【工作总结】水泥厂预分解窑岗位工作经验总结范本（WORD档）P13.doc

水泥厂预分解窑岗位工作经验总结在水泥厂中，烧成车间相对而言要比其它车间复杂得多。这主要是熟料烧成有严格的热工制度，要求风、煤、料和窑速进行合理匹配，出现异常情况要及时调整。否则，短时间内影响一点产质量事小，如果处理不当还会出现红窑或预分解系统堵塞等问题。通过生产实践体会到，当一个好的窑操作员，既要在中控室操作自如，判断正确、果断，又要解决好烧成现场出现的实际问题，实属不易。下面就预分解窑的操作谈一些体会。1、作为一名回转窑操作员，首先要学会看火。要看火焰形状、黑火头长短、火焰亮度及是否顺畅有力，要看熟料结粒、带料高度和翻滚情况以及后面来料的多少，要看烧成带窑皮的平整度和窑皮的厚度等。2、操作预见性要好、要坚持前后兼顾，炉窑协调，确保预分解窑系统的热工制度的合理与稳定。要把预分解系统情况与窑头烧成带情况结合起来考虑，要提高快转率。在操作上，要严防大起大落、顶火逼烧，要严禁跑生料或停窑烧。3、监视窑和预分解系统的温度和压力变化、废气中O2和CO含量变化和全系统热工制度的变化。要确保燃料的完全燃烧，减少黄心料。尽量使熟料结粒细小均齐。4、严格控制熟料fCaO含量低于1.5，立升重波动范围在±50gL以内。5、在确保熟料产质量的前提下，保持适当的废气温度，缩小波动范围，降低燃料消耗。6、确保烧成带窑皮完整坚固，厚薄均匀，坚固。操作中要努力保护好窑衬，延长安全运转周期。7、预分解窑的发热能力来源于两个热源，即窑头和分解炉，对物料的预烧主要由分解炉完成，熟料的烧结主要由回转窑来决定。因此在操作中必须做到以炉为基础，前后兼顾，炉窑协调，确保预分解窑系统的热工制度的合理与稳定。调节分解炉的喂煤量，控制分解炉出口温度在870900度，确保炉内料气的温度范围，保证入窑生料的分解率。影响煤粉充分燃烧的因素有几个方面：一是炉内的气体温度;二是炉内氧气量；三是煤粉细度。因此，一要提高燃烧的温度；二要保证炉内的风量；三要控制煤粉的细度。在燃烧完全的条件下，通过分解炉加减煤的操作，控制分解炉出口气体温度。如果加煤过量，分解炉内燃烧不完全，煤粉就会带入C5燃烧，形成局部高温，使物料发粘，积在锥部，到一定成都造成下料管堵塞。相反，如果加煤过少，分解用热不够，导致分解炉此刻气温下降，分解率低，导致窑热负荷增加，熟料质量下降。在具体操作中，要避免上述两种情况，要对不同的情况进行具体分析。8、合理调节窑头的喂煤量：窑头喂煤量是否合理，可以通过观察窑头火焰情况和分解炉出口温度的稳定性。如果窑头喂煤偏少，窑口发暗，火焰发红，分解炉出口温度不稳定，分解炉喂煤量频繁加、减；如果窑头喂煤过多，窑口火焰白亮，分解炉出口温度不稳定，分解炉喂煤量不稳定，这种情况也不利于操作。出现以上两种情况要及时对窑头用煤量进行调整，但不能大幅度调，要进行微调，达到火焰顺畅、窑口无飞砂、分解炉出口温度稳定易调整，操作上感到轻松自如。9、在操作过程中要做到：三固、四稳、六兼顾的原则。三固：固定窑速，固定喂料量，固定一段篦床上的料层厚度。四稳：稳定分解炉出口温度，稳定系统用风量，稳定烧成带温度，稳定窑头负压。六兼顾：兼顾C1出口气体温度负压，各级锥体负压变化，二、三次风温度，筒体表面温度，窑头收尘系统，废气处理系统。11、薄料快烧：薄料快烧能够充分利用刚分解生成的新生态CaO具有的高活化能，而且能改善水泥熟料中硅酸盐矿物的结晶形态，提高熟料矿物的水化活性和熟料强度。窑速越快，物料被扬起越高，窑内物料与热气流接触越好，传热效率越高；窑速越快，料与料、料与窑衬温差小，这样料与料的粘结也会少，不容易结圈、结球、挂长窑皮的现象；窑速越快，托轮与轮带间形成的油膜越均匀，润滑效果越好，延长托轮和轮带寿命。另一方面，因为薄料快烧使得窑内热气流动快，热耗偏高，要提高窑头火焰的热力强度，保证烧成带有足够的烧成温度。但是，并不是窑速越快越好，否则吨熟料煤耗将大大增加。12、满负荷生产：作为预分解技术核心设备的分解炉，其主要功能是完成炉内煤粉燃烧及生料分解率达到8595。满负荷生产风、煤、料达到最佳匹配，有利于分解炉燃烧反应及分解反应的稳定进行，提高效益，降低吨熟料煤耗、电耗。