较大，主管采用d800管道泥水平衡法机械顶管施工。本次设计分为顶管工作井、顶管接受井、沉管井三种井型，依照场地条件，3+2993+392和4+3434+456段，工作井和接受井均采用现浇矩形钢筋混凝土构造；5+4555+556和6+1206+767.26段工作井和接受井均设计为现浇钢筋混凝土圆形沉井。检查井除沉管井为级“F”型接口预制钢筋混凝土管道外，别的均为现场现浇，顶管井顶部不设梁、板构造。井壁、底板均采用C30混凝土，顶管井主体混凝土抗渗级别为P8；本工程现浇混凝土均采用商品砼。钢筋采用HPB300、HRB400钢筋，工作井、接受井底板、侧墙保护层厚度为40mm，支护墙、挡水墙保护层厚度为20mm。围挡砖采用M10水泥砂浆砌筑MU15灰砂砖。设计有明挖工作井、接受井，沉井工作井、接受井及沉管井，基坑及井内土方开挖前应做好基坑降水工作及基坑支护工作，保证基坑正常施工。顶管管道采用级钢筋混凝土排水管，“F”型钢承口接口，混凝土强度级别C50，抗渗级别P8。接口橡胶圈采用滑动橡胶圈，接口处衬垫材料可选用橡胶垫，橡胶圈及橡胶垫与管材配套供应。接口內缝解决采用SXF-202双组份聚硫密封胶嵌缝，嵌缝深不不大于3cm。场地地层分为4层：杂填土、-1耕土、-1粉质黏土（低液限黏土）、粉土（低液限黏土）、J粉砂、粉土（低液限粉土）、粉土（低液限粉土）。重要工程量序号项目名称单位工程量1D1100砼管顶管m942D800砼管顶管m12313明挖工作井座34明挖接受井座35沉井工作井座56沉井接受井座77沉管井座68中继间个6二、重要施工工艺1、施工工艺流程基坑降水基坑开挖接受井、工作井施工顶管施工沉管井施工井中井砌筑回填施工。 2、 施工工艺2.1降水井施工依照现场状况，每处竖井处设立1个排水口，排入相邻村道排水沟。井内主排水管线均采用50硬质塑料软管，集中至外侧273PVC管。为保证坑底干燥施工，井底增设集水坑，坑内设水泵抽排，采用地表白铺管线，水吸引式水管直排水管和排水管铺设，排入相邻村道排水沟。施工降水终结抽水后，应及时拔除降水井井点管所留孔洞，采用碎石、粗砂填实至地下5m，之后采用原状土压实回填至与地面平齐。2.2明挖井施工2.2.1施工工艺流程明挖井施工流程：施工准备（降水、测量放线等）从上至下放坡及内支撑开挖（随挖随支撑）基坑至基底标高浇筑钢筋混凝土底板及侧墙侧墙顶部沿内边线370mm厚M10砌MU15砖墙砌筑至自然地面待井体混凝土强度达到50%设计强度后进行井体周边6%水泥土分层回填待混凝土强度达到设计强度后进行顶管作业顶管完毕后施工井室内部新建检查井。2.2.2基坑开挖沟槽土方采用人工配合机械开挖，槽底预留30cm人工清底，边坡预留10cm人工修坡。管道沟槽开挖过程中，沟槽两侧人工设立警示带，在沟槽边坡稳固后设立供施工人员上下沟槽安全梯，沟槽四周采用砖垛护墙围护，保证施工安全。依照设计图纸规定，开挖采用放坡解决，开挖边坡坡度比为1:1，随挖随支护。2.2.3基坑支护依照设计文献规定，按照设计断面开挖需采用必要支护办法保证边坡稳定。本工程拟采用木板支撑，随挖随支撑，详细要如下：(1)木撑板构件规格规定：撑板厚度不适当不大于50mm，长度不适当不大于4m；横梁及纵梁宜为方木，其断面不适当不大于150mm*150mm；横撑宜为圆木，其梢径不适当不大于100mm。每根横梁或纵梁不得少于2根横撑；横撑水平间距宜为1.52m，垂直间距不适当不不大于1.5m；(2)撑板支撑应随挖土及时安装。(3)在软土或其她不稳定土层中采用横排撑板支撑时，开始支撑沟槽开挖深度不得超过1.Om；开挖方式为人工开挖，开挖与支撑交替进行，每次交替深度宜为0.40.8m.(4)支撑应经常检查，当发现支撑构件有弯曲、松动、移位或劈裂等迹象时，应及时解决；雨期及春季解冻时期应加强检查。(5)拆除支撑前，应对沟槽两侧建筑物、构筑物和槽壁进行安全检查，并应制定拆除支撑作业规定和安全办法。(6)施工人员应由安全梯上下沟槽，不得攀登支撑。(7)拆除撑板应制定安全办法，配合回填交替进行。