【施工方案】综合楼钢结构施工方案.docx

延安机场迁建工程民航工程生产辅助和行政后勤设施工程综合楼项目钢结构施工方案 编制: 审核: 批准： 陕西建工第七建设集团有限公司2017年11月1日目 录第一章 施工方案编制依据 1第一节 编制依据 1第二章 工程概况、特点 2第一节 建筑工程概况 2第二节 工程特点与难点 2第三章 施工部署 2 第一节 施工总体准备 2第四章 施工方案 3第一节 材料管理 3第二节 施工图及工作图 4第三节 加工制作及制作流程 4第四节 现场钢结构安装 13第五章 安全文明施工 21第一节 安全生产管理体系 21第二节 安全生产技术措施 22第三节 文明施工管理 22第一章 编制依据一 编制依据1）延安机场迁建工程民航工程生产辅助和行政后勤设施工程综合楼项目施工图。2)现行国家有关规范、条文中的强制性条款、建筑设计规范、施工规范、规程的规定。标准、规范名称编号钢结构设计规范(GB50017-2003)冷弯薄壁型钢结构技术规范(GB500182002）门式刚架轻型房屋钢结构技术规范 （GB 510222015)钢结构工程施工规范(GB507552012)钢结构焊接规范(GB50661-2011）涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB/T8923）钢结构高强螺栓连接的设计,施工及验收规程(JGJ8291)钢结构防火涂料应用技术规程（CECS24）建筑钢结构防火技术规程(CECS200：2006）组合楼板设计与施工规范 （CECS 273：2010）多、高层民用建筑钢结构节点构造详图 （01SG519及01（04）SG519)多、高层建筑钢结构节点连接 (03SG5191)钢结构施工图参数表示方法制图规则和构造详图 （08SG115-1）钢与混凝土组合楼(屋）盖结构构造 (05SG522)民用建筑钢结构防火构造 (06SG501)3)我单位有关总承包管理、质量管理、安全管理、文明施工管理规定。4）主要标准、规范详见下表主要标准、规范一览表。第二章 工程概况、特点1、建筑工程概况：本工程为延安机场迁建工程民航工程生产辅助和行政后勤设施工程综合楼钢结构工程,结构类型为型钢结构，建筑高度为11.7m，建筑南北宽为56.7m，建筑东西长为57。3m，建筑结构的安全等级为四级，本建筑使用年限50年，抗震设防类别为丙类。2、工程特点与难点 钢结构是本工程的重要组成部分，在对设计图纸进行分析后,我们认为本工程钢结构工程实施的特点和难点具体如下：1、工程特点（1）本工程为大跨度空间型钢框架结构体系，高空拼装、焊接等为本工程的特点.（2）本工程地下室的型钢柱用钢筋混凝土包裹是一大特点。（3）钢梁及支撑体系具有不规则性,加工工艺精度要求高，保证其外形尺寸及屋盖安装完成整体外形尺寸是一个控制的重点。（4)钢梁的跨度大,单榀平面外稳定性差，在吊装过程中防止钢梁的扭曲变形，保证安装质量也是本工程的质量控制点。2、工程难点(1）钢梁空中对接拼装及保证整体屋盖外形尺寸为本工程难点。(2)钢材质量等级高、焊接量大、焊接位置为全位置焊,保证焊接质量为本工程难点.第三章 施工部署1施工总体准备序号项目主要内容1施工前期准备1.我方进场后将根据现场实际情况及业主能提供的条件，尽快接通现场临时施工用电、用水，尽快形成施工生产能力.2。主要施工机械的进场、安装、调试、验收，现场临建设施;2技术准备1.认真审查施工图，明确设计要求。对图纸中存在的问题，在图纸会审及时全面提出。3劳动力、材料、设备、及资金准 备1。设备就位后,立即进行安装、调试、保养，使其处于随时都能工作的良好状态；2.施工人员进场前,先进行质量意识和安全生产教育，使每个职工都能重视质量、重视安全,并以饱满的工作热情待命；4施工现场准备1.清理遗留在工地上的杂物,尽快完善场内的临时道路；2。搭设现场办公室等临时设施.5水电水、电源由甲方提供，现场设总水阀及配电箱。第四章 施工方案1。材料管理A、材料进厂，材料员、库管员和施工员共同负责按品名、规格、数量、会同供应人员清点入库。材料入库,材料员应认真核对磅码单、装箱单、运单、材质证明书、油漆合格证、复验报告以及焊材合格证等，并详细做好入库验收时的质量记录，保存好每批物资的识别标志记录。