第五章冷挤压工艺及模具设计课件.ppt

冷挤压工艺及模具设计,第五章,冷挤压工艺及模具设计,5.1,冷挤压工艺,5.2,冷挤压模具设计,5.3,冷挤压模的典型结构,冷挤压工艺及模具设计,5.1,冷挤压工艺,冷挤压是一种先进的少无切削加工工艺之一。它是在常,温下，使固态的金属在巨大压力和一定的速度下，通过模腔,产生塑性变形而获得一定形状零件的一种加工方法。冷挤压,的工艺过程是：先将经处理过的毛坯料放在凹模内，借助凸,模的压力使金属处于三向受压应力状态下产生塑性变形，通,过凹模的下通孔或凸模与凹模的环形间隙将金属挤出。它是,一种在许多行业广泛使用的金属压力加工工艺方法。,冷挤压过程的关键问题是想法降低材料的变形抗力，提,高模具的承载能力。,冷挤压工艺及模具设计,5.1.1,冷挤压的分类,根据金属被挤出的方向与凸模运动方向的关系，冷挤压,一般可分为正挤压、反挤压、复合挤压三种基本方式。,1,正挤压如图,5-1,所示，挤压时金属流动方向与凸模流,动方向相同，适用于各种形状的实心件、管件和环形件的挤,压；,2,反挤压如图,5-2,所示，挤压时金属流动方向与凸模运,动方向相反，适用于各种截面形状的杯形件的挤压；,冷挤压工艺及模具设计,3,复合挤如图,5-3,所示，挤压时，金属流动方向相对于,凸模运动方向，一部分相同，另一部分相反，适用于各种复,杂形状制件的挤压；改变凹模孔口或凸、凹模之间缝隙的轮,廓形状，就可以挤出形状和尺寸不同的各种空心件和实心件。,图,5-1,正挤压图,5-2,反挤压图,5-3,复合挤,冷挤压工艺及模具设计,5.1.2,冷挤压的特点,5.1.2.1,冷挤压的特点主要包括以下三个方面：,(1),节约原材料，生产效率高,冷挤压是少无切削加工工艺，与切削加工相比，节约原,材料，同时，冷挤压是在压力机简单的往复运动中生产零件，,生产效率高，比切削加工高,30,倍。,冷挤压工艺及模具设计,(2),提高零件的力学性能,在冷挤压过程中，金属处于三向挤压应力状态，变形后,材料的组织致密，又有连续的纤维流向，变形中的加工硬化,也使材料的强度和刚度大大提高，从而可用低强度钢材代替,高强度钢。,(3),可加工形状复杂的零件,对复杂零件可以一次加工成型，加工十分方便，大批大,量生产时，加工成本低。,冷挤压工艺及模具设计,(4),提高零件的精度，降低表面粗糙度,由于金属表面在高压、高温（挤压过程中产生的热量）,下受到模具光滑表面的熨平，因此，制件表面很光，表面强,度也大为提高。冷挤压零件的精度可达,1T8,1T9,级，有色金,属冷挤压零件的表面粗糙度可达,R,a,=,1.6,0.4,m,。有的冷挤,压件无需切削加工。,冷挤压工艺及模具设计,5.1.3,冷挤压毛坯的制备,5.1.3.1,冷挤压坯料形状与尺寸,挤压件的毛坯形状设计是否合理，将直接影响制件的形,状与尺寸，并且还将影响模具的寿命。冷挤压用毛坯通常都,是棒料或块料，其截面形状可根据制件的相应截面形状确定。,一般情况下，确定毛坯形状的原则是：旋转体及轴对称多角,类选用圆柱形毛坯；矩形零件可选用矩形毛坯。此外还应考,虑采用何种挤压方法，如图,5-1,所示，采用正挤压法时，用,实心毛坯能挤出实心件，用空心坯料能挤出空心件。反挤压,时，毛坯的形状采用实心和空心均可。,冷挤压工艺及模具设计,冷挤压毛坯尺寸是根据制件挤压前后体积相等的原则进,行计算的。