(8)沟槽开挖过程中及成槽后，槽顶应避免震动荷载。成槽后应尽快完毕管道基本和敷设管道等工作，避免长时间晾槽。使用机械开挖沟槽时，禁止扰动槽底原状土壤，在设计槽底高程以上应留30cm左右采用人工清基。如遇局部超挖或发生扰动，换填最大粒径1015mm级配碎石。在沟槽边坡稳固后设立供施工人员上下沟槽安全梯。2.2.4基本清理及垫层浇筑砼浇筑前，清除建基面上杂物、泥土，并进行地基承载力检测，满足设计规定后，对坑槽基地土进行夯实，检测压实度合格后方可进行垫层混凝土施工，垫层浇筑前，应进行测量放样拟定垫层边线及高程。采用10cm厚C15素混凝土垫层，混凝土采用商品砼，汽车泵送入模浇筑。2.2.5钢筋制作与安装(1)钢筋加工钢筋在钢筋加工场集中加工，钢筋单面焊，焊接长度不不大于10d；搭接连接时，钢筋搭接长度不不大于35d；钢筋加工成型后，采用汽车运送至现场安装，运距10km。钢筋表面干净无损伤，油漆污染和铁锈等在使用前清除干净。带有颗粒状或片状老锈钢筋不得使用。钢筋平直，无局部弯折。钢筋角度、长度应符合规范规定。加工成型钢筋摆放整洁，并按使用部位进行编号挂牌，以便辨认。钢筋加工尺寸应符合施工图纸规定，加工后钢筋容许偏差不得超过下表数值。加工后钢筋容许偏差序号偏差名称容许偏差值（mm）1受力钢筋全长净尺寸偏差±102箍筋各某些长度偏差±53钢筋弯起点位置偏差±204钢筋转角偏差±3圆钢筋制成箍筋，末端弯钩长度箍筋直径（mm）受力钢筋直径（mm）<25284051075901290105(2)钢筋安装钢筋焊接和钢筋绑扎应按GB50204-规定，以及施工图纸规定执行。安装工序：测量放点仓号清理钢筋安装钢筋绑扎（焊接）检查。搭接焊接焊缝长度要满足规定，焊接要饱满以保证钢筋施工质量。钢筋安装重点是要控制好保护层厚度，钢筋间距，拟采用架立筋和预制混凝土垫块办法。(3)埋件、埋管、止水片加工安装必要按有关规范进行施工和必要加固办法。钢筋采用起吊设备吊运至坑槽作业面安装。2.2.6模板模板施工工序模板表面清理涂刷脱模剂测量放线模板安装模板支撑加固测量检查、调节、加固验收(1)模板制作模板拟采用竹胶板（2440*1220*20）模板现场拼装，模板材料质量符合现行国标，模板表面平整度以及模板金属支撑件符合规定，同步使用木材质量应达到等以上。(2)模板安装应按施工图纸进行模板安装测量放样，重要构造应设立必要控制点，以便检查校正。模板安装过程中，应设立足够暂时固定设施，以防变形或倾覆。加固办法：模板背部横向背楞采用6cm*10cm方木，竖向间距为35cm，方木背部竖向背楞采用6*10cm方木，水平间距为90cm，斜撑采用48*3钢管进行支撑。竖向方木背部横向背楞采用48*3双钢管，竖向间距不不不大于60cm侧墙采用即拉又撑原则进行加固，拉杆直接不不大于14止水对拉螺杆，对拉螺杆从横向双钢管背楞间穿过，并用蝴蝶卡与双钢管卡上，对拉螺杆竖向间距不得不不大于60cm，水平间距90cm。井内采用满堂支架内撑，竖向间距不不不大于60cm，水平距离为1.5m。模板安装容许偏差应符合规范规定。模板在每次使用前清洗干净，并涂刷矿物油类保护涂料或脱模剂，不采用污染混凝土油剂，不得影响混凝土或钢筋混凝土质量。若检查发当前己浇混凝土面沾染污迹，将采用有效办法予以清除。(3)模板拆除模板拆除时限，除符合施工图纸规定外，还应遵守下列规定：不承重侧面模板拆除，应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而损伤时，方可自上而下拆除。浇筑混凝土时，经常观测模板、支架、钢筋、预埋件和止水设施状况，如发既有变形、移位时，及时停止浇筑，并在已浇筑混凝土凝结前修整完好。2.2.7混凝土浇筑混凝土采用商品砼，混凝土罐车运至施工现场，人工配合汽车泵送入模，控制混凝土垂直落距不超过2m，浇筑两侧墙身时，左右应同步下料，每次下料高度不超过50cm。振捣：混凝土浇筑按仓号分块进行，每块混凝土浇筑持续进行，均匀上升，在斜面上浇筑混凝土时应从最低处开始，直至保持水平面。