B、材料清点验收后，库管员立即按品名、规格、规程编号、分类别堆放，并注上明显标志,以免用料时产生混淆.C、对易变质、锈蚀、受潮的材料要一月进行检查,发现问题三天内进行维护、保养和妥善处理,具体由库管员负责，材料员监督检查。D、库管员对入库材料按其性能分别做到下垫、上盖、中通风，材料员应随时检查落实情况.E、材料使用应按节约的原则实行定额领料,由工段长根据加工预算和材料损耗系数签发定额限料卡，交保管员统一发放，如实际材料损耗已超出预算应立即编制补充预算，追加该部分材料.F、班组在使用材料时，必须做到专料专用,其原则是该工程材料必须用于该项工程产品中。如需用于其它工程项目时，必须办理有关材质、规格等材料代用单，经设计批准后方可生效。G、单项工程完工后,班组立即将工程剩余材料分别堆放整齐，并注明其材料、工程号，经材料员、库管员检查验收后办理退料入库手续。H、剩余的材料退库时，如有材料不清、规格混杂、工程不能再使用的材料，不能视为工程节约材质，视为废旧品回收处理，具体由材料员请示生产厂长共同处理。2施工图及工作图A、施工图a）深化施工图设计根据发包人提供的设计资料、技术规范及有关国家标准，行业规范进行施工图设计，该施工图须经发包人或其委托人认可后，方可开始制作。b）认可后的变更认可后若发生变更，应在变更注明变更理由及时间等,并取得变更认可。B、工作图根据被认可的施工图作成工作图，该图纸原则上不提供给发包人。当工作图难以表达清楚时,应放大样制作.C、现场安装图若无特别原因，施工图即作为现场安装图。3.加工制作及制作流程：工厂制作整体设计材料订货钢材矫正计算机放样数控切割构件组装焊接矫正、钻孔质量检查涂漆检验提交编号包装发运标准件采购节点板机加工钢结构加工制作流程如下图示：A、放样：主要负责成品加工中放样（制作样板和样杆）、配料、划孔等。（1）充分做好工具准备、样板、样杆材料准备工作。（2）认真熟悉图纸及有关技术资料.(3）一律以1：1大样制作样板和核实图纸主要轴线、坐标和相关尺寸。（4）制作样板、样杆必须标注明显中心线和角度线，同时标注图号、编号、数量，字迹要清晰.(5）按材料尺寸编制产品配料图。（6）遵守工艺纪律，遵守安全操作规程.（7）加强计量管理，严禁使用未经检验、检验超期、无检验合格证的计量器具和非法定计量单位。（8)加强自检、互检工作，认真填写各种原始记录，并做到及时、准确、完整。样板要经质检员检查合格并在原始记录上签字后方可使用。质检员检查时首先应检查放样所用的计量器具是否在周检有效期内以及使用的器具是否恰当.（9）加强各产品样板的回收保管工作,工程未完样板不得丢失损坏。B、号料：主要负责产品加工过程中的断料、接料、划线、下料、坡口、矫正、弯曲和二次切割等。（1）充分做好生产前的工机具和场地、切割台架等准备工作。(2）按照样板、样杆或工艺规定下料，并考虑加工余量，做好自检记录和各种原始数据的收集。（3）下料前必须按图纸要求复查材料规格、型号、材质、炉号和批号.（4）切割机、剪板机、型钢校正机、行车等做到班前加油、检查、盘车专人操作，并按规定做好维护、保养、检修工作。(5)每件料必须用工整、明显字样标明图号、件号、数量。（6）各构件下料数量一定要记录清楚、准确，并要妥善保管，不得丢失。C、切割(1)根据工程结构要求,构件的切割可以采用剪切、锯割或采用手工气割、自动或半自动气割。（2）钢材的切断应按其形状最适合的方法进行。（3）剪切或剪断的边缘必要时应加工磨光，相关接触部分不得产生歪曲。（4)剪切的材料对主要受静荷的构件，允许材料在剪断机上剪切，勿需再加工。（5）剪切的材料对受动载荷的构件，必须将截面中存在有害的剪切边清除。a）剪切前,应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净，并检查剪断机是否符合剪切材料强度要求。b）剪切时，必须看清楚断线符号,确定剪切顺序。（6）构件断口截面出现裂纹夹渣和分层等缺陷,应了请质量部门处理。（7)零件的切割线与号料线的允许偏差，应符合下列规定.