在操作上，较大的喂料量，较大的总风量，可以提高窑内氧含量，提高二次风温，使火焰强劲有力，有利于煤粉完全燃烧，避免煤粉在窑尾烟室燃烧的现象，防止液相提前出现，减少过渡带结圈、窑内结球，保证窑的正常煅烧。满负合生产有利于提高流体的固气比。固气比提高后，由于离心力的作用，物料间凝聚力增加，因而旋风筒的分离效率亦会提高，有利于热量的吸收。13、点火升温、投料及止料操作中应做到：预分解窑的操作，点火升温、投料、止料在操作中是十分重要的过程。合理的系统预热升温是成功投料的基础，投料的成功与否直接影响着熟料的质量和设备的运转率以及窑衬的使用寿命，因此，一名窑操作员不仅要有过硬的专业技术，同时要有高度的责任心。（1）点火升温是投料的前期准备：保证投料时窑、炉、预热器的合理温度，为投料创造条件。点火时，一次风量减到最少，点火烟囱帽开到3050，火点着后，逐渐加大一次风量，以不吹灭火焰为准，控制窑头保持微负压，使窑口在短时间内温度升起，待火焰稍亮后，启动喂煤风机，如果火焰不被吹灭，说明窑头可以用煤升温，一次风量加到正常风量，窑头喂煤量要大幅度的增加，尽快提高窑前的温度，逐渐减少回油压力，减少用油量，降低成本。用煤升温后，烟囱帽开赌逐渐加大，控制烟室微负压，使火焰往后移，对窑后半部进行升温预热，当烟室温度升到500后，可以启动尾排风机，逐渐关小烟囱帽，通过废气处理拉风，对分解炉、预热器进行升温。烟室温度在700800，窑连续打辅转。升温中，要合理控制升温速率，坚持“慢升温不回头”得原则，保证对窑、分解炉、预热器三部分的升温预热。投料前1小时，通知岗位人员检查预热器、放下翻板阀并活动几次翻板阀；确认各级下料管畅通，翻板阀活动灵活。为成功投料打下坚实基础。（2）投料操作：当烟室温度升到950时。窑头喂煤量给定到正常喂煤量，窑速要求大于1.5rpm，液力偶合器开度一次给定到75，烟囱帽关到0，开始喂料、窑尾喂煤。由于刚投料，预热器、分解炉内各斜坡有积料积煤灰以及翻板阀的阻挡，如果初始投料量过小，第一股料的冲击力达不到预热器、分解炉内各斜坡的积煤及翻板阀的阻力，及易出现预热器堵料现象。为保证预热器不出现堵塞又要保证质量不出现窜生料，因此，初始投料量应做到：一、初始投料量应投设计投料量的60%，保证第一股料有足够的冲击力；二、当确认第一股料一但进入窑尾，立即减少投料量。在投料过程中，以“万变为不变”，任其参数的变化，但必须严格控制分解炉出口温度在850900范围内。当投料超过20min,窑功率曲线开始出现往上升趋势时，表明料已经进入烧成带。如果窑功率超过50kw,说明投料顺利成功；如果窑功率低于50kw,且经过12min窑功率急速下滑，说明窑内马上要窜出生料，此时立即采取果断措施大幅度减窑速，适当增加窑头喂煤，防止窑内跑生料。投料顺利成功后，要在最短时间内投料量达到最高产量，提高效益。对于多次升温，因故不能投料的情况，窑操作员要及时通知现场注意烧成带的筒体温度，严防窑内局部高温，烧坏烧成带窑皮，影响烧成带窑衬得使用寿命。投料正常后，在保证窑系统热工制度合理稳定的情况下，控制分解炉出口温度不高于900，稳定投料量、风量、窑速、篦速，逐步微调，优化操作，提高质量，降低吨熟料煤耗、电耗，实现效益。（3）窑系统止料操作：止料操作相对投料操作较简单，但对窑系统运转率也具有同样重要的意义。止料操作过程中，也容易出现预热器堵塞现象或进高温风机气体稳定过高，对设备不利。因此，止料操作必须做到：先止分解炉喂煤，待分解炉出口温度降到800时，止料、逐渐减少窑头喂煤、降低窑速，不要过早打开烟囱帽，保持高温风机拉风，待预热器料全部走完，最后一股料完全进窑后，降高温风机转速，减少拉风，打开烟囱帽。逐步减少窑头喂煤量，降低窑速，待窑内物料适度倒空时，脱开主传连续辅转，止窑头煤窑衬损坏机理及影响因素一般将预分解窑窑内分为个带，即分解带、过渡带、烧成带和冷却带，亦有只将预分解窑划分为分解带和烧成带（包括放热反应带、烧成带、冷却带）的，就机理而言，两种划分法是一致的。四带中，烧成带窑衬最为关键。目前国内外在预分解窑烧成带主要采用碱性砖。指出，热、机械和化学种因素构成了窑衬内的应力并导致其破坏。随窑型、操作及窑衬在窑内位置的不同，上述因素的破坏作用亦不同。其中起决定性作用的是火焰、窑料和窑筒体的变形状况，它们使窑衬承受各种不同的应力。