砼入仓后，人工及时平仓，每层厚度3050cm。混凝土浇筑期间，如表面泌水较多，应及时研究减少泌水办法。仓内泌水须及时排除。禁止在模板上开孔赶水，带走灰浆。振捣先后两次插入混凝土中间距，应不超过振捣器有效半径1.5倍。振捣器距模板垂直距离，不应不大于振捣器有效半径1/2，并不得触动钢筋及预埋件。振捣器宜垂直插入混凝土中，按顺序依次振捣，如略带倾斜，则倾斜方向应保持一致，以免漏振。振捣上一层混凝土时，将振捣器插入下一层混凝土5左右，以加强上下层混凝土结合。振捣时，要做到振捣器快插慢拔，振捣时间以混凝土不再明显下沉，不浮现气泡并开始泛浆为准，避免过振。在浇筑仓内，无法使用振捣器部位，如止水片、止浆片等周边，应辅以人工捣固，使其密实。混凝土面修整及缺陷解决：有模板混凝土构造表面修整：混凝土表面蜂窝凹陷或其他损坏混凝土缺陷应按监理工程师批示进行修补，直到监理工程师满意为止。修补前用钢丝刷清除缺陷部位、或凿去薄弱混凝土表面，用水清洗干净，涂刷黏结剂，采用比原混凝土强度级别高一级砂浆、混凝土弥补缺陷处，并使用钢抹子抹平。修整部位应加强养护，保证修补材料牢固黏结，色泽一致，无明显痕迹。混凝土浇筑成型后偏差不得超过模板安装容许偏差50%100%，特殊部位应按图纸规定。（3）混凝土养护混凝土浇筑后，待混凝土表层凝结后及时洒水养护，持续养护28天，并用土工布或土工膜覆盖养生。混凝土模板和支架拆除时间，按按照规范规定不同季节，不同拆模时间执行。采用蓄温法养护，在浇好混凝土表面覆盖一层塑料薄膜，上部盖一层土工布或土工膜，即保湿又能控制混凝土表面与内部温差在25之内，减少混凝土初期裂缝产生也许性。2.2.8预留洞口侧墙施工预留洞口直径为污水管外径+200mm，侧墙钢筋在洞口断开，并进行洞口加固。2.2.9砖墙砌筑在井体侧墙顶部沿内边线砌筑370mm厚M10砌MU15砖墙至自然（设计）地面，墙体长度不不大于5m时需布置墙垛，墙垛尺寸为620×370mm，间距不不不大于4.5m。2.2.10回填待井体混凝土强度达到50%设计强度后，采用6%水泥土分层回填夯实井周土体，压实系数不不大于96%。对于新建检查井周采用原状土分层回填，压实度不不大于93%。2.3沉井施工2.3.1施工工艺流程沉井施工工艺流程：施工准备（降水、测量放样等）放坡开挖基坑浇筑沉井侧墙及支护墙（刃脚垫层施工立沉井井筒内模和支架钢筋绑扎立外模和支架浇捣混凝土养护及拆模封砌预留孔凿除垫层、挖土下沉沉降观测）下沉至设计标高浇筑封底混凝土及沉井底板（铺设碎石及混凝土垫层绑扎底板钢筋、浇捣底板混凝土）在支护墙顶部沿内边线砌筑围挡砖墙至自然地面原状土分层压实回填基坑压密注浆待混凝土强度达到设计强度后进行顶管作业砌筑进人护筒至设计标高进人护筒周边分层夯实。2.3.2重要技术要点施工降水：依照本工程水文地质状况，施工期需进行降水。拟采用深井降水，每个沉井四周设立4个400降水井，井深20m。水泵类型为深井潜水泵，扬程35m，流量为80m³/h，功率15KW/泵，潜水泵放置位置为-15m。水位最低应降至基槽底部如下0.5m，降水在土方开挖前一周开始，至顶管、新建检查井及井周土方分层回填完毕后停止，贯穿施工全过程。测量放线：依照施工详图经测量放出构造物边线，作为立设模板根据；放样钢筋控制位置，便于精确地绑扎钢筋；测量放出各种预埋（预留）管件位置。所有放样点均采用不易被擦掉并且鲜艳显眼记号标记。场地解决、沉井分节 （1）场地解决：施做沉井侧墙及支护墙前，应将原有场地松软土挖除，换土夯实；将沉井位置精确测量放出十字中线并整平场地，为了使垫木铺设平顺，受力均匀，垫木下铺设一层厚度不不大于5cm砂层，以防井体在浇筑砼过程中或撤除垫木时发生不均匀沉陷而倾斜异位。（2）沉井分节：沉井分节高度（2.0m3.5m一节）应依照开挖办法、下沉进度、土层性质、沉井平面尺寸决定，使其保持稳定、顺利下沉。底节沉井最小高度视在拆除垫木或挖除土模时能抵抗纵向破裂而定。