手工切割±1.5mm；自动、半自动切割±1.0mm；精密切割±0.5mm(8）一般切割面与钢材表面不垂直度应不大于钢材厚度的5，且不得大于1。5mm。D、矫正和成型1）钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正,其余在各工序完毕后再矫正或成型。2）钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行,矫正后的钢材，在表面上不应有凹陷、凹痕及其它损伤。3）碳素结构钢和低合金高强度结构钢，允许加热矫正,其加热温度严禁超过正火温度（900）.火焰矫正时,对钢材的牌号为Q345的焊件，不准浇水冷却，一定要在自然状态下冷却。（1）弯曲加工分常温和高温，热弯时所有需要加热的型钢到8801050，并采取必要措施使构件不致“过热”，当温度降低到普通碳素结构钢700，低合金高强度结构钢800，构件不能再进行热弯,不得在兰脆区段(200400)进行弯曲。（2）热弯的构件应在炉内加热或电加热,成型后有特殊要求者再退火。（3)冷弯的半径应为材料厚度的2倍以上。4）弯曲或弯折及类似成型构件，不允许表面产生损伤或裂纹。用轧圆机和压力机在冷状态下进行矫正和弯曲时,其零件的最小曲率半径r和最大曲矢高值f不应超过规定的数值.E、制孔：主要负责产品加工中半成品、成品制孔等。（1）按图纸和工艺要求制孔及机加工。（2）构件制孔优先采用冲孔.在冲切孔上，不得随后施焊，除非证明材料在冲切后仍留有相当韧性，则可焊接施工.一般情况下在需要所冲的孔上再钻大时，则冲孔必须比指定的直径小3mm。(3）钻孔前,一是要磨好钻头，二是要合理地选择切削余量.（4）制面的螺栓孔,应为正圆柱形，并垂直于所在位置的钢材表面，倾斜度应小于1/20，其孔周边应无毛刺、破裂、喇叭口或凹凸的痕迹，切屑应清除干净。（5)坚持班前安全技术交底工作,并做好活动记录,对各种设备设专人负责，做到无证不上岗，班前加油、检查、盘车。（6）做好自检、互检、复检，准确做好原始记录.（7）做好计量器具的使用、保管工作。（8)批量制孔时要认真执行首件检验制度，由质检员检查认可后方可批量生产.F、装配:主要负责产品加工零部件、成品的点焊装配和成品矫正工作。（1）坚持做好班前安全技术交底活动记录。(2）充分做好生产前和工具、连接螺栓、工装模具等准备工作。（3）认真熟悉图纸和有关技术资料,做好零部件的清点工作。（4）按图纸和工艺要求划线、装配;划线必须以中心轴线为基准，每个零部件装配时要认真核实关尺寸后,方准点焊、开孔等。（5）电焊必须有焊工合格证，产品装配完毕，处理干净焊疤、弧坑后，认真进行自检并填写原始记录，办理工序交接卡，经质检员确认后交下工序焊接。（6）严格执行首检制度，防止批量性质量事故。(7）成品矫正后经专检合格，要在构件醒目地方用油漆标记图号、件号、工程名称。(8）正确使用和保管各种计量器具。G、焊接：主要负责成品加工部件、成品的焊接工作。（1）作业前检查焊接设备和各种工机具,做好焊前准备.（2）熟悉图纸和工艺方案，按图纸和规定的工艺参数进行操作.（3)焊接操作必须持有相应的焊工合格证，无证不准施工焊。（4）正确领用和保管各种焊接材料,正确使用焊接设备、仪器.(5）构件焊前需经工序交接程序,未办理交接或组装质量超差，焊工可拒绝施焊。（6)需设备引弧、熄弧必须在其上面进行。焊接完毕去掉引、熄弧板,并将飞溅、气孔、弧坑、咬肉、焊瘤等缺陷清除彻底，质检员具体监督检查.（7)按设计与工艺要求做好焊接射线检查。经检查不合格应立即返修，同一部位进行第二次返修时，要将返修方案报公司总工程师批准后方可实施,由质检员负责监督执行。(8）焊工必须在个人产品上打上自己的代号钢印.（9)严格执行焊工“十不烧”规定.（10)认真做好质检“三工序"工作，及时准确填写原始记录.（11)操作工艺减少焊接变形和应力。a)焊接时尽量使焊缝能自由变形，钢构件的焊接要从中间向四周对称进行。b）收缩量大的焊缝先焊接。c）对称布置的焊缝由成双数焊工同时焊接。d）长焊缝接可采用分中逐步退焊法或间断焊接。e）采用反变形法，在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾斜，以消除焊后产生的变形,从而获得正常形状的构件。