对碱性砖，总结出具体的种破坏因素，即熟料熔体渗入、挥发性组分的凝聚、还原或还原 氧化反应、过热、热震、热疲劳、挤压和磨刷。但这种因素对窑内不同带砖衬的破坏作用各有不同，现就这种因素损坏碱性砖的机理分别作一简述。（）熟料熔体渗入。熟料熔体主要源自窑料和燃料，渗入相主要是C2S、C4AF。其中渗入变质层中的C2S和C4AF会强烈地溶蚀镁铬砖中的方镁石和铬矿石，析出次生的CMS和镁蔷薇辉石(C3MS2)等硅酸盐矿物，有时甚至还会析出钾霞石；而熔体则会充填砖衬内气孔，使该部分砖层致密化和脆化；加之热应力和机械应力双重作用，导致砖极易开裂剥落。因C2S、C4AF在550以上即开始形成，而预分解窑入窑物料温度已达800860，因此熟料熔体渗入贯穿于整个预分解窑窑内，即熟料熔体对预分解窑各带窑衬均有一定渗入侵蚀作用。()挥发性组分的凝聚。预分解窑内，碱性硫酸盐和氯化物等组分挥发凝聚，反复循环，导致生料中这些组分的富集。由生产实践，窑尾最热级预热器中生料的R2O、SO3和CI含量往往分别比原生料增至5倍、3倍5倍和80倍100倍。当热物料进入窑筒体后部1/3部位(8001200区段后)，物料中的挥发性组分将会在所有砖面及砖层内凝聚沉积，使该处高度致密化，并侵蚀除方镁石以外的相邻组分，导致砖渗入层的热震稳定性显著减弱，形成膨胀性的钾霞石、白榴石，使砖碱裂损坏，并在热机械应力综合作用下开裂剥落。因预分解窑从窑尾至烧成带开始整个无窑皮带，越靠近高温带，窑衬受碱盐侵蚀的深度越深，窑衬损坏就越严重，因此要特别注意对该部位窑衬的选型。()还原或还原 氧化反应。当窑内热工制度不稳时，易产生还原火焰或存在不完全燃烧，使镁铬砖内的Fe3+还原或Fe2+，发生体积收缩，而且Fe2+在方镁石晶体中迁移扩散能力比Fe3+强得多，这又进一步加剧了体积收缩效应，从而使砖内产生孔洞、结构弱化、强度下降。同时，窑气中还原与氧化气氛的交替变化使收缩与膨胀的体积效应反复发生，砖便产生化学疲劳。这一过程主要发生在无窑皮保护的镁铬砖带。()过热。当窑热负荷过高，使砖面长时间失去窑皮的保护时，热面层基质在高温下熔化并向冷面层方向迁移，而使砖衬冷面层致密化，热面层则疏松多孔(一般易生于烧成带的正火点区域)，从而不耐磨刷、冲击、震动和热疲劳，易于损坏。()热震。当窑运转不正常或窑皮不稳定时，碱性砖易受热震而损坏。窑皮的突然垮落，致使砖面温度瞬间骤增(甚至高达上千度)，而使砖内产生很大的热应力。此外，窑的频繁开停使砖内频繁产生交变热应力。当热应力一旦超出砖衬的结构强度时，砖就突然开裂，并沿其结构弱化处不断加大加深，最后使砖碎裂。窑皮掉落时带走处于热面层的碎砖片，使砖不断损坏。热震现象极易发生在靠近窑尾方向的过渡带区域。()热疲劳。窑运转中，当砖衬没入料层下，其表面温度降低，而当砖衬暴露于火焰中，则其表面温度升高。窑每转一周，砖衬表面温度升降幅度可达150230，影响深度15mm20mm。如预分解窑转速为3r/min，这种周期性温度升降每月达130000次之多。这种温度升降多次重复导致碱性砖的表面层发生热疲劳，加速了砖的剥落损坏。()挤压。回转窑运转时，窑衬受到压力、拉力、扭力和剪切等机械应力的综合作用。其中，窑的转动、窑筒体的椭圆度和窑皮垮落，使砖受到动力学负荷；砖和窑皮的重量及砖自身的热膨胀，使砖承受静力学负荷。此外，衬砖与窑筒体之间、砖衬与砖衬之间的相对运动，以及挡料圈和窑体上的焊缝等，均会使砖衬承受各种机械应力作用。当所有这些应力之和超过了砖的结构强度时，砖就开裂损坏。该现象发生于预分解窑整个窑衬内。()磨损。预分解窑窑口卸料区没有窑皮保护，而熟料和大块窑皮又较硬，会对该部位的砖衬，产生较严重的冲击和磨蚀损坏。降低窑衬消耗的措施 ()注重衬料的选型和合理匹配。新型干法窑特别是大型预分解窑，使用了热回收效率在60%以上的高效冷却机以及燃烧充分且一次风比例较少的多通道喷煤嘴(火焰火力集中，灵活可调)；且窑头和窑罩又加强了密闭和隔热,因此,出窑熟料温度可高达1400,入窑二次风温可高达1200，从而造成系统内过渡带、烧成带、冷却带及窑门罩、冷却机高温区以及燃烧器外侧等部位的工作温度远高于传统窑。因此，烧成带正火点可使用直接结合镁铬砖、特种镁砖或白云石砖；正火点前后两侧,视设备、操作和原燃料情况，可采用与正火点相同的砖或普通镁铬砖；过渡带则主要使用尖晶石砖、富铬镁砖或含锆增韧白云石砖。