若沉井底节下为松软土时，则底节最大高度不得不不大于0.8倍沉井宽度，别的各节应尽量做得高某些2.3.3铺垫、支撑、立模、绑扎钢筋 （一）铺垫 （1）垫木安排及数量、刃脚下应满铺垫木，并使长短垫木相间布置。刃脚在直线段应垂直布置，圆弧部份应径向布置铺设。（2）垫木铺设（应符合下表规定）：序号项目规定1垫木材料质量好普通木枕及短方木2垫木设立方向刃脚直线段垂直铺设，圆弧段径向铺设3垫木下承压应力应不大于岛面容许承压应力4刃脚下和隔墙下垫木应力应基本上相等，以免不均匀沉陷使井壁与隔壁连接处砼裂缝5铺垫顺序先从定位垫木开始向两边延伸铺设6支撑排架下垫木应对正排架中心线铺设7铺木顶平面最大高差应不不不大于3cm8相邻两垫木高差应不不不大于0.5cm9调节垫木高度时不准在其下塞垫木块、木片、石块等10垫木间隙填砂捣实铺垫完后，在垫木上面测量放出精准沉井刃脚轮廓线，在轮廓线外15cm20cm处放出检查点，便于检查控制。 （3）沉井模板与支撑：沉井模板与支撑应具备足够强度和较好刚度。刃脚下底模应按拆除顺序分段布调预先断开，刃脚可直接置于垫木上。刃脚下垫木连成一体，防止浇筑砼时发生不均匀沉落导致裂纹。施工环节如下： 1）测量放样：精确地画出刃脚边线，严格控制沉井中心位置精确性；2）模板制作：沉井外侧模板要平滑，具备一定刚度，与砼接触面必要刨光，与刃脚接触空隙要塞严，防止漏浆；3）模板安装：沉井外侧模板必要竖缝支立，立好后要核对上下口各部份尺寸、井壁垂直度（或斜度）、刃脚标高，支撑拉杆（内外模间）和拉箍要牢固；当井壁有斜度时，模板要按斜率规定支立；支第二节及后来诸节模板时不准支撑到地面上，以免沉井因加重而自动下沉导致新浇筑砼发生裂纹；环箍和拉缆要加强，外模上口尺寸不得不不大于下口尺寸。模板安装顺序：刃脚斜面及隔墙底面模板井孔模板绑扎钢筋设内外模间支顶支设外模板设内外模板间拉筋调节各部尺寸全面紧固支顶、拉杆、拉箍固定撑杆和拉缆。 （4）钢筋绑扎：钢筋绑扎是在内模（井孔）已支立完毕，外模尚未扣合时进行，先将制好焊有锚固筋刃脚面摆放在垫木上刃脚画线位置，进行焊接后再布设刃脚筋、内壁纵横筋、外壁纵横筋（冲刷水管、空气幕管道）。为了加快进度可以组织大片，运用吊机移动定位焊接构成整体。2.3.4沉井砼浇筑、养生、拆模 （1） 沉井砼应沿井壁四周对称进行浇筑，避免砼面高低相差悬殊，以防产生不均匀下沉导致裂缝。每节沉井砼都应分层、均匀、持续地浇筑直至完毕。高度较高可设缓降器，缓降器下工作高度不得高于1米。每层砼厚度h值不超过下表：序号项目层厚h应不大于1使用插入式振捣器振捣器作用长度1.25 倍2人工振捣15cm25cm3按浇筑一层时间不超过砼初凝时间考虑hQt/A 注：Q每小时砼产量（m3/h）；t水泥初凝时间；A砼浇筑面积。 （2）养生：沉井砼养生应注意如下问题：浇筑后10h即遮盖浇水养护。气候炎热或干燥时，终凝后即可遮盖洒水养护。施工期室外最低3低或室外平均温度低于+5时，应按冬季施工规定进行。底节沉井砼养生强度必要达到100%，别的各节强度容许达到70%时进行下沉。砼强度达2.5Mpa时，砼顶面要凿毛。（3）拆模：在砼强度达到2.5Mpa以上时，方可拆除直立侧面模板。当砼强度达到70%（或设计规定）后，方可拆除隔墙底面、刃脚斜面支撑与模板。 拆模顺序为：井孔模板外侧模板隔墙支撑及模板刃脚斜面支撑与模板拆除隔墙及刃脚下支撑应对称依次进行，宜从隔墙中部向两边拆除。拆除时可先挖去支撑架垫木下砂，抽出支撑架及垫木。当支撑排架顶面（或底面）设有楔形木时，可先打掉楔木，然后再拆除支撑。2.3.5沉井下沉沉井下沉重要是通过从井孔中用机械或人工办法均匀除土，削弱基底土对刃脚正面阻力和沉井壁与土之间摩阻力，使沉井依托自重力克服上述阻力而下沉。本工程设计为排水下沉办法，排水沉井下沉辅助办法有：压重（接高沉井）、减少井内水位减少浮力等。一、抽除垫木抽除垫木是沉井下沉开始，也是下沉过程中重要工序之一。此项工作突击性强，无论沉井大小，普通均规定在数小时（2h4h）内所有抽除，因而，要精心安排，谨慎进行。 抽除垫木办法 1）抽除垫木：在抽除垫木时必要统一指挥，按规定联系信号分组、对称、同步进行抽除工作。