f）采用刚性固定法：用夹具夹紧被焊零件能显著减沙焊件残余变形及翘曲。g）锤击法：锤击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力及变形。h）除锈:负责原材料、半成品、成品表面清理工作。(1）根据设计和工艺要求,采用不同除锈工艺。（2)凡除锈的产品，必须经专检评定合格后准作业。（3）班前做好安全技术交底。（4）除锈质量均应符合质量要求,对漏磨的焊疤、飞溅、毛刺、氧化铁等物必须处理干净。（5）除锈质量经质检员认可后，填写隐蔽工程记录。I、涂装：负责产品加工中的表面防腐。(1）涂装：负责产品加工中的表面防腐.(2）妥善使用和保管各种涂料,加强通风、防火、防爆工作.（3)涂装前的素材或产品表面，必须认真清理，经专检员认可后方可涂装。（4）环境温度低于5或相对湿度超过85严禁涂装作业。（5）涂装员应做好油漆有效期与复验报告的检查、粘液控制、底漆、面漆的配合、道次控制以及高强度螺栓磨擦面的保护工作。(6)凡需涂装的产品,必须放置平衡牢靠，否则严禁作业。(7）严格按涂装工艺规程执行，杜绝违章操作。（8）注意节约涂装、毛刷、棉纱等材料，降低涂装成本。J、磨擦面加工1)磨擦面加工使用磨擦型高强度螺栓连接的钢结构件，要求其连接面具有一定的抗滑移系数，使高强度螺栓紧固后连接表面产生足够的磨擦力，以达到传递外力的目的。正因为如此，对此连接表面必须进行加工处理，以获得设计要求规定值（抗滑移系数f=0.350.45)2)磨擦面加工方式喷砂、喷（抛）丸本工程采用喷砂或喷丸以确保其抗滑移系数必须达到设计规定值。喷丸粒径选用1。23mm为佳,压维空气压力为0。4-0。6Mpa(不含有水分和任何油脂）,喷距100300mm，喷角以90、45度。处理后基材表面应达Sa21/2级呈灰白色.喷砂、喷丸表面粗糙度达5070umsk 可不经生锈期既可施拧高强度螺栓。3）处理后的磨擦面应妥为保护；自然生锈，一般生锈期不得超过90天。磨擦面不得重复使用.4）高强度螺栓连接的板叠接触面应平整（不平度<1。0mm）.当接触面有间隙时，其间隙不大于1.0mm可不处理；间隙为13mm应将高出的一侧磨成1：10的斜面，打磨方向与受力方向垂直；间隙不大于3.0mm时则应加垫板,垫板两面的处理要求与构件相同。5）出厂前应作抗滑移系数试验，符合设计值要求；并须按一定批量不同规格螺栓附有同材质,同处理方法的三套试件,供安装单位用作复验抗滑移系数用。K、组装1）在组装前，组装人员必须熟悉施工图、组装工艺及有关技术文件的要求，并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工.2）组装焊接处的连接接触面及沿边缘3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等必须在组装前清除干净。3)板材、型材需要焊接拼接时，应在部件或构件整体组装前进行；构件整体组装应在部件组装、焊接、矫正后进行.4）构件隐蔽部位应先行涂装、焊接,经检查合格后方可组合；完全封闭的内表面不涂装。5）构件组装应在适当的工作平台及装配胎模上进行；构件连接的相互位置、角度必须符合有关规定。6）组装焊接构件时，对构件的几何尺寸应根据焊缝等收缩变形情况，预放收缩余量；对有起拱要求的构件,必须在组装前按规定的起拱量做好起拱。起拱偏差L/10006mm。7）胎模或组装大样定型后须经自检,合格后质检人员复检，经认可后方可组装。8)构件相邻节间的纵向焊缝，以及其它构件同一截面的多余对接焊缝“十字型"或“T字型”拼缝,均应错弄200mm以上，或按工艺要求.9）构件组装时的连接及紧固,宜使用活络紧固器具;对吊车梁等承受载荷构件的受拉翼缘或设计文件规定者，不得在构件上焊接组装卡夹具或其它物件。10）拆取组装卡夹具时，不得损伤母材，可用气割方法割除,切割后并磨光残留焊疤.11）构件及部件的焊接连接组装偏差应符合有关规定；刨平顶紧面要求应符合有关规定;定位点焊的要求敢应符合有关规定。12)对要求划出有关基准线的构件,划取基准线应在构件组装完成后出胎前进行，并在基准线上号冲印（冲印深度且小于0。