窑卸料口内衬是大型窑窑衬中最薄弱环节之一，新窑或规则的窑上可用碳化硅砖、尖晶石砖或直接结合镁铬砖。对窑口温度较低的窑，可使用热震稳定性优良的高铝砖或磷酸盐结合高铝砖；若窑口变形时则可用刚玉质或钢纤维增强刚玉质浇注料或低水泥型高铝质浇注料。()把好进货质量关和窑衬施工质量关。要严格遵守“水泥回转窑用耐火材料使用规程”中的相关要求，选购耐火材料时，应要求供货商提供产品质量担保书，并应取样送有关权威监测部门复检，以杜绝假冒伪劣产品进厂。与此同时，对施工质量亦要进行严格的监督，以确保窑衬的耐火性、密封性、隔热性、整体性、耐久性。重点应对耐火泥的配制、砖缝和膨胀缝处理等一系列技术问题严格把关。首先，更换窑衬前要编制施工方案，按砌筑要求在窑内划出纵向和横向控制线；其次，每天召开有关负责人协调会，及时解决施工中出现的问题；第三是实行项目负责制，设立专人跟班监督；最后，要求砌筑选用耐火砖，不得缺角少棱。()准确把握局部挖补与整段更换窑衬的界限。两者界定的一般原则为：掉砖处周围的厚度不低于100mm，且掉砖周围砖的结构未发生裂缝和排列错乱现象，这时可采用挖补的方法。否则就需要进行整段更换。正确的判断，不仅可以降低窑衬消耗，缩短停窑的时间，而且可提高窑的运转率。()坚持合理的烘窑升温制度。窑衬砌筑好后还须妥善烘烤，烘烤时升温不能过快，以免产生过大的热应力而导致砖衬开裂、剥落。由于耐火砖的品种较多，根据实践及文献介绍，使用型砖时，因砖数量较多 ， 对砖衬膨胀的衬偿量较大 ，按0.5min1min区段内的升温制度烘烤时，砖衬内压应力总是低于砖的强度，非常安全。因此，预分解窑一般都选择型砖作为窑衬。对2000t/d熟料的窑内新砌碱性砖衬，烘烤时升温速度以30/h较为适宜，更换砖衬长度在30m以内时，取约50/h；停窑后燃烧带内仍保持300以上温度时可取约125/h。这样上述三种烘烤制度升温至1400所需的烘烤时间分别为48、25和10。对于能力及砖型更大的窑，还应增加10%20%的烘烤时间。烘烤时窑速的控制原则一般为：温度在300500范围内每30min转窑1/3圈，600800范围内每15min转1/2圈，9001100范围内以最低速连续转窑，从1200至工作温度可渐增至正常窑速。若新砌的砖衬为高铝、粘土和轻质砖则应适当加快窑速，但应采取与砖质相应的升温制度。有些厂家更换窑衬后急于投料生产，常采用68的快速烘窑制度，加之缺乏必要的措施来保护窑体和窑衬的安全，导致窑体及窑衬不必要的损坏。若欲快速烘窑，必须采取以下措施：控制好窑体变形：控制好窑体，特别是从窑头起第二档轮带处窑体不变形，同时为了消除窑体和轮带升温过程中温差所造成的耐火砖及窑体的损坏，必须用风机强制冷却第二档轮带的两侧窑体。控制废气温度：快速烘窑煤耗较大，窑气温度高，为了降低废气温度，开窑时就要开动增湿塔系统。选用适当的耐火砖，碱性砖在工况下必须保持应有的结构韧性，显气孔率不能太小，厚度亦应严格控制。其中直接结合镁铬砖对68的快速烘窑不适应，应注意。窑衬烘烤必须连续进行，直至完成 且要做到“慢升温，不回头”。为此烘烤前必须对系统设备联动试车，还要确保供电。此外，停窑时窑衬的冷却制度亦对未更换的砖的使用寿命有很大影响，因此停窑不换砖时必须慢冷以保窑衬安全。对于大型预分解窑，在停窑时可用辅助传动进行慢转窑、扣风，并在24后方可打开窑门进行快速冷却。()窑皮的粘挂及保护。烧成带及其两侧过渡带砖衬上窑皮的稳定与否，这是影响砖衬使用寿命的决定性条件。新砖砌好，按正常升温制度达投料温度后，即进行投料。第一层窑皮的形成就是从物料进入烧成带及前后过渡带时开始，必须严格控制熟料结粒细小均齐，配料合理；耐火砖热面层中应形成少量熔体，使熟料与砖面牢固地粘结。粘结后，砖衬表面层温度降低，熔体量减少，粘度增大，粘结层与砖衬面间粘结力就越大；而熟料继续粘到新粘结的熟料上，使窑皮不断加厚，直至窑皮过厚，窑皮表面温度过高而造成该处熟料中熔体含量过多且粘度小，熟料不能再相互粘结为止。第一层窑皮粘挂的质量优劣对延长窑衬寿命有重要的作用。窑皮实质上是窑料的流量和成分。窑正常运行时，入窑燃料的质和量及其燃烧性状，以及耐火砖在高温下的性态等是不断变化的。