等待同一编号垫木抽完交进行回填后，方可抽除下一组垫木。普通状况下，垫木以向沉井外抽除为宜。如向沉内抽除时，必要及时地将抽出垫木运至井外。2）沉井垫木内外回填：垫木每抽完一组必要及时回填，回填材料以粗、中砂为宜。回填料不得从井内或筑岛上挖取（可挖取井内预留部份），以防导致沉井歪斜。回填高度H决定，应以最后分派在定位垫木上重力不致压弯垫木以及垫木下土承载应力不超过岛面极限承压力为准，必要时加高H值，甚至在隔墙下进行回填来满足规定。 3）抽垫过程中如发现下列状况时，应及时研究解决： 沉井向一侧倾斜，其倾斜度>1%，且继续向该侧倾斜时；一次抽垫后下沉量超过上次1倍时； 回填土被挤出后，产生隆起或裂缝等现象时；垫木被压断时应及时研究解决。 （3）排水开挖下沉 在稳定土层中，如渗水量不大，或者虽然土层透水性较强，渗水量较大，但排水不致产生流砂现象时，可采用排水开挖下沉。沉井排水应选用适合其排水量、吸程、扬程电动离心泵和污水泵。在井深不不大于泵有效吸程时，可将泵放置在悬吊于井孔壁平台上，使它能随抽水沉度在井孔内升降。在保证井孔吊罐上下通道和升降梯安设有足够位置前提下，平台可设在井孔一侧或两侧，如布置有困难时可设多层平台。多孔沉井在满足除土需要后，可用部份井孔专设抽水平台。 排水下沉时，用人力或风动工具开挖，必要对称地进行，保证均匀下沉。从地面或筑岛面开始下沉时，应先将刃脚内侧回填土分层挖除，开挖顺序同抽垫。4个定位垫木处土最后挖除。在一层所有挖除后，再开始挖第二层。在刃脚尚未到达原地面就需要接筑后一节沉井时，应先在刃脚下做恰当回填，防止沉井加重后下沉产生偏斜。 排水开挖注意事项（1）随时注意土层变化状况，严格控制刃脚附近除土深度，注意分析发出声响，慎防翻砂涌水；（2）备好一旦发生翻砂涌水时工作人员出井设备；（3）保证井顶卸土或换装时不向井下掉土；（4）做好吊斗升降时对水泵平台碰撞防护办法；（5）弃土不得接近井壁，避免对沉井发生一侧超载压力引起沉偏斜。沉井下沉施工偏差控制 沉井纠偏办法 ：（1）偏除土纠偏法：入土不深沉井可运用此法使沉井在下沉过程中逐渐纠正纠正偏差。纠正偏差时，可在刃脚高一侧除土，刃脚低一侧支垫，随着沉井下沉，倾斜即可纠正。纠正位移时，可先故意地偏除土使沉井向偏位方向倾斜，然后沿倾斜方向下沉，直至沉井底面中心与设计中心位置相重叠（或接近）时再将其纠正。如位移量较大，一次完不成，可重复几次进行，使其逐渐移近中心位置，最后调节到使倾斜和位移都在容许偏差范畴内为止。沉井偏差因素及防止办法：序号产生因素防止办法1沉井刃脚下土层软硬不均随时掌握地层状况，多层土层较硬地段，对土质较软地段应少挖，多留台阶，或恰当回填和支垫2未对称地抽出垫木或未及时回填夯实认真制定和执行抽垫操作细则，注意及时回填夯实3除土不均匀使井内土面高低相差过大除土时严格控制土井内土面高差4脚下掏空过多，沉井突然下沉严格控制刃脚下除土量5刃脚一角或一侧被障碍物搁住没有及时发现或解决及时发现和解决障碍物，对未被障碍物搁住地段，应恰当回填或支垫6井外弃土，偏土压对沉井水平推移弃土应尽量远弃7排水开挖时井内大量翻砂刃脚处应恰当留有土台，不适当挖通，以免在刃脚下形成翻砂涌水通道，引起沉井偏斜8土层或岩面倾斜较大，沉井沿倾斜面滑动在倾斜面低一侧填土挡御，刃脚到达倾斜岩面后，应尽快使刃脚嵌入岩层一定深度，或对岩层钻孔以桩（柱）锚固9在软塑至流动状态淤泥泥中，沉井易于偏斜可采用轻型沉井，踏面宽度宜恰当加宽，以免沉井下沉过快而失去控制（2）加压法：在井顶施加水平力，刃脚低一侧设支垫，反方向设滑车组及平衡重牵引纠编。详细办法：在低一侧用56组（3根直径30cm/组）圆木支于沉井外壁预留缺口内，圆木与井壁呈30o左右夹角，下面用枕木垫牢，在高品位设滑车组，一组拉于沉井顶部，另一端固定于沉附近特设地锚（或运用已沉入沉井做地锚）上，并加设平衡重增长持续拉力进行牵引，同步在井内配合除土纠偏。这样，在井顶水平推力和拉力及控制低侧刃脚下沉综合伙用下，随着沉井逐渐下沉，使沉井偏斜逐渐纠正至容许偏差范畴内。