5mm）。13）首件构件组装完成，经自检合格后报质检人员检验认可，方可继续批量组装；在批量组装中，应随时检查构件组装质量,复查胎模、靠模等定位装置的正确性。14）组装构件出胎后，及时注明构件编号;向下道工序移交前，应经质检人员检验构件组装质量，合格后方可移交下道工序施工，并办好工序间交接手续。15）购买合格的方钢产品，必须随车携带合格证明材料.L、预拼装钢结构构件工厂内预拼装，目的是在出厂前将已制作完成的各构件继续相关组合，对设计、加工以及适用标准的规格性验证。如会同规定或设计要求预拼时，构件则应在自由状态作平面或立体预拼装。1）预拼装每批抽10-20,但不少于1组。或按设计要求和技术文件规定(立面框架分解为相关各平面,应分别计批）.2）预拼装组合部位的选择原则，尽要能选用主要受力框架、节点连接结构复杂,构件允差接近极限且有代表性的组合构件。3）预拼装应有坚实、稳固的平台式胎架上进行.其支承点水平度:A3001000m2允差2mmA10005000m2允差2mm（1）预拼装中所有构件应按施工控制尺寸，各杆件的重心线应交汇于节点中心,并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定.单构件支承点不论柱、梁、支撑，应不少于二个支承点。（2）预拼装构件控制基准,中心线应明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致。控制基线应按设计要求基准一致，如需交换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。（3）所有需进行预拼装的构件，必须制作完毕经专检员验收并符合质量标准的单构件。相同单构件，宜能互换,而不影响整体几何尺寸。(4)在胎架上预拼全过程中，不得对构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割或使用重物压载、冲撞、锤击。（5)大型框架露天预拼装的检测时间，建议在日出前，日落后进行.所使用卷尺精度，应与安装队相一致。4)高强度螺栓连接件预拼装时,可使用冲钉定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30,且不少于2只。冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。5）预装后应用试孔器检查，录用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率应不小于85；当用比螺栓公称直径大0。3mm的试孔器检查时，通过度为100。试孔器必须垂直自由穿落。6）按有关规定检查不能通过的孔允许修孔（铰、磨、刮孔）。修孔后如超规范，允许采用与母材材质相匹的焊材焊补后,重新制孔，但不允许在预装胎架进行.M、成品检验1）焊接全部完成，焊接冷却24小时后,全部做外观检查并做出记录，并按规定作焊缝检测。2)用高强度螺栓连接时，须将构件磨擦面进行喷砂处理，并做六组试件，其中三组出厂时发至安装地点,供复验磨擦系数使用。3）按照施工图要求和施工规范规定，对成品外形几何尺寸进行检查验收，做好记录。N、成品保护堆放构件时，地面必须垫平，避免支点受力不均。构件的吊点、支点应合理，构件一般均立放，以防止由于侧面刚度差而产生下挠或扭曲.钢结构构件均涂防锈漆，编号不得损坏。保证质量措施如下:1)防止构件运输、堆放变形,必须采取措施，防止出现由于运输，堆放时垫点不合理，或上、下垫木不在一条垂直线上，或由于场地沉陷等原因造成变形.如发生变形，根据情况采用千斤顶、氧乙炔火焰加热或用其它工具矫正。2）防止构件扭曲：拼装时节点处型钢不吻合，连接处型钢与节点板间隙大于3mm,刚需矫正，拼装时用夹具夹紧。长构件应接通线,符合要求后再定位焊接固定。长构件翻身时由于刚度不足不可能发生变形，事先进行临时加固。3）防止焊接变形：采用合理的焊接顺序及焊接工艺(包括焊接电源、速度、方向等）或采用夹具、胎具将构件固定，然后再进行焊接，防止焊接后翘曲变形。4）防止尺寸不准确：制作、吊装、检查用统一精度的钢尺。