因此为了挂好窑皮且保护好窑皮 包括补挂好窑皮 ，必须采取相应的保护措施：砌完砖必须进行窑内清理；投料后应严格保证系统温度及烧成带温度，使第一批窑料和该处耐火砖同时处于良好的挂窑皮状态。同时挂窑皮时喂料量按正常量的80%即可。开窑前要严格检查燃烧控制系统、喷嘴结构和位置及火焰形状，并使之保持正常。预分解窑挂窑皮时间一般为1。()减少停窑次数，提高预分解窑的运转率。由于频繁的非计划开停窑，往往是紧急止料停窑，会造成衬砖热面迅速冷却，收缩过快，砖内产生严重的破坏应力。应力随多次停窑频繁作用于砖内，导致其过早开裂损坏。再次开窑时，砖热面层往往随窑皮剥落，还使窑衬内砖位扭曲，降低窑衬使用寿命。表为某两个厂历年运转率与窑衬消耗的对应关系。频繁开停窑多发生于系统存在重大问题或刚进行过系统检修期间，但通过采取以下系列措施可以减少停窑次数：第一，在严把进厂配件、材料质量关的基础上，检修时实行每个子项目专人负责，并实行专业化管理，以确保检修质量，每次检修完毕后，应进行系统联动试车，以及时发现问题，及时处理。第二，精心操作，根据入窑生料、燃料质量、熟料结粒状况等综合因素动态地调整系统，做到“预先小调整，防止大波动”，确保热工制度稳定，以避免系统大量掉窑皮。第三，应坚持日巡检制度，要求各车间、专业、系统每日至少进行一次巡检，做到“全员参与，全面巡检”，发现问题及时处理，确保生产线正常运转。()稳定窑的热工制度。窑在运转时，如热工制度不稳，会造成窑内衬料忽冷忽热，窑皮时长时塌，极易发生耐火砖开裂剥落、炸头等现象，使用寿命大大缩短。因此，必须采取以下相应措施：“五稳保一稳”，即入窑生料成分稳定，入窑喂料量稳定，燃料成分稳定，燃料喂入量稳定和设备运转稳定，只有实现这“五个稳定”，方能保证窑系统热工制度稳定。风、煤、料和窑速的合理匹配四者相互联系又相互制约，必须相互适应相互匹配，才能保证热工制度的稳定。多通道喷煤管必须针对不同煤质、不同窑况等进行合理动态操作调整，得到一合适的火焰，以保证热工制度稳定。合理调整篦冷机的操作，保证稳定的二、三次风量及风温，同时兼顾与窑的同步操作，达到稳定热工制度之目的。结语影响预分解窑窑衬消耗的因素较多，也较复杂，只有不断摸索，采用新技术、新材料和提高操作水平来满足不断发展的预分解窑，从而达到既可降低消耗，又可使窑系统均衡稳定的运转之目的。我公司4.3m×64m带五级双系列旋风预热器和N-MFC分解炉的回转窑，设计转速为0.40-3.96r/min，设计产量3 000t/d，配用丹麦史密斯公司四通道DBC型多福乐燃烧器。在试生产期间，当回转窑达到设计产量时，系统温度偏高控制时熟料还欠烧，迫不得已降低喂料量。当fCaO合格时，再增加喂料量至设计产量，又出现欠烧料。周而复始，严重影响着回转窑的产质量，始终不能使系统进入良性循环状态。鉴于此，公司各部门全力合作查找原因，并采取相应的措施，取得了良好的效果。1 欠烧料成因1.1 窑头用煤量太大，温度偏低在生产过程中，当fCaO不合格时，总是认为窑头用煤量过少，温度低，煤灰掺入量少。于是便增加窑头用煤量，试图以此来提高烧成带温度，有时甚至出现窑头用煤量与分解炉用煤量倒置的现象，造成系统温度偏高，窑尾温度达到1 200，C5级筒出口温度500，窑尾废气中CO含量高，直接威胁预热器的安全运行。对于回转窑来说，它的容积热力强度是有一定限度的。当容积热力强度已到极限时，增加窑头用煤量，会造成煤粉不完全燃烧，窑内还原气氛加剧，窑头温度进一步降低。当窑温较低时，再多加煤反而更解决不了问题，因燃烧速度与温度有关，多加煤会造成火焰黑火头长，火焰温度低，窑尾温度过高。还会引起窑内还原气氛加重，结长厚窑皮，造成预热器系统结皮堵塞，从而使工艺系统进一步恶化，热工制度紊乱。1.2 燃烧器火力不集中我公司燃烧器的中心位于回转窑端面第四象限(+30mm，-30mm)，伸入窑内300mm（见图1）。在调整燃烧器的过程中，其具体位置固定不变，只调整内外风阀门开度及内外筒间隙。内风为旋流风，增加内风火焰粗短；外风为轴流风，增加外风火焰细长；内外筒间隙正常生产时调整范围为15mm-30mm，间隙越小火焰短，为超强火焰。间隙越大火焰长。另外，内外筒间隙的调整对火焰形状的影响特别大，调整不当容易烧毁窑皮及耐火砖。