如果挤压后还要进行切削加工，则毛坯的体积,V,坯,还应按制件实际体积,V,件,再加上切削消耗量，,即,V,坯,=,V,件,+,V,修,。,（,5-1,）,其中,V,修,为修边余量或切削加工量（,mm,3,），一般取挤压,件体积的,3,5%,。,求得的毛坯体积与毛坯横截面积后之比即为毛坯的高,度,h,0-,，,即,。,（,5-2,）,0,0,V,h,F,?,坯,冷挤压工艺及模具设计,5.1.3.2,坯料的制备,冷挤压坯料制作要求十分细致、严格，有一定的平面度，,表面粗糙度、精度要求。可采用剪切加工、板料落料加工、,切削加工及其它特殊方法加工，毛坯的上、下端面必须平整。,5.1.3.3,毛坯的软化热处理,对毛坯进行软化热处理的目的是降低材料硬度，提高塑,性，得到良好的金相组织，消除内应力，以降低材料的变形,抗力，提高模具的寿命和零件质量。,冷挤压工艺及模具设计,毛坯软化热处理规范可从相关手册中查到。但是，由于,保温时间同被处理毛坯尺寸、毛坯放置方法及装炉量等诸多,因素有关，因此在实际生产流程中，应根据具体情况确定保,温时间。,在冷挤压工序之间，还应根据变形程度和冷作硬化程度,的大小适当安排工序间软化热处理工序。,对于黄铜与硬铝挤压件，挤压后务必进行消除内应力的,退火。对于要求高的碳钢和不锈钢件，挤压后也需进行消除,应力退火的工序。,冷挤压工艺及模具设计,黄铜常用加热到,250,300,。,C,，保温两小别缓慢冷却至,室温的退火方法消除内应力；不锈钢,1Crl8Ni9Ti,的消除内应,力退火温度为750，对于硬铝挤压件，常用加热到110，,保温,6,小时缓冷至室温的去应力退火处理，以便消除冷挤压,所产生的残余应力。,冷挤压工艺及模具设计,4.1.3.4,毛坯的表面处理与润滑,润滑对冷挤压的影响十分重要。毛坯与凸、凹模和芯抽,接触面上的摩擦，不仅影响金属的变形和挤压件的质量而,且直接影响挤压单位压力的大小、模具的强度和寿命等。所,以冷挤压时的润滑常常可能成为冷挤压成败的关键。为尽量,减小摩擦的不利因素影响、除模具工作表面粗糙度要求高外、,还要采用良好而可靠的润滑方法。,常用的润滑剂有液态的,(,如动物油、植物油、矿物油等,),，,也有固态的（如硬脂酸锌、硬脂酸钠、二硫化钥、石墨等），,它们可以单独使用也可以混合使用。,冷挤压工艺及模具设计,对于有些材料，为了确保冷挤压过程中的润滑层不被过,大的单位接触压力所破坏，毛坯要经过表面化学处理。例如,碳钢的磷酸盐处理（磷化）、奥氏体不锈钢的草酸盐处理、,铝合金的氧化、磷化或氟硅化处理、黄铜的钝化处理等。经,化学处理后的毛坯表面，覆盖一层很薄的多孔状结晶膜，它,能随毛坯一起变形而不剥离脱落，经润滑处理后在孔内吸附,的润滑剂可以保持挤压过程中润滑的连续性和有效的润滑效,果。,冷挤压工艺及模具设计,5.1.4,冷挤压变形程度,在冷挤压过程中，变形程度是决定使用设备压力大小及,影响模具寿命的主要因素之一，若要提高生产率，就必须增,大每次挤压的变形程度，以减少挤压次数。但变形程度越大，,其变形抗力也越大，就会降低模具的寿命，甚至引起凸模折,断或凹模开裂。因此对各种挤压材料，都应选择合适的变形,程度。,冷挤压工艺及模具设计,4.1.4.1,变形程度的表示方法,变形程度是表示挤压时金属塑性变形量大小的指标，其,最常用的表示方法有两种：截面收缩率和挤压面积比。