严格检查构件制作尺，不允许超过允许偏差。P、发货1）成品按施工图分别编号，以便现场图安装.同时提供本厂成品检查表及产品合格证.2)装车应充分保护新产品，防止碰伤、变形，起吊应防止变形.堆放应考虑起吊顺序。为保证钢结构制作质量，全部钢结构由本公司所属结构厂制作，全部制作标准均按设计要求的国家有关规范执行。钢结构的运输按照安装进度要求用平板车运至工地，在场地条件许可的情况下力争一次卸货到位，尽量减少二次驳运工作.4。现场钢结构安装4。1。安装前准备工作（1）对本工程图纸进行仔细阅读，深刻领会设计意图.(2）根据本工程的工程量编制施工时间计划及资源调配计划.（3)复验安装定位所用的轴线控制点和测量标量标高使用的水准点.（4)放出标高控制线和吊辅助线.（5）复验预埋件其轴线、标高、水平线、水平度、预埋螺栓位置及露出长度等,超出允许偏差时,做好技术处理.（6)钢尺应与钢结构制造用的钢尺校对,取得计量法定单位检定证明.4。2安装工艺流程(1）钢结构安装采用综合安装方法从建筑物一端开始向另一端推进，由下而上进行，安装时注意积累误差。（2）安装顺序：安装准备钢柱安装（地下室部分）钢梁安装钢柱安装（±0。00以上部分）钢桁架楼承板安装除锈刷涂料检查验收（3）每一个独立单元构件安装完之后，具有一定的空间刚度和可靠的稳定性。4。3钢柱的吊装吊车行走路线及材料堆放图：吊装前,根据土建工程提供的基础平面,对基础的轴线以及基础的水准标高进行校核。发现问题,应会同建设单位及设计单位等有关部门协商解决.基础验收通过后,即可开始钢柱的吊装。（1）钢柱应顺序放置于基础边缘，起吊时采用旋转吊装法或者滑行吊装法，注意钢丝绳对钢柱的绑扎点，避免钢丝绳滑动。用滑移法起吊需在柱脚处安放滑板或滚排。起吊时分为正吊法和斜吊法，正吊法起吊便于安装，采用斜吊法可降低吊车吊钩起吊高度.（2）钢柱安装前应测出钢柱牛腿面的标高，以此标高反算到柱脚及基础面标高并予以调整支承面。（3)钢柱绑扎吊点的位置应高于柱的重心.钢柱安装时，应将柱吊于基础上方轻轻落下，防止重落冲击和碰撞地脚螺栓。到位后将地脚螺栓套入柱底板螺孔内,调整柱脚,使柱中心线对准基础十字线，校对柱身的垂直度，拧紧螺栓固定。（4）柱校正应先校正标高，再校正柱脚中心线，最后校正垂直度。钢柱的安装、校正应根据温差、日照等因素影响，采取相应措施。钢柱经过初步校核后，待垂直度偏差控制在20mm以内方可使起重机脱钩。钢柱的垂直度及经伟仪检验,如有偏差，用千斤顶进行校正。在校正过程中,随时观察柱底部和标高控制块之间是否脱空，以防校正过程中造成水平标高的误差.(5）起重机脱钩后，钢柱宜用缆风绳临时固定,待屋架梁吊装完毕后,再次校核柱的垂直度,做好记录。4。4钢梁的安装1）钢梁安装顺序宜先从靠近山墙的有柱间支撑的两榀刚架开始，一般宜采取扩大拼装和综合安装的方法从建筑物的一端开始，向另一端推进,并注意消除安装过程中所引起的积累误差。2）钢架起吊应严格按“施工组织设计”要求的吊点进行绑扎,一般采用三点法进行吊装.吊装时应保证不使钢梁产生变形，并使钢梁在起升过程中保持水平,以便高空定位安装。 3）吊装时应注意使各绳受力均匀，对三点吊装法中间吊点可采用倒链连接，以便调节绳长，两边绳之间夹角宜小于90。4)钢架起吊离地后，检查吊点情况检查无误后,两边各系一根棕绳,继续起吊。5）钢梁吊至设计位置上，经初步校正并固定后才能松开吊钩。对跨度较大的钢梁，还应装上梁间支承后方可松钩。6) 每一独立单元构件安装完之后，应具有空间刚度和可靠的稳定性。7)需要利用已安装好的结构吊装其它构件和设备时，应征得设计单位的同意,并采取措施，防止结构损坏。4。5连接作业1）吊装时设备活动脚手架，脚手架与汽车吊相互配合施工，操作人员在脚手架上进行螺栓的连接作业.2)安装高强度螺栓时，构件的磨擦面应保持干燥，不得在雨中作业。3）安装高强度螺栓时，应用尖头橇棒及冲钉对正上下或前后连接板的螺孔，将螺栓自由投入。安装用临时螺栓可用普通标准螺栓。临时螺栓穿入数量应由计算确定,并应符合下述规定：不得少于安装孔总数的1/3;至于应穿两个临时螺栓;如穿入部分冲钉，则数量不得多于临时螺栓的30%.4）在同一连接面上，高强螺栓应按同一方向投入。