在试生产期间，内风风阀臆40%，外风风阀80%，内外筒间隙30mm，火焰粗长，火力不集中，又不敢大幅度调整间隙。燃烧器与煤质适应上没有大胆尝试（煤的低位发热量为20 900kJ/kg）。当回转窑达到设计产量时，熟料欠烧，fCaO高达3.0，熟料立升重约1 100g/L。1.3 熟料结粒过大在试生产期间，由于窑头用煤量太大，窑速低，窑尾温度过高，导致液相提前出现，物料发黏形成大块，致使在烧成带无法烧透，造成出窑熟料结粒不均。1.4 窑系统用风不当(1)窑尾缩口闸板尺寸不合适，物料喷腾效应差，有落料现象，入窑内物料出现温差，加剧结粒现象的发生同时也加重了窑内的热负荷。(2)为避免预热器温度高，不能拉大风，则易导致预热器内积料，当温度尧风量波动较大时，积料突然塌落，窜入窑内，破坏窑内热工制度。(3)篦冷机的风量偏低且风量不稳，篦速和喂料的关系掌握不好，料层厚度不能有效控制。风量主要通过窑和三次风管两个管道导入预热器，兼顾分解炉内煤的完全燃烧和喷腾效应的产生，一味强调某一方面，结果都会适得其反。2 解决措施2.1 解决煤粉燃烧问题 (1)提高进厂煤的发热量，调整头煤尧尾煤比例，逐渐降低窑头用煤量，增加分解炉用煤量；使入窑物料的表观分解率控制在95%以上，减少窑内的热负荷。(2)降低篦冷机篦速，采取厚料层操作，努力提高了二次风温和三次风温，使煤粉的燃烧更加充分，烧成带热力更加集中。2.2 调整燃烧器参数调整内外风的关系，使窑内火焰形状与火焰长度控制在合理的范围内，以保证窑内的热力强度。经反复研究与试验，对燃烧器进行了大幅度的调整，内风风阀80%，外风风阀90%，内外筒间隙15mm，火焰细短，火力集中，火焰活泼有力。窑的喂料量可达240t/h （设计喂料量206t/h），fCaO均在1.0左右，熟料立升重1 350±75g/L。2.3 解决结粒问题(1) 优化操作参数，严格控制C1级筒出口温度在840±10，分解炉出口温度870±10，窑尾温度1 000±50。(2)严格控制生料中粉煤灰的掺加量，控制入窑生料Al2O3含量。(3)在生产过程中，采用野薄料快烧冶的操作方法，在窑系统稳定的情况下尽量提高窑速，窑速由原来的2.60r/min提高到3.50r/min。(4)实践证明，所采取的措施是有效的。熟料结粒细小均齐，直径大部分臆3cm,直径10cm的几乎没有，熟料颜色发亮尧致密尧强度高。2.4 调整窑尧炉用风比例适当调整窑尧炉用风比例及相关参数。三次风阀门尧窑尾缩口闸板调节以保持窑炉用风比例适宜，窑内通风适当为原则；总排风量调节根据喂料量大小，以满足生料悬浮需要和煤粉燃烧需要，保持适宜窑尧炉过剩空气系数为原则。通过采取上述措施后，欠烧料得到了较好的控制，窑系统热工制度趋于稳定，熟料质量和水泥质量稳步提高，熟料3天抗压强度达32MPa以上。摘自中国水泥5000t/d生产线煅烧高镁熟料的生产实践-技术研讨-中国水泥网在实际生产过程中，随着MgO含量的升高，出窑熟料结粒明显增大，而且大小不均匀，飞砂严重，黄块较多；大粒熟料外观颜色发黑，但破碎后多数黄心，结构疏松，f-CaO严重偏高，升重值大幅度下降，熟料质量明显降低。同时工艺上表现为窑内通风不畅，因强加煤而造成还原气氛明显，长厚窑皮、结大球，窑况明显恶化，窑内热工制度很不稳定，多次出现因大料块和结大蛋而停篦冷机处理。并出现预热器堵塞等连锁反应，给窑稳定操作带来了很大困难，熟料产量大幅度降低，熟料质量受到严重影响，熟料MgO含量从3.2%提高到4.8%，3d抗压强度下降了0.9MPa，28d抗压强度下降了2.6MPa。2 MgO对熟料烧成和质量影响的原因分析在近几年的生产实践中，我们总结和验证了熟料MgO含量对熟料煅烧和质量的影响。如果熟料MgO含量偏高(<3.2%)，熟料煅烧时，MgO有一部分与熟料矿物结合成固溶体并存在于中间相中，多余的MgO则如同提高了Fe2O3的含量，可降低液相出现的温度并增加液相量，降低液相的表面张力，从而促进C2S对CaO的吸收，有利于煅烧。如果熟料MgO含量较高(3.2%4.2%)，液相表面张力大幅度下降，含4%MgO时的表面张力为0.51N/m，迫使其煅烧温度要比正常温度低，煅烧范围要比正常窄，不利于f-CaO的吸收和晶体发育。表现在熟料外观结粒细小，飞砂严重。