,(1),截面收缩率,（,5-3,）,0,1,0,100%,F,F,F,F,?,?,?,?,式中,冷挤压的截面收缩率，见表,5-1,、表,5-2,；,F,0,冷挤压变形前毛坯的横截面积，,mm,2,；,F,1,冷挤压变形后工件的横截面积，,mm,2,。,F,?,冷挤压工艺及模具设计,(2),挤压面积比,（,5-4,）,式中,G,挤压面积比；,F,0,冷挤压变形前毛坯的横截面积，,mm,2,；,F,1,冷挤压变形后工件的横截面积，,mm,2,；,与,G,之间存在如下关系：,0,1,F,G,F,?,F,?,（,5-5,）,1,(1,),100%,F,G,?,?,?,?,冷挤压工艺及模具设计,5.1.4.2,许用变形程度,冷挤压时，一次挤压加工所容许的变形程度，称为许用,变形程度。不同材料有不同的许用变形程度。在工艺上，每,道冷挤压工序的变形程度应尽量小于许用值，使模具承受的,单位挤压力不超过模具材料许用应力（目前一般模具材料的,许用应力为,2500,3000N/mm,2,），确定许用变形程度数值是,冷挤压工艺计算的一个重要依据，因为冷挤压许用变形程度,的大小决定了制件所需的挤压次数。若计算出的冷挤压变形,程度超过许用值、则必须用多次挤压完成，以延长模具寿命，,避免损坏模具。,冷挤压工艺及模具设计,冷挤压的许用变形程度取决于下列各方面的因素：,(1),可挤压材料的力学性能,材料越硬，许用变形程,度就越小，塑性越好，许用变形程度越大。,(2),模具强度,选用的模具材料好，且模具制造中冷、,热加工工艺合理，模具结构也较合理，其模具强度就越高，,许用变形程度就越大。,(3),冷挤压的变形方式,在变形程度相同的条件下，,反挤压的力大于正挤压的力。反挤压的许用变形程度比正挤,压小。,冷挤压工艺及模具设计,(4),毛坯表面处理与润滑,毛坯表面处理越好，润滑,越好，许用变形程度也就越大。,(5),冷挤压模具的几何形状,冷挤压模具工作部分的,几何形状对金属的流动有很大影响。形状合理时，有利于挤,压时的金属流动，单位挤压力降低，许用变形程度可以大些。,在一般生产条件下，模具强度、润滑条件及模具的几何,形状都是尽量做到最理想的状态，因此许用变形程度主要取,决于被挤压材料和变形方式两个因素。,冷挤压工艺及模具设计,材料牌号,反挤压,F,正挤压,F,10,75,80,82,87,15,70,73,80,82,35,50,55,62,45,40,45,48,15Cr,42,50,53,63,34CrMo,40,45,50,60,金属材料,截面收缩率,F,（,%,）,备注,铝,正挤压,95,99,强度低的材料取下,限；强度高的取上,限。,防锈铝,反挤压,90,99,紫铜、黄铜、硬铝,正挤压,90,95,镁,反挤压,75,90,表,5-1,碳素钢及低合金钢的许用变形程度,表,5-2,有色金属冷挤压的许用变形程度,冷挤压工艺及模具设计,5.2,冷挤压模具设计,5.2.1,冷挤压模的特点,由于冷挤压时，单位挤压力较大，因此冷挤压模具的强,度、刚度及耐用度等方面其要求都比一般冲模高，它与一般,普通冲模相比，主要有以下特点：,1,模具的工作部分与上、下底板之间一般都设有足够,的支承面与足够厚度的淬硬垫板，以承受很大的压力，减少,上、下底板上的单位压力。,冷挤压工艺及模具设计,2,模具的工作部分都采用光滑的圆角过渡，以预防由,于应力集中而导致其本身的损坏。,3,冷挤压模的上、下模板，应有足够的厚度及刚性。,一般采用,45,钢或铸钢。