PFMEA-失效模式分析汇总课件.ppt

Process FMEA,过程潜在,失效模式,及后果,分析,2,Agenda,?,PFMEA,的基本概念,?,PFMEA,的做法,?,实际操作,3,What-,什么是,PFMEA,？,?,Process Potential Failure Mode and,Effects Analysis,，简称,PFMEA,即过程潜在,失效模式,及后果,分析,?,PFMEA,通过找出产品制造过程中潜在,的失效模式、后果和起因，评估其风险，,并采取纠正,/,预防措施，达到确保顾客满,意的目的,4,What-,什么是,PFMEA,？,哪些原因可,能造成这个,失效模式,现行预计的过,程可能产生的,失效模式,分析,对下工序,或顾客的,影响,采取可行的,对策,分析,即后,果,5,What-,什么是,PFMEA,？,?,PFMEA,需要根据经验和抽象思维，,及早地指出过程可能产生的缺陷及其,造成的后果和风险,?,PFMEA,是一个使问题系统地得到合,理化解决的工具，实际上也是目前全,世界行之有效的预防手段,6,Why-,为什么要做,PFMEA,？,顾客,设计,生产,出货,不设计不良品,不生产不良品,不流出不良品,?,PFMEA,有助于对制造过程中问题的早期发现，从而避免,和减少晚期失效带来的损失,?,PFMEA,是一个组织的经验积累，为以后的制程改善提供,了宝贵的参考,?,PFMEA,的结果能为制订质量控制计划提供正确的、恰当,的根据,?,PFMEA,能引导资源去解决需要优先解决的问题,7,Who,谁来做,PFMEA,？,?,以工艺工程师为主导，集合跨,部门相关人员，将可能发生的,问题挖掘出来,-,制造、装配,-,设计、工程、可靠性,-,质量管理,-,采购、设备及其他必要人员,8,When,何时做,PFMEA,？,?,PFMEA,是一个“事前的行为”，而不是“事后的,行为”,?,PFMEA,是一个动态文件,初始,PFMEA,必须在试生,产前，工装,准备前,各项未考虑的,失效模式发现,及讨论,更新,PFMEA,时间,各项未考虑的,失效模式发现,及讨论,动态的,PFMEA,更新,PFMEA,9,How,怎么做,PFMEA,？,1.,前期准备工作,2.,描述“过程功能,/,要求”,3.,潜在失效模式分析,4.,失效后果分析,5.,严重度,(S),评估,6.,失效起因分析,7.,发生频度,(O),评估,完成,PFMEA,的,13,个步骤,8.,现行的过程控制方法,9.,可检测度,(D),评估,10.,计算当前的,RPN,值，确,定优先改善项目,11.,提出建议的措施，负责,人及时间,12.,描述“采取的措施”,13.,重新计算,RPN,值,10,1,、准备工作,PFMEA,的准备工作包括：,?,建立小组,?,备好必要的资料，如：,-,过程流程图,-,过程特性矩阵表,-,特殊过程特性明细表,-,现有的类似的,PFMEA,资料,-,工程规范，,DFMEA,?,备好,PFMEA,表格,11,1,、准备工作,过程流程图,示范,12,1,、准备工作,过程特性矩阵表,示范,13,1,、准备工作,PFMEA,表格,示范,潜,在,失,效,模,式,潜,在,失,效,后,果,严,重,度,S,级,别,潜,在,失,效,起,因,/,机,理,频,度,O,现行控,制,探,测,度,D,R,P,N,建,议,措,施,责任,及目,标完,成日,期,措施结果,预,防,探,测,采取,的措,施,S,O,D,R,P,N,子系,统,功能,要求,14,2,、,过程功能,/,要求,描述“过程功能,/,要求”,:,?,过程功能,/,要求：是指被分析的过程或工艺的目的，,如车削轴的外径，将,A,零件焊接到,B,零件上，装配,某总成，淬火处理等,?,如果工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序，,那么可以把这些工序或要求作为独立过程列出,15,3,、潜在失效模式分析,潜在失效模式分析：,?,潜在失效模式：是指过程不能达到过程功能要求或,过程设计意图的问题的表现形式,?,它可能是引起下一道工序的潜在失效模式，也可能,是上一道工序失效模式的后果,?,思考方法：,这,个零件为什么会被拒收？