TPM全面生产维护全面生产维护管理.docx

运智卓选智库精品治理方案/分2020年51(TPM全面生产全面生产维护1引言在市场经济体系日益开展,市场竞争日益剧烈的今天,经济效益的提升越来越依赖于人的素质的提升,尤其是治理者素质的提升.治理科学是提升企业效益的根本途径,治理人才是实现现代化治理的重要保证.我国现有的治理水平与国际先进治理水平相比差距是很大的.治理落后是不少企业生产经营困难的重要原因之一.因此,科学治理是企业在市场经济条件下,生存和开展的重要因素,也是企业改革和开展的当务之急.现将MOTOROLA关于全面生产维护治理主要经验介绍给大家.2全面生产维护的内涵2.1 全面生产维护的形成和开展MOTOROLA的全面生产维护的形成和开展经历了4大开展阶段，10个开展小阶段,每发展一个阶段都较前段有所进步.每个阶段的内容和特点如表L表1：全面生产维护的形成开展过程2.2 全面生产维护概念、目的全面生产维护简称TPMTotaIPrOdUCtiVeMaimenanCe,如图1所示.建立对设备整个寿命周期的生产维护设备涉及所有部门的活动综合全员参与效率最导J小组自主活动2.3 全面生产维护的特点和作用*特点是：全效益、全系统、全员参与.全效益是追求经济效益,指以最有效的方式利用人力、物力和财力等各种资源.全系统是建立对设备一生治理的全系统,维修方式系统化.全员参与是包括操作人员和小组活动,强调操作人员自主维护.*作用：减少设备故障损失,提升可预知运行时间延长设备使用寿命减少生产转换时间,提升生产柔性减少设备引起的质量问题2.4 设备中的六大损失（1）六大损失,如图2所示图2设备中六大损失（2）六大损失定义：设备故障损失：由于设备忽然发生故障造成的停机损失.换模与调整损失：由于换模和调整工作造成的停机损失.空运转与暂停损失：由于一时的小毛病所造成的设备停机或空转状态.减速损失：由于设备的设计速度与实际速度之间的差异而造成的损失.加工过程的缺陷损失：由于缺陷和缺陷引起的返工而造成的损失.开工损失：从开始生产到进入稳定生产之间所发生的减产损失.(3)设备运行时间的定义：负荷时间：机器应当工作的时间,即从正常制度工作时间中扣除方案内停机时间.运行时间：从负荷时间中扣除设备故障、工装调整、刀具更换等停机时间后所剩下的时间，也就是实际运行的时间.净运行时间：在运行时间中，设备按一定的速度真正工作的时间,也就是扣除小故障停机造成的停机损失和设备速度下降所造成的时间损失.有效运行时间：从净运行时间中,扣除生产废次、返修品所消耗的时间后所剩下的时间,也就是实际制造出合格品的时间.3设备运行水平及全面生产维护的效果评估设备综合效率的提升,是生产率水平的提升,也就是以少量的输入产生良好的输出效果.见表2.表2产量(P-Production):需要完成的生产任务即设备的生产效率要高.质量(Q-QUality)：能保证生产高质量的产品，即设备有利于提升产品质量.本钱(CCost)：产品本钱要低,即设备能源、原材料等消耗少.交货期(D-DeliVry):设备故障少,不耽误合同规定的交货期.平安(SSafety)：设备的平安性能好,设备对环境污染小,文明生产.士气、劳动情绪（M-MoraIe）：人机匹配关系较好,使作业人员保持旺盛的工作情绪.3.2 评价设备输出的指标3.3 设备综合效率计算（1）设备综合效率（OEE-OVeraIlEqUiPmentEffeCtiVeneSS）是把现有设备的时间、速度和合格品率的情况综合起来,用以衡量增加创造价值时间方面所做的奉献大小.OEE=时间开动率*速度开动度*合格率（2）其中：时间开动率：是将设备的运行时间对负荷时间的比率时间开动率二运行时间/负荷时间性能开动率：是由速度开动率和净开动率组成的性能开动率二净开动率*速度开动率=（产量*实际节拍）/运行时间*（理论加工节拍*实际加工节拍）=产量*（理论加工节拍/运行时间）合格品率二（投料数量-废品数-返修品数）/投料数量净开动率：意味着设备按一定速度运行的持续性,它可以反映出在单位时间内,设备是否是按一定速度运行的.速度开动率：意味着速度差,也就是实际运行速度对设备的固有的速度水平、设计的能力的比率.运行时间二工作制度时间-方案停机时间-故障停机时间（3）举例说明利用下面提供的数据,计算设备综合效率,并判断该绩效是否令人满意.数据：工作时间8小时班前会、设备检查、清扫时间：20分钟设备调整及故障时间：70分钟理论节拍：0.3分钟/件实际节拍：0.4分钟/件产量：800件产品合格率：99%计算如下：负荷时间二8*60-20=460分钟运行时间二负荷时间-20-70=390分钟时间开动率=390/460=85%性能开动率=800*0.3/390=62%设备综合效率（OEE）=85%*62%*99%=52%说明：产品合格率99%较高,时间开动率85%也可以但性能开动率只有62%较低，直接导致OEE为52%较低水平,不能令人满意.4世界级的OEE目标许多世界一流的公司取得了85%的OEE.