,4,模具工作部分材料及热处理要求，应比一般普通冲,模要求高。,冷挤压工艺及模具设计,5.2.2,冷挤压模设计要求,1,模具应具有足够的刚度和强度，并且能在冷热交变,应力的情况下，模具应保证正常工作，模具结构要合理，如,采用组合式模具。,2,选用合适的模具材料，工作部分必须要有相当的韧,性和耐磨性，几何形状及参数要合理、准确。有利于毛坯塑,性变形、降低单位挤压力。尽量采用光滑圆角过渡，防止应,力集中。,冷挤压工艺及模具设计,3,模具的易损部位，应考虑通用性和互换性。并便于,更换、修理。,4,对于精度要求较高的挤压件，模具设计要有良好的,稳定导向装置。,5,坯料取放应方便，毛坯易放入模腔。,6,模具应安全可靠，制造工艺简便，成本低，使用寿,命长。,为满足以上各项要求，必须慎重考虑模具结构的设计、,材料的选择、制造工艺及其热处理等问题。,冷挤压工艺及模具设计,5.1.3,冷挤设备的选用与压力计算,5.1.3.1,对冷挤压设备的基本要求：,(1),刚性好，活塞导向精度高；,(2),活塞空行程和回程速度较快；,(3),活塞工作行程速度较低，不能有“脉冲”现象；,(4),有安全防护装置，防止冲头断裂或坯料崩裂溅出伤,人；,(5),便于观察挤压情况和控制挤压深度。,冷挤压工艺及模具设计,5.1.3.2,冷挤压力的计算,式中,挤压应力，,kN,；,安全系数，取,1.2,；,型腔在挤压方向上的投影面积，,mm,2,；,单位挤压力,。见表,5-3,。,(5-1),10000,KqF,P,?,P,K,F,q,冷挤压工艺及模具设计,材料的抗拉强度,/,（,N/mm,2,）,250,300,300,500,500,700,700,800,800,900,单位挤压应力,/MPa,1500,2000,2000,2500,2500,3000,3000,3500,3500,4000,公称挤,压力,/kN,活塞直,径,/mm,最大工,作压力,/MPa,机床工,作空间,高度,/mm,活塞最,大行程,/,mm,活塞空,行程速,度,/mm/s,工作行程,速度,/(mm,s,-1,),总功率,/kw,10000,360,100,380,165,4.25,0,0.2,4,20000,500,100,330,210,4.25,0,0.1,30000,750,40,1020,250,0,0.1,7,50000,800,100,620,240,2,0,0.08,10,表,5-3,材料单位挤压应力,q,的值,表,5-4,冷挤压专用液压机主要技术规格,冷挤压工艺及模具设计,5.2.4,冷挤模凸、凹模工作部分设计,凸模与凹模是冷挤压模的主要工作零件，其工作部分的,形状和尺寸设计得合理，会使金属流动阻力减少，挤压力降,低和延长模具的使用寿命。,5.2.4.1,凸模的设计,(1,）反挤压凸模,一般采用的反挤压凸模工作部分形状,如图,5-4,所示。,冷挤压工艺及模具设计,图,5-4,反挤压凸模工作部分形状,冷挤压工艺及模具设计,图,5-4(a),、,(b),、,(c),是应用于黑色金属的几种反挤压凸,模，其中,(a),、,(b),应用较普遍，效果好。,(c),在实际中也有,使用的，但这种凸模的单位挤压力要比图中,(a),型凸模约大,20%,。,图,5-4(d),、,(e),、,(f),是适用于有色金属的反挤压凸模，,(,e,),对挤压薄壁零件有利。,图,5-4(g),适用于软金属，这种凸模叫活门凸模。