同时，在煅烧方面表现为易烧性好，但烧结范围变窄，操作难度大。如果熟料MgO含量过高(>4.2%)，熟料出现结球严重，窑电流平均达450A以上，频繁出现结大球，冷却破碎之后的熟料大多数为黄块，窑头飞砂严重。我们采取常规的降铁措施，现象不但没有扭转，反而更加恶劣，反常规调整，却有效果。从资料1得知，MgO含量>4.2%时，熟料液相黏度增加，使阿利特结晶困难，从而使结粒变大，窑内极易结圈、结蛋。综上分析，我公司熟料强度偏低的根本原因是出窑熟料MgO含量偏高，而配料方案和煅烧操作又没有及时或有效地作出适应性的调整，从而造成不正常窑况的出现和熟料强度的降低。3 采取措施3.1 控制石灰石中MgO含量为了使熟料中MgO含量达到公司内控指标4.0%±0.2%，必须控制石灰石中MgO含量2.8%±0.2%。从石灰石进厂质量把关开始严格控制，分矿点搭配到位。同时强化石灰石均化效果，严格控制石灰石堆棚布料层数在400层以上，以改善和稳定生料质量，为稳定操作和熟料质量创造条件。3.2 调整配料方案原配料方案熟料三率值控制指标为：KH=0.91±0.02，SM=2.5±0.1，IM=1.4±0.1。当熟料MgO含量在3.2%4.2%时，选用三高配料方案，将熟料KH提高到0.92±0.02，SM提高到2.6±0.1，IM提高到1.5±0.1。在此种情况下，随着MgO含量的提高，适当降低生料Fe203指标，以增加液相黏度和烧结范围，改善熟料质量和操作的适应性。熟料MgO含量>4.2%时，熟料率值控制为KH=0.92±0.02，SM=2.6±0.1，IM=14±01，增加Fe2O3的含量，降低铝率，以降低液相黏度，避免窑内结圈、结蛋，控制飞砂料。3.3 优化操作参数3.3.1 降低并稳定分解炉出口、窑尾和C5温度液相过早出现，易形成黏性物料，在预热器、窑尾烟道、C5及下料管道等处极易结皮引起堵塞，针对这些情况，应该严格控制分解炉出口、窑尾和C5温度。正常生产时，分解炉出口温度一般控制在880左右，而在煅烧高MgO熟料时，控制在850880，将窑尾温度由原来的10501100降低至l 0001050，避免液相过早出现，减少结皮堵塞情况的发生，同时也减轻了窑内结长厚窑皮、结圈。我们在C5的下料管位置，设置了吹堵装置，及时有效地处理了故障，提高了窑的运转率。3.3.2 降低并稳定入窑分解率控制入窑物料表观分解率在90左右，最高不超过94。在生产实践中，常出现因为入窑物料分解率过高达96，熟料升重降低，质量下降。分析认为，由于分解率过高，也就是生料预烧较好，使液相提前出现，窑内碳酸盐分解带缩短，固相反应带相应拉长，使化学反应产物活性降低，从而导致熟料升重降低，熟料实物质量下降。3.3.3 加强篦冷机操作熟料急冷，可使熟料中阿利特、贝利特尤其型C2S晶形稳定，并使液相来不及结晶而形成更多的玻璃体，避免L(液相)+C3SC3A+C2S的转熔反应；同时也可使方镁石晶体尺寸减小，提高方镁石水化产生应力的分散度，减小因方镁石对水泥安定性的影响。因此，在篦冷机操作过程中，应保持好篦冷机各室合理的压力，特别是一室的压力，调节掌握好篦床速度，并保持一、二室风机用全风，使通过高温料层的风量稳定而充分，确保冷却效果。3.3.4 调节煤粉燃烧器内外用风控制烧成带长度烧成带长，物料在窑内更易提前黏结成球，窑况不稳定时甚至形成大球、大块，熟料结粒不均，f-CaO高，升重低。生产过程中，根据我公司实际情况控制好一次风量，调节好煤粉燃烧器内外用风比例(不同的燃烧器、煤质和热工制度是不同的)，从而确保煤粉快速燃烧，使火焰缩短，控制烧成带长度。4 效果1)随着上述针对性措施的调整到位，出窑熟料外观质量明显改善，熟料结粒细小均齐，粉粒少，黄块极少，升重提高近70g/L，质地坚硬，可以判断熟料实物质量明显提高。熟料3d、28d抗压强度有大幅度的提高，3d抗压强度平均达32.3MPa，较调整前提高了2.0MPa；28d抗压强度平均达62.2MPa，较调整前提高了3.9MPa。调整后的熟料化学分析及物理性能见表4及表5。