高强螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲打。5)高强度螺栓安装必须使用扭力扳手，施工人员安装时必须将扭距控制在规定范围内，高强度螺栓必须分二次(即初拧和终拧）进行紧固。6）同一连接面上的螺栓，应由接缝中部向两端顺序进行紧固。两个连接构件的紧固顺序是：先主要构件,后次要构件。7）当天安装的螺栓，应在当到终拧完毕，其外露丝扣不得少于2扣。8)所有零件安装前必须除污清理，避免吊装后无法清洗或难以清洗.9）高强度螺栓施工流程图：高强度螺栓轴力试验合格连接件摩擦系数试验合格检查连接面消除浮锈，飞刺，油污安装构件定位、临时螺栓固定校正钢柱达预留偏差值紧固临时螺栓冲孔检查缝隙填板确定可作业条件（天气、安全）安装高强度螺栓、拧紧初 拧按要求顺序、转角法做出标记终拧检查不合格轴力检测节点全部拆除高强度螺栓重安装扭矩系数试验定控制值高强度螺栓扳手校验、检查合格记录表合格不验收超标加填板换掉临时螺栓4。7钢桁架楼承板系统安装4。7。1楼承板系统安装工艺流程：弹线排版下料吊运压型钢板安装堵头板和封边板安装焊接固定验收布筋埋件浇筑养护4.7。2楼承板安装(1)、弹线先在铺板区弹出钢梁的中心线,梁的中心线是铺设楼承板固定主位置的控制线。由主梁的中心线控制楼承板搭接钢梁的搭接宽度，并决定楼承板与钢梁熔透焊接的焊点位置。梁的中心线将决定熔透焊次栓钉的焊接位置。因楼承板铺设后难以观测次梁翼缘的具体位置，故将次梁的中心线及次梁翼缘宽度返弹在主梁的中心线上，定栓钉时固应将次梁的中心线及次梁翼缘宽度再返弹到次梁面上的楼承板上。（2)、排版下料根据图纸设计要求的搭接长度，主次梁位置、间距，跨度尺寸,分为标准跨压型钢板排版图;非标准跨压型钢板排版图；标准节点作法详图;个别节点的作法详图；压型钢板编号、材料清单等。本工程压型钢板与主梁搭接尺寸不小于50mm.（3)、吊装：1)压型钢板厂家供货时，压型钢板应以安装单元为单位成捆运至现场,捆压型钢板按照厂家提供的布置图将压型钢板按照铺装顺序叠每放整齐.2）压型钢板起吊前，需按设计施工图核对其板型、尺寸、块数和所在部位,确认配料无误后,分别随主体结构安装顺序和进度，吊运到各施工节间成叠堆放。堆放应成条分散。压型板在吊放于梁上时应以缓慢速度下放，切忌粗暴的吊放动作。3）压型钢板在装、卸、安装中严禁用钢丝绳捆绑直接起吊，应使用软吊索或在钢丝绳与板接触的转角处加胶皮或钢板下使用垫木，输运及堆放应有足够支点，以防变形。起吊要平稳，不能有倾斜现象，以防滑落伤人。4）压型钢板成捆堆置，应横跨多根钢梁，单跨置于两根梁之间时，应注意两端支承宽度,避免倾倒而造成坠落事故。5）刮风速6m/s时禁止施工,己拆开的压型钢板应重新捆扎，否则，压型钢板很可能被大风刮起,造成安全事故或损坏压型钢板。(4）、安装1）铺设前对弯曲变形者应矫正好。2）钢梁顶面要保持清洁，严防潮湿及涂刷油漆未干。3）安装压型钢板前，应在梁上标出压型钢板铺放的位置线。铺放压型钢板时,邻两排压型钢板端头的波形槽口应对准。吊装就位后，相板先从钢梁己弹出的起铺线开始，沿铺设方向单块就位，到控制线后应适当调整板缝。4)应严格按照图纸和规范的要求来散板与调整位置，板的直线度为单跨最大偏差10mm,板的错口要求5mm，检验合格后方可与主梁连接。5）压型钢板的铺设方向本工程铺设方向应垂直于小次梁方向铺设，在主梁处断开，搭接不小于50mm。6）不规则面板的铺设根据现场钢梁的布置情况,以钢梁的中心线进行放线,然后在放出控制线,得出实际要铺设压型钢板的面积，再根据压型钢板的的宽度进行排版.之后再对压型钢板进行放样，切割。将压型钢板在地面在平台上进行预拼和，发现有咬合不紧和不严密的部位要进行调整.按照实际排版图进行铺设，连接固定。（5)、挡板、收边板与封边板安装为防止楼板混凝土浇筑时漏浆，保持楼承板密封严密、和四边结构尺寸。挡板、收边板与封边板的厚度不小于4mm。施工简图如下：（6）、焊接固定1）每一片压型钢板两侧沟底均需以16mm直径的焊钉与钢梁固定，焊点的平均最大间距为20。焊接材料应得穿透压型钢板并与钢梁材料有良好的熔接。