其作用,是在挤压壁很薄的零件时，防止在卸料时形成真空吸附而产,生损坏。而,(,h,),、,(,i,),型凸模是在零件底部有一定形状要求时,采用。,冷挤压工艺及模具设计,凸模的有效长度要合适，太长易产生纵向弯曲失稳。凸,模的有效长度,L,与直径,d,之比（,L/d,），一般可参考下列数据：,反挤压纯铝时：,L,/,d,7,10,反挤压紫铜时：,L/d,5,6,反挤压黄铜时：,L/d,4,5,反挤压低碳钢时：,L/d,2.5,3,冷挤压工艺及模具设计,当单位压力较大时，应选用较小的,L/d,值；单位挤压力,不大时，可选用大的,L/d,值。,对于纯铝、紫铜反挤压用的细长凸模，为了增加其稳定,性，可以在凸模端面作工艺槽。工艺槽必须对称、同轴心，,否则反而起不良作用。工艺槽宽一般取,0.3,0.8mm,，深,0.3,0.6mm,。尖角处应用圆弧连接工艺槽的形状如图,5-5,所,示。,反挤压凸模工作部分尺寸可参考表,5-5,选取。,冷挤压工艺及模具设计,表,5-5,凸模工作部分尺寸参数,冷挤压工艺及模具设计,反挤压凸模结构形状，见图,5-6,。凸模结构是影响凸模,寿命的主要因素之一，凸模结构上截面变化处的应力集中，,是引起凸模碎断的根本原因，而减少或消除应力集中，则是,模具结构设计的重要任务。,在凸模截面变化大的台阶处采用锥面过渡，大圆弧光滑,连接，比起用台阶圆弧过渡的应用要小，其结构形式见图,5-,6(a),、,(b),。对受力情况恶劣的反挤压凸模，作成图,5-6(c),、,(d),之形状，从减少或消除应力这点出发更为合理。,冷挤压工艺及模具设计,图,5-5,工艺槽的各种形状,冷挤压工艺及模具设计,图,5-6,反挤压凸模型式,冷挤压工艺及模具设计,d=,挤压件内孔直径；,d,1,=d-(0.1,0.2)mm,；,d,2,d；,d,3,1.3d,；,R,2,=,（,0.2,0.4,）,d,；,r=15,20,；,L,1,=,挤压件内孔高度,+,（,3,5,）,mm,；,L,2,=,卸料板高度,+,（,10,15,）,mm,；,L,3,d,3,(2),正挤压凸模,图,5-7,是正挤压凸模的各种型式。实心,件正挤压凸模比较简单，可按图,5-7(a),、,(b),的型式设计。,(b),型端部的锥度有防止凸模纵向开裂的作用。,冷挤压工艺及模具设计,对正挤压空心件的凸模设计要特别注意。纯铝空心件正,挤压，可使用图,5-7(c),的整体式凸模。对于挤压较硬的金属,材料，特别是黑色金属的挤压，应采用图,5-7(d),、,(e),的组,合式凸模。,(e),型组合式凸模与芯轴之间采用,IT7,级,H7/k6,过,渡配合，芯轴与凸模本体之间没有相对滑动，在挤压过程中，,芯轴受摩擦而产生很大的拉应力，因而仅适用于芯轴直径较,大、或挤压材料不太硬、或摩擦系数较小的条件。,(d),型组,合凸模、凸模孔与芯轴之间用,IT7,级间隙配合,H7/h6,。挤压过,程中由于摩擦力的作用，芯轴可随变形金属同时向下滑动，,从而大大减弱了芯轴的受拉情况，避免芯轴拉断。,冷挤压工艺及模具设计,图,5-7,正挤压凸模型式,冷挤压工艺及模具设计,(3),挤压凸模的材料选择，见表,5-6,。,挤压凸模结构,选用材料,能承受的单位压力,/MPa,简单,T8A,、,T10A,、,T12A,2000,2500,中等,CrMn,、,9CrSi,2000,2500,复杂,Cr12,、,Cr12Mo,、,Cr12V,、,Cr12TiV,2500,3000,表,5-6,挤压凸模的材料选择,冷挤压工艺及模具设计,5.2.4.2,凹模的设计,(1),反挤压凹模,反挤压凹模有图,5-8,所示的几种结构型,式。