表4 调整后熟料化学分析方案化学成分/%率值矿物组成/%LossSiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOfCaOKHnpC3SC2SC3AC4AF配方20.2321.334.963.3964.723.820.810.9212.551.4658.2717.2l7.3910.31配方30.2621.224.983.5064.424.300.900.9212.501.4258.1317.007.2610.64表5 调整后熟料物理性能方案80m筛余/%比表面积（m2/kg）标准稠度用水量/%SO3/%凝结时间抗折强度/MPa抗压强度/MPa初凝终凝3d28d3d28d配方22.335323.62.31051506.29.032.562.6配方32.335023.62.21001456.08.932.161.92)出窑熟料岩相结构明显改观。从显微照片可以看出，形成了较多的带状阿利特晶体，长宽比较大，达20以上，晶体尺寸1050m，并有少量异常大晶体。B矿数量较少，难见矿巢结构，常见尺寸1025m，圆形，大多有双晶纹。3)通过采取上述配料方案和工艺操作措施，实现了回转窑稳定操作，解决了窑内结大球，结圈现象，提高了窑的运转率，不仅综合利用了我公司自备矿山大量的高氧化镁石灰石矿产资源，而且使熟料质量稳定提高，取得了较好的经济效益和社会效益。5 应用体会1)MgO过高对熟料产质量的影响巨大，每上升1的MgO，熟料28d抗压强度降低约15 MPa。但只要对配料方案和工艺操作及时作出适应性的调整，是完全可以扭转的。2)不能在MgO升高过程中一味地降低Fe2O3。3)在使用高镁原料时，必须采用高品质烟煤，否则将更加恶化窑情。4)在回转窑操作中，应控制烧成带长度，适当降低窑尾、分解炉出口温度等工艺参数，控制熟河南某水泥公司5 000 t/d水泥熟料生产线采用双系列五级预热器和TSD型分解炉，窑的规格为4.8 m×72 m，配用TC型四通道燃烧器。该生产线所用燃料采用低挥发分无烟煤与烟煤按比例搭配而成的混合煤，其燃烧既有烟煤的特性也有无烟煤的特性，容易产生两极分化。生产过程中因此出现了几次事故，如窑皮不平整、红窑、窑尾结圈漏料、窑内结球、熟料质量差等。原则上讲，出现红窑时必须停窑处理，但是有时受到销售及耐火砖备件等影响，可以结合红窑出现的部位和严重程度，决定窑继续运行。在不停窑的情况下根据不同的情况采取相应措施使窑皮和熟料的质量恢复正常。在处理这些事故的过程中，笔者总结了一些宝贵的经验，现作简要介绍。1 影响窑皮形成的主要因素1.1 生料的化学成分及率值 一般来讲，生料中铝质与铁质的成分合适时，熟料烧成液相量就多，容易形成窑皮。铝含量高，液相的粘度大，物料难烧，但挂上的窑皮相对牢固，不易脱落；铁含量高，液相的粘度就比较小，窑皮容易形成，但形成的窑皮也容易掉落。SM值大，煅烧温度就高，形成液相量较少，窑内不易结粒，飞砂料较多，不易挂窑皮；反之液相量过多，烧成带窑皮容易挂上但也容易脱落，就不能保持相对稳定。KH值高，熟料的C3S的含量就增多，C2S的含量相对减少，物料不易煅烧，形成的液相量就少，不易挂窑皮，反之则易挂窑皮。 1.2 烧成带的温度 窑皮的形成取决于窑内的液相量，而液相的出现既与熟料三率值有关，又与烧成带的温度有关。适宜的烧成带的温度有利于物料的化学反应，形成适量的熟料矿物，生产出合格的熟料，又能形成合适的窑皮。一般认为窑内温度在1 3801 450 较合适。烧成带的温度低，物料形成的液相少，不易形成窑皮；相反，窑皮容易脱落。1.3 火焰的形状和燃烧器的位置 火焰形状要完整、 顺畅，这样形成的窑皮厚薄一致、坚固持久。燃烧器的位置应尽量往外拉一点，同时偏料，火焰宜短不宜长。这样高温区较集中，高温点靠前，使窑皮由窑前逐渐往窑内推进。待窑产量增加到正常情况，燃烧器也随之移动到正常生产的位置。而长火焰对窑皮较为有利，但会使窑内的热量分散，形成厚窑皮，对熟料的烧成不好；太粗、太短、太急的火焰，温度较集中，对熟料的烧成有利，但对窑皮的侵蚀损坏比较厉害。1.4 喂料量和窑速 挂窑皮期间，喂料量过大或窑速过快，窑内温度就不容易控制，粘挂的窑皮就不平整、不坚固。1.5 窑衬的种类 不同的耐火砖其性能各不相同，挂窑皮的性能差异很大。就窑内烧成带用砖及其窑皮易挂性来讲，目前国内普遍认可的是镁铬砖。2 几次异常窑皮的处理过程2.1 窑筒体9.5 m14 m处窑皮偏厚2.1.1表现及危害2005年7月25