也可不采用在低侧设支垫，采用在井顶施加水平拉力，井外射水，井内偏除土纠偏。 （3）增长偏土压纠偏：由于弃土偏堆在沉井一侧，能使沉井产生偏斜。同理，可在沉井偏斜一侧抛石填土，使该侧土压力较彼侧为大，也可纠正沉井偏斜。 （4）沉井位置扭转纠正：可在沉井对角位置分别偏除土和填土，使沉刃脚下不相等土压力作用下形成扭矩，从而使沉井得以纠偏。 （5）沉井基底清理：在沉井下沉到设计标高，经检查合格后，应按设计规定对基底进行清理，然后进行灌注底板砼作业。2.3.6环形支护墙环形支护墙为暂时支护构造，施工完毕后可拆除。支护墙位于沉井顶部，为钢筋砼构造，高度G=沉井支护墙顶高程H5-沉井深度H，在当G值不大于1m时，支护墙可采用370mm厚砖墙构造。2.3.7砖墙砌筑在支护墙（支护墙宽250mm，当支护墙高度不大于1m时，支护墙可采用370mm厚砖砌构造）顶部沿内边线采用M10砌筑MU15围挡砖墙至自然地面。2.3.8回填待支护墙内边线围挡墙砌筑完毕后，采用原状土分层压实回填基坑。对于新建检查井周采用原状土分层回填，压实系数不不大于93%。2.3.9压密注浆沉井施工完毕后，在顶管前在井周注浆，保证井体周边土体密实，保证顶管施工安全。（1）注浆范畴及注浆孔布置注浆范畴为井周3m内,注浆深度自沉井侧墙刃脚底至侧墙顶（支护墙高度区域无需加固）。注浆孔间距为1m，梅花形布置，注浆时采用先外围后内部注浆施工方式。（2）注浆参数设计注浆压力：普通为0.31.5Mpa，依照本土质按照0.45Mpa控制，扩散半径1m，凝结时间位30-60S(详细依照地质条件可做恰当调节)。（3）材料注浆液采用水灰比0.5:1水泥浆，水泥采用42.5级普通硅酸盐水泥（必要状况下掺2%水玻璃）。注浆配合比可依照现场管水流量先稠后稀。（4）注浆工艺 先用25mm镀锌钢管在注浆范畴内打注浆孔，梅花形布置，间距1.0m，深度同井深，注浆孔钻好后，注入浆液，每一注浆孔完毕后，拔出注浆管。封堵注浆孔，进行下一注浆施工。2.4沉管井施工2.4.1施工工艺流程沉管井施顺序：施工准备（降水、测量放样等）放坡开挖基坑沉管至设计标高压密注浆切割污水管上半部管材四个方向安装角钢暂时支撑将原污水管钢筋与现浇异形连接管钢筋绑扎浇筑异形连接管安装盖板、做进人护筒原土分层回填夯实护筒周边土体。2.4.2重要技术要点施工降水、测量放线同沉井施工2.4.3上部基坑开挖依照设计文献，基坑开挖深度自自然地面与设计地面高程较小值向下，开挖深度2.5m、边坡坡度1:1、基坑直径比井筒外径每侧大2m。 2.4.4沉管安顿（1）沉管井采用2400“F”型接口预制钢筋混凝土管，采用25T吊车起吊安装，两管连接前一定要将橡胶圈在接口处套好，然后再将第二节管节套上，要保证接口处完全密封，防止漏水。（2）为加强沉管井上下各管节间接口强度，采用4根L型50x50x5角钢，长度40cm，均匀分布，用膨胀螺栓与井壁连接。（3）人工在进行挖土施工时，禁止挖机操作和吊机下管同步进行施工。（4）施工时在井周边喷洒澎润土，起到减阻作用，协助沉管下沉。沉管下沉过程中应随时观测，及时纠偏，使其均匀下沉，如发生沉降速度缓慢以及停止下降。2.4.5沉管井下沉办法和办法（一）沉管井下沉（1）井内挖出土方应及时外运，不得堆放在沉管井旁，以免导致沉管井偏斜或位移。沉管井土提高使用电动挖孔桩机架提高，水平运送采用手推车运送至堆土处，然后用挖掘机装车、自卸汽车运至弃土点。（2）沉管井预制强度达到设计强度70%以上时方可下沉施工，沉管井下沉过程中，应安排专人进行观测，不断纠正偏斜，避免突沉、侧沉，当下沉困难时采用配重或灌砂办法。沉井下沉时，对沉井外四周土体会导致影响，对沉井周边有永久性设施时，应采用有效保护办法。沉降观测每8小时至少2次，刃脚标高和位移观测每8小时至少1次。当沉管井每次下沉稳定后应进行高差和中心位移测量。每次观测数据均须如实记录，并按一定表式填写，以便进行数据分析和资料管理。（3）沉管时，如发既有异常状况，应及时分析研究，采用有效对策办法：如摩阻力过大，应采用减阻办法，使沉管井持续下沉，避免停歇时间过长；如遇到突沉或下沉过快状况，应采用停挖或井壁周边多留土等止沉办法。