整体式凹模见图,5-8(d),，其特点是结构简单，但因对模,具强度和顶件不利，使用极少。常用的几种见图,5-8(a),、,(b),、,(c),及,(f),。凹模型腔参数见表,5-7,。,由于组合凹模预应力圈的预紧力在凹模的端面较小，而,在中央部分较大。所以对于在端面进行镦挤的凹模（图,5-8f,）,应使成形部分表面低于凹模端面，以提高模具寿命。,冷挤压工艺及模具设计,图,5-8,反挤压凹模,冷挤压工艺及模具设计,表,5-7,反挤压凹模型腔参数,冷挤压工艺及模具设计,(2),正挤压凹模,正挤压凹模有图,5-9,所示的几种结构型,式。凹模一般采用预应力的结构。图,5-9(a),是整体式凹模，,这种凹模在使用中，直筒部分与锥角相交处产生应力集中容,易开裂，所以常采用图,5-9,中的,(b),、,(c),及,(d),等剖分式结构。,正挤压凹模型腔参数见表,5-8,。,图,5-9,正挤压凹模,冷挤压工艺及模具设计,表,5-8,正挤压凹模型腔参数,冷挤压工艺及模具设计,5.2.4.3,凸、凹模工作部分尺寸计算,凸、凹模工作部分尺寸计算可按拉深模的有关原则来考,虑，计算公式见表,5-9,。,尺,寸,基,准,挤,压,件,图,计,算,公,式,要求外形尺寸的,要求内形尺寸的,0,0,3,4,3,2,4,D,D,d,D,t,?,?,?,?,?,?,?,?,?,?,?,?,?,?,?,?,?,?,?,?,?,?,?,凹,凸,凹,凸,1,1,5,10,?,?,?,?,?,?,?,?,?,?,?,凹,凸,1,1,5,10,?,?,?,?,?,?,?,?,?,?,?,凸,凹,0,0,1,2,1,2,2,d,d,D,d,t,?,?,?,?,?,?,?,?,?,?,?,?,?,?,?,?,?,?,?,?,?,?,凸,凹,凸,凹,冷挤压工艺及模具设计,注：,D,（或,d,）,挤压件基本尺寸，,mm,；,凹模尺寸，,mm,；,凸模尺寸，,mm,；,挤压件公差，,mm,；,t,挤压件壁部厚度，,mm,；,凹模制造公差，,mm,；,凸模制造公差，,mm,。,D,凹,d,凸,?,凸,?,凹,冷挤压工艺及模具设计,5.2.4.4,组合凹模,组合凹模设计,为了解决凹模的横向裂纹，生产中采用,横向或纵向剖分的凹模结构，为了提高凹模强度，防止纵向,裂纹产生，生产中普遍使用预应力组合凹模。,(1),组合凹模型式的确定,根据凹模内壁、侧向压力,(),的数值确定组合凹模型式见表,5-10,。,p,凹,冷挤压工艺及模具设计,表,5-10,组合凹模的型式,冷挤压工艺及模具设计,(2),二层组合凹模设计（图,5-10,）,图,5-10,二层组合凹模压合,冷挤压工艺及模具设计,凹模内径（按挤压件最大外径），,mm,；,，,mm,；,=1,30（锥度可以向上，亦可以向下）；,d,2,处轴向压合量，,mm,；,d,2,处径向过盈量，,mm,。,式中,、,、,按表,5-11,。,1,d,3,1,4,6,d,d,（,）,2,2,2,c,d,?,?,2,2,2,u,d,?,?,2,d,2,?,2,?,冷挤压工艺及模具设计,表,5-11,二层组合凹模设计参数,冷挤压工艺及模具设计,5.3,冷挤压模的典型结构,5.3.1,正挤压模,这是一副微型电机转子正挤压模。