果采用穿透式栓钉直接透过压型钢板植焊于钢梁如上,则栓钉可以取代上述的部分焊点数量.2）与钢梁的焊接不仅包括压型钢板两端头的支承钢梁,还包括跨间的次梁；如果栓钉的焊接电流过大,造成压型钢板烧穿而松脱，应在栓钉旁边补充焊点.3)现场开孔及切割：工地现场所需压型钢板的切割工作,如斜边、切角、超长、留孔及一些不规则面等,均应使用等离子切割机，避免破坏钢板表面镀层处理。如使用氧气乙炔切割，则应于切割口边缘涂上富锌粉防锈漆，以免锈蚀；进行水电、通风管道施工施工时，由压型钢板施工人员进行切洞。切割后应按要求进行洞口的防护。4）在压型钢板定位后弹出切割线，沿线切割。切割线的位置应详参照楼板留洞图和布置图，并经核对；一般孔洞应尽可能留在混凝土浇筑后再切割,如垂直板肋方向的预开洞有损及压型钢板的沟肋时,必须按规定补强。补强措施详见图开孔补强施工大样6)压型钢板按图纸放线安装、调直、压实并点焊牢靠。要求如下：波纹对直，以便钢筋在波内通过;与梁搭接在凹槽处,以便施焊;每凹槽处必须焊接牢靠，每凹槽焊点不得少于一处，焊接点直径不得小于1cm.压型钢板铺设完毕、调直固定后应及时用锁口机具进行锁口，防止由于堆放施工材料或人员交通，造成压型板咬口分离。安装完毕,应在钢筋安装前及时清扫施工垃圾，剪切下来的边角料应收集到地面上集中堆放。（7）、钢筋混凝土部分施工楼板待压型钢板、栓钉验收合格后，方可进行钢筋工程的施工.组合楼板的混凝土部分施工与纯混凝土楼板施工工艺基本类似，浇在筑混凝土时，由于本工程采用无支撑压型钢板作为楼板模板，因此在混凝土浇筑时，应小心避免混凝土堆积过高,以及倾倒混凝土所造成的冲击。4。8防火涂料施工为了确保施工质量，我司将组建专业施工队,负责该工程的施工。防火涂料刷八遍，满足二级防火要求.4.8.1施工准备(1）施工前，全体操作人员都必须进行工艺培训,并持证上岗，由工地技术负责人进行全面的技术交底，全体参与施工的人员对涂料的品种、性能、质量标准、工艺要求都要做到心中有数.（2）所用涂料必须由专业厂家生产,必须具有出厂证明书，使用说明和产品合格证、准用证,产品的各种技术指标必须符合设计要求。（3）主要机械设备：空气压缩机、手动搅拌机、配电器、高压喷枪等。4.8.2主要工艺流程钢构件表面清理底料喷涂层主料喷涂层局部点补喷涂料干燥固化竣工验收4.8.3主要施工方法（1)施工前，对基层面须进行认真清扫，无尘土、砂浆、油污，金属面油漆如有损坏，应进行补作。（2）金属面清理或补油漆后，应在8h内施工底层涂料，底后涂料干燥后，再进行下道工序施工.（3）施工中，认真掌握涂料的稠度，喷射距离、喷枪角度及移动速度，喷射中心应与被涂面垂直,喷射距离一般为4060mm，喷涂应连续作业,一气呵成。(4）涂料使用前及使用过程中，应充分搅拌，不得随意加水或其它溶液稀释。（5)实行样板引路，经甲方、监理及有关人员认可后,方可进行大面积施工。4.8。4质量标准（1）涂料分基层（底层）、主层、面层.（2)涂层均匀,不流坠、不露底、不漏涂。(3)外观平整，颜色一致，粘结牢固，无空鼓，无裂缝。（4)耐火等级符合设计要求，其中钢柱为2。5h,钢梁1.5h，钢檩条为1.0h。4。9 制作安全保证措施本着“百年大计,质量第一”的方针，要求对工厂制作人员严格管理做到：（1）参加钢结构制作的工人，应熟知安全操作规程，严禁酒后操作.（2）打锤时禁止戴手套，二人以上打锤时,不得对站.(3）各种机具须按使用说明书进行使用和保养，对人机固定要求的机具，必须专人开机，各种机具严禁超负荷作业。（4）使用组立机、矫正机时，应安放平稳，移动H型钢时,手应在外侧。(5）用剪板机剪切钢板，钢板应放平稳，上剪未复位时,不可送料，手不得伸入压刃下方，禁止剪切超过规定厚度的钢板。（6）操作者头部不得靠近机具旋转部位，禁止戴手套钻孔操作。（7)砂轮机应有防护罩,使用者应戴防护眼镜。(8）钢构件的堆放和拼装,必须卡牢固定，移动、翻身时撬杠点要垫稳，滚动或滑动时，前方不可站人。（9）各种用电机械必须接地和接零，其电源的拆装应由电工进行.电焊机外壳接地良好.（10)焊钳与电缆线必须绝缘良好，连接牢固，更换焊条应戴电焊手套，在潮湿地点操作时，应站在绝缘胶板或木板上。（11）电缆线、地线不得用钢丝绳代替或与之接触.（12）钢构件操作平台应有良好接地。（13）