（4）在沉管井下沉过程中，如井壁外侧土体发生塌陷，应及时采用回填办法，以减少下沉四周土体开裂、塌陷对周边环境导致不利影响。 （5）沉管井开始下沉至5m以内深度时，要特别注意保持沉管井水平与垂直度，否则在继续下沉时容易发生倾斜、偏移等问题，并且纠偏也较为困难。（6）沉管井下沉近设计标高时，井内土体每层开挖深度应不大于30cm或更薄些，以避免沉管井发生倾斜。沉管井下沉至离设计底标高10cm左右时应停止挖土，让沉管井依托自重下沉到位。（7）当沉管井下沉距设计标高1m时，应放缓沉管下沉速速，以纠偏为主，并密切注意沉管下沉速度，防止超沉，使沉管顺利下沉至设计标高。（二）沉管井纠偏纠正沉管井倾斜可以采用井内偏除土，井外偏除土、偏压重，井顶一侧施加水平力、在一侧刃脚或隔墙下加支垫和枕木垛托住沉管井一侧等办法，必要时可以在沉管井一侧射水纠偏。（1）井内偏除土是在刃脚较高一侧除土，刃脚较低一侧不除土，使管井两侧正面支承力和内摩阻力不平衡产生不均匀沉降，从而调节倾斜重要办法。它在沉管井入土不深时比较有效，沉管井入土较深时效果较差。在软塑至流动状态淤泥质中基本无效。（2）井外偏除土是在高刃脚侧井外挖槽除土，刃脚较低一侧不除土或堆土，使沉管井两侧外摩阻力不平衡产生不均匀沉降。挖槽深度越深越好，但因土方量很大，普通挖1.52m左右。这一办法多在沉管井入土较深时和其她办法共同使用。（3）在沉管井一侧刃脚或隔墙下加设支垫，扩大这一侧沉管井支承面积以减少其沉降量，也是纠正沉管井倾斜有效办法。 2.4.2.5管道切割及异形连接管施工沉管至设计标高并观测管节下沉稳定后，开挖沉管下部土体至标高，浇筑C30混凝土至污水管上顶，并在半管处留台阶，之后切割施做顶管污水管上半部管材，为避免沉管管节下沉，在管节四个方向安装角钢暂时支撑。将原污水管钢筋与现浇异形连接管钢筋绑扎，按照设计文献浇筑异形连接管。 2.4.2.6安装盖板、做进人护筒 底部沉管与原污水管异形连接管施工完毕后，安装沉管井盖板，做进人护筒。沉管井盖板采用预制钢筋砼盖板，起重设备吊装到位。进人筒采用240砖砌井筒，内径700mm，顶部设立环形钢筋砼圈梁。2.4.2.7回填 进人护筒施工完毕后，最后采用原土回填夯实护筒周边土体，压实度不低于93%。2.5顶管施工本工程污水管道顶管拟采用泥水平衡法机械顶进施工。2.5.1顶管施工工艺泥水平衡法机械顶管施工工艺如下：施工准备顶管设备安装机头穿墙进洞混凝土管吊装就位开机顶进并注浆泥浆输送测量控制及纠偏井内安装后续管节机头处洞（井内回眸机头）管道贯通验收。2.5.2.1施工准备一、现场和井内布置现场布置及设备进场也采用25t吊车。依照每套设备单日顶进D800管道25m量计算注浆量，每日注浆量：24.7m3；D1100管道每日顶进10m计算注浆量，每日注浆量：20.5m3工作井口旁设立2个4m×2.5m×2.5m泥浆池应能满足规定，一种用于注浆，一种用于排浆沉淀。工作井井内布置重要是后靠背、导轨、主顶油缸、油泵动力站等。二、制定出土方案泥水平衡式顶管出土采用全自动泥水输送方式，被挖掘土通过在机舱内搅拌和泥水形成泥浆，然后由泥浆泵抽出排至沉淀池，沉井周边设立沉淀池，将沉淀土运至弃土场。三、测量放样依照施工图设计，本工程所有顶进管道均为直线，把地面上建立测量控制网络引放至工作井内，并建立相应地面控制点，便于顶进施工时进行复测。顶进施工前使用全站仪和在工作井及接受井壁上精准定位出顶进点和贯通点位置和标高及顶进轴线。并把测量放样成果上报监理审核。2.5.2.2顶进设备安装一、后背安装后背采用3*3m整体式后背，后背由30#工字钢、20mm厚钢板、10mm厚钢板构成整体。后背整体在钢筋加工场加工，20mm厚钢板与10mm厚钢板中包夹30#工字钢，3m长30#工字钢竖向布置，中心间距30cm，竖向布置均匀布置8根，将钢板与工字钢焊接成整体。然后将整体后背吊放至工作坑底，竖向立于背后井壁，后背面板方向与顶管顶进方向垂直，与工作坑壁之间空隙某些用细石混凝土填充并捣实。