时间开动率90%；性能开动率95%;合格品率99%.我国国内的企业OEE一般较低,50%左右,离世界OEE水平有一定的差距.（5）计算OEE的作用确定改良目标确定改良的优先次序明确改良重点评价实施TPM活动的效果3.4平均故障间隔期平均故障间隔期(MTBF-MeanTimeBetWeenFaiIUreS)是指在规定时间内,设备无故障工作时间的平均值,它是衡量设备可靠性的尺度.分析平均故障间隔期的作用-是分析设备停机维修作业是怎样发生的,把发生的时间、现象、原因、所需工时、停机时间等所有总是都记录下来,制成分析表.通过分析可获得以下信息：-选择改良维修作业的对象一估计零件的寿命选择点检点,确定和修改点检标准-备件标准确实定公式MTBF=运行时间/故障次数4全面生产维护的主要活动4.1实施TPM的阶段与步骤见表3)阶段说明步骤时间可行提供工厂或业1、找出设备问题6-8周性研务系统实际需2、问题按轻重缓急排序究要的信息.确定3、确定目前业绩-实际产出、效调实际情况与理率、人员、维护研想情况的差距4、拟定初步改良目标5、拟定本钱估计的投资回报(Rol)6、确定实施方案准备实施确定TPM方案并确定在本单位有效执行的方法7、宣布实施TPM的决定8、进行TPM教育9、“TPM组织10、制定TPM目标和政策实施教育后,由全体有关人员参与11、制定总方案12、推出首期方案8-16周实施实施分为两步：1试行实施以找出困难所在2在全系统内全面实施TPM方案13、个别设备效率的改善14、制定自主维修方案15、为维护部门制定有方案维修的方案16、视需要,为维修和操作人员提供补充培训17、形成设备的初期治理体制3年完成6个月稳定下来稳固坚持TPM并对方案加以完善以求持续改良18、完善实施工作,提升TPM水平继续4.2 个别设备效率的提升在企业内选出示范设备，以生产技术设备维修、操作人员等组成TPM小组,为提升设备效率进行个别改善,以实际典型示范效果带动整体设备效率的提升.个别设备提升的步骤图3）图34.3 扩大责任范围的内容和步骤（1）内容：作业人员清扫自己的机器作业人员合理组织工具作业人员维修自己的机器作业人员合理组织自己的工作场地（2）实施自主维修的步骤图4）图44.4 方案维修的主要内容方案维修工作主要预防维修和预知维修组成,通过必要的修理或停工修理,以便使停机时间减少到最低程度.预防维修：为预防设备性能劣化或降低设备故障的概率,按事先规定的方案或相应技术条件的规定所进行的维护活动,主要包括两项根本活动：1）周期性检查；2）有方案地修复检查出来的设备性能劣化.预知维修：是指以设备状态为根底的预防维修.在设计中广泛采用监测系统,在维修上采用高级诊断技术,根据状态监视和诊断技术提供的信息,判断设备的异常.预知设备故障,在故障前进行适当维修.4.5 设备点检设备点检是为了维护设备所规定的机能根据一定的标准或标准,通过直观或检测工具,对影响设备正常运行的一些关键部位的外观、性能、状态、与精度进行制度化、标准化的检测.设备点检周期确实定：点检工程的周期确定,根据操作、维修两方面经验及设备故障发生状况等适当调整点检周期和时间,点检周期包括日常点检、定期点检等形式.点检标准确定：点检标准是衡量或判别点检部位是否正常的依据,也是判断该部位是否劣化的尺度.例如：间隙、温度、压力、流量、松紧度等要有明确的数量标准.点检纪录及结果分析：点检员根据预先编制好的点检方案表、定时、定标记录.检查记录和处理记录应定期进行系统分析,对存在的问题进行解析,提出意见.4.6 提升操作和维修技能的培训无人生产是可能的,但全面自动化的维修是不可能的.TPM的根本活动一自主维修、预防维修、维修水平的改良要取得成功,操作技术和个人维修水平必须加以改良.表4操作、维修技术提升培训4.7 改良/设计设备使之易于维护为消灭原设计、制造上的缺陷,结合设备修理进一步提升其可靠性、维修性和经济性.设计新设备时,根据反应的维修与改善信息采取对策,以消除或减少维修.4.8 购置/设计新设备的治理购置/设计新设备前必须从维修、操作、采购人员取得有关其性能确实切资料.预防新设备有旧设备存在的问题.所购置/设计的设备要具备经过改良且确实有效的新技术.5结束语MOTOROLA公司质量目标是每二年提升10倍,缩短运转周期目标是每五年缩短10倍，基于全面生产维护治理,对这二个目标的实现,是起举足轻重的作用.通过对先进的全面生产维护治理介绍和研究,扩大了我们的视野,在传统概念上得到更新,通过今后工作实践，推进全面生产维护治理,提升设备利用率,从而提升公司的经济效益和社会效益.