凹模采用镶拼结构，,并采用一层预应力套，为了保证工件,4mm,部分在挤出过程,中不致弯曲，凹模下部装有导向套,8,。顶件采用橡皮顶件装,置，挤压时由压杆,10,通过推杆,31,将橡皮压缩使顶杆,4,不影响,金属流动。上模装有行程限止块,9,，以控制模具闭合高度，,保证,95mm,的工件尺寸。,冷挤压工艺及模具设计,图,5-11,正挤压模,冷挤压工艺及模具设计,1,下模座；,2,、,15,、,16,、,19,螺钉；,3,垫板；,4,顶板；,5,导柱；,6,导套；,7,上模座；,8,导向套；,9,行程限制,块；,10,压杆；,11,凸模；,12,垫板；,13,模柄；,14,、,17,、,20,、,26,销钉；,18,凸模固定板；,21,导套；,22,导柱；,23,预应力套；,24,凹模；,25,凹模镶块；,27,弹顶板；,28,橡皮；,29,螺母；,30,双头螺杆；,31,推杆；,32,下垫,板,冷挤压工艺及模具设计,5.4.2,反挤压模,图,5-12,可调式反挤压模，凸模固定端为锥形，凸模,3,和,紧固套圈,4,由螺母,5,锁紧固定在上模部分。由于挤压力通常较,大，因此，在凸模固定端设置淬硬的垫板,2,、凹模采用三层,预应力组合形式，预应力组合凹模的中心位置可通过若干组,螺钉和,9,和压板,7,予以调整。整个三层凹模在压合靡平后，由,压板,14,将其紧压在下模座中。顶杆,8,与预应力组合凹模圈构,成了反挤压凹模的模腔，顶杆承受整个轴向反挤压力，其底,部设置垫板,12,。顶杆的中心位置也可通过若干组螺钉,10,予以,调整。挤压后工件易滞留在凹模中，由顶杆和推杆,13,将零件,顶推出模腔。挤压件也可能紧箍在凸模上，则由卸料板,15,将,其卸下。,冷挤压工艺及模具设计,1,上模座；,2,、,12,垫板；,3,凸模；,4,紧固套圈；,5,螺母；,6,预应力组合凹模；,7,、,14,压板；,8,顶杆；,9,、,10,调节螺钉；,11,垫座；,13,推杆；,15,卸料板,图,5-12,可调式反挤压模,冷挤压工艺及模具设计,5.3.3,复合挤压模,这是一套加工铝质材料的复合挤压模。,模具工作过程为：将毛坯放在凹模,9,模腔内，上模下行，,凸模,36,开始工作，挤压金属使之向上、下两个方向流动，当,下方金属接触到顶杆,8,时已充满凹模,9,，金属只能向上流动而,使工件成形。上模上行，上模的拉杆,15,通过轴销,13,拉动杆套,5,、托板,3,将顶杆,4,、,8,提起，从而将工件顶出凹模。如若工件,套在凸模上，当凸摸上行时，卸件块,19,便将工件卸下。,冷挤压工艺及模具设计,图,5-13,复合挤压模（一）,冷挤压工艺及模具设计,图,5-13,复合挤压模（二）,冷挤压工艺及模具设计,1,、,16,、,29,、,31,螺钉；,2,、,13,、,28,销钉；,3,托板；,4,顶板；,5,拉杆套；,6,下模座；,7,弹簧；,8,顶杆；,9,凹模；,10,定位套；,11,左导柱；,12,螺母；,14,圆螺母；,15,拉杆；,17,压板；,18,钢丝圈；,19,卸料块；,20,左,导柱；,21,螺纹套；,22,固定板；,23,上模座；,24,垫板；,25,紧套；,26,垫块；,27,模柄；,30,卸料架；,32,弹簧；,33,右导套；,34,右导柱,35,螺纹环,36,凸模,37,垫块,38,螺母,