后背与井壁接触面处井壁支护混凝土厚度由300mm调节到500mm，同步增长1层钢筋网片，网片采用12钢筋绑扎，间距为150mm，保护层厚度40mm。二、安装主顶装置和导轨工作坑底板施工前应提迈进行钢板预埋作为枕铁，导轨选用22#钢轨，用压板固定在枕铁上。安装时先将它们大体固定，然后在测量监测下，精准调节它们位置，直至满足规定为止，随后将它们固定牢固。本顶管工程在顶进长度超过100米时，考虑设立一只中继间，并采用触变泥浆注浆工艺。中继间由前壳体、千斤顶及后壳体构成。前壳体与前接管连接，后壳体与后接管连接，先后壳体间为承插式连接，两者间依托橡胶止水带密封，防止管道外水土和浆液倒流入管道内。中继间安装千斤顶，千斤顶沿圆周均匀布置。钢壳体构造进行精加工，保证其在使用过程中不发生变形。中继间壳体外径与管节外径相似，可减少土体扰动、地面沉降和顶进阻力。 当管道顶通后来，拆除千斤顶及各种辅件，外壳与管节内壁之间间隙用细石混凝土填充。三、井底内平面布置工作井内机具名称单位数量规格主推动千斤顶台1300t行程3.4m主推千斤顶泵站套1护口铁套1自制洞口密封环套1自制排泥泵套1渣浆泵测量用激光经纬仪套1布置管线及电缆名 称规 格泥水管150排泥管150触变泥浆管50集水坑排水管75动力电缆2条，150mm2自控电缆1条有线通讯电缆1条四、管内断面布置砼管内布置管线如下表：砼管内布置管线表序号名 称规 格材料单位数量1泥水管150（6寸）钢管条12排泥管150（6寸）钢管条13触变泥浆管50（2寸）钢管胶管条14动力电缆150mm2条25照明线36V10mm2条16自控电缆条17通讯电缆条1注：以上管线除5照明线在管线中区域布置外，别的所有与顶管管线通长。五、机头进洞在靠背及导轨安装定位完毕后，依照进洞标高，在机头位置安放暂时支架（可上下调节），采用25T吊车将机头缓慢吊入井内，下放过程中，井口上方必要有专人进行指挥，采用对讲与井下人员保持联系，统一指挥，快到位时，由井下人员进行护正到位。在机头安装到位后，再安装其她配套设施。初步顶进时，先调节好标高、中线，缓慢加力，空转试运营，待机头达到正常转速后，再加压缓慢推动。遇土时，机头会有小幅振动或浮现偏差，应及时调节纠正，达到控制规定后，再加压推动。六、入洞口装置顶管过程中，无论是管从工作坑进洞，还是出洞，管子与洞口之间都必要留有间隙，但间隙必要做好封闭，如封闭不严，地下水、触变泥浆和泥砂就会从该间隙中流到坑中，影响坑内作业，严重时会导致洞口坍落，导致事故，故洞口必要做止水。本工程采用止水橡胶圈止水，构造如下：七、出洞办法在出洞施工初期，由于顶管机正面积极土压力不不大于顶管机周边摩擦力和与到轨道间摩阻力总和，因而极易产生顶管机反弹，引起顶管机前方土体不规则坍塌，使顶管机再次推动时方向失控或向上爬高。为此，在洞口两侧平整地面各安装好一条工字钢，当主顶油缸准备回缩加顶铁时，将两条工字钢分别与第一种顶铁焊接在一起撑住顶管机防止其后退。当加好了顶铁后，再隔开工字钢与第一顶铁，然后顶进。同步在出洞之初就预设了一定向下纠偏量，尽量克服出洞时机头抛高现象。八、顶进管节安装第一节管顶帽切入土体后应严格控制其水平偏差不不不大于5mm，其高程为设定标高加以抛高数。第一节管与第二节钢管连接时，其尾部至少须搁在导轨上2030cm，并及时进行砼管钢插口连接。在前一节管顶进后，在管尾位置安放橡胶衬垫，下节管头位置套安滑动橡胶圈，顶进安装完毕后，在管头接口内侧涂抹聚氨脂密封膏。所有对位调直后，再开始顶进。安装程序如下：基坑中心线测量放样安装顶机架与主顶装置安装顶铁，吊下一节管节管节顶进顶完第一节管，吊下一节管管节拼装顶力接近许用力同上继续再顶出洞，顶管机与管节分离。2.5.2.3泥浆系统泥水平衡用注入泥浆采用泥浆池中泥浆，容积共计25m3。出泥浆采用漩流器及振动筛进行出渣。泥浆由离心泵传送。安装好地面泥水泵和排泥泵，安装好工作井内排泥泵及管线；启动冲洗模式检查泥路循环与否正常；检查电磁流量计Q通过PL