,16,3,、潜在失效模式分析,典型的过程失效模式：,-,零件变形，钻孔偏心,-,铸件气孔，铸件壁厚不均，铸件金属不足，铸件组织疏,松，锻件裂纹,-,淬透层厚度不足，零件表面硬度不适宜（过硬或过软）,-,零件表面光洁度低，外观粗糙，零件玷污，零件丢失，,零件表面碰伤，零件落地，零件腐蚀，零件有毛刺,-,总成泄漏，定位错误，少装零件，紧固不足，调整不正,确,-,工具在零件表面留下刻痕，涂漆表面泪点，涂漆表面不,清洁,-,未焊透，焊穿，焊接后变形，焊缝外观差,-,注塑不充足，注塑件外观差，注塑件尺寸偏差,-,电路断路，短路,17,4,、,失效后果分析,失效后果分析：,?,失效后果：是指失效模式可能带来的对产品质量和,顾客的不良影响,?,根据顾客可能注意到或经历的情况来描述失效后果,?,尽可能采用表达顾客关注和感受的词汇,18,4,、,失效后果分析,常见失效后果描述：,?,对下一道工序或下游工序：无法紧固，无法加工，,无法装配，无法对中，无法焊接，无法平衡，危害,操作人，损坏设备等,?,对最终顾客：噪声、振动、工作不正常、停止工作、,工作不稳定、操作力过大、异味、性能衰退、外观,不良、褪色等,19,5,、严重度,(S),评估,严重度,(S),评估：,?,严重度,(S),：,Severity,，是潜在失效模式对顾客影,响后果的严重程度,?,需要对每种失效模式的潜在影响进行评价并赋予分,值，用,110,分表示,?,分值越高，影响越严重,?,当一个失效模式有若干可能的后果，严重度将列出,危害程度最大的那个后果的严重度值,20,5,、严重度,(S),评估,后果,判定准则：后果的严重度,严重度值,无警告的,严重危害,可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响产品安全使用和或包含不,符合政府法规项，严重程度很高。失效发生时无警告。,10,有警告的,严重危害,可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响产品安全使用和或包含不,符合政府法规项，严重程度很高。失效发生时有警告。,9,很高,生产线严重破坏，可能,100,的产品得报废，产品无法使用，丧失基本功能，顾,客非常不满,8,高,生产线破坏不严重，产品需筛选部分（低于,100,）报废，产品能使用，但性能,下降，顾客不满意,7,中等,生产线破坏不严重，部分（低于,100,）产品报废（不筛选），产品能使用，但,适用性或方便性项目失效，顾客感觉不舒适,6,低,生产线破坏不严重，产品需要,100,返工，产品能使用，但有些适用性或方便性,项目性能下降，顾客有些不满意,5,很底,生产线破坏不严重，产品经筛选，部分（少于,100,）需要返工，装配和涂装或,尖响和卡嗒响等项目不符合要求，多数顾客发现有缺陷,4,轻微,生产线破坏较轻，部分（少于,100,）需要在生产线上其它工位返工。装配和涂,装或尖响和卡嗒响等项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷,3,很轻微,生产线破坏轻微，部分（少于,100,）产品需要在生产线上原工位返工，装配和,涂装或尖响和卡嗒响等项目不符合要求，很少顾客发现有缺陷,2,无,没有影响,1,严重度,(S),评估表,21,6,、失效起因分析,失效的起因分析：,?,失效的起因：是指失效是怎么发生的,?,依据可以纠正或控制的原则来描述,?,针对每一个潜在的失效模式列出每个可以想到的失,效起因，如果起因对失效模式来说是唯一的，那么,考虑过程就完成了,?,分析方法：,“五个为什么？”，因果图、排列图等,22,6,、失效起因分析,典型的失效起因：,-,焊接不正确、焊接电流不适合,-,加热时间过长，加热温度过高或不足,-,刀具调整错误，刀具易磨损,-,润滑不当,/,不足、零件装错,/,缺少,-,测量数据不正确，通风不足,-,拧紧力矩过大或过小，机床转速不稳定，定位错误，定位,肖易磨损,-,喷咀堵塞，材料过硬或过软，板材厚度变差过大,-,毛坯组织疏松与气孔,23,7,、发生频度,(O),评估,发生频度,(O),评估：,?,发生频度,(O),：,Occurrence,，,是指具体的失效起因发,生的概率,?,频度的分级数值着重在其含义而不是数值，通常也,用,110,分来评估可能性的大小,?,分值越高，发生的机会越大,?,对于无历史资料参考的过程，根据小组的工程经验,判断来估计,24,7,、发生频度,(O),评估,发生的可能性,发生概率,Ppk,频度值,很高：持续性发生,100/1000,件,0.55,10,高：经常性发生,50/1000,件,?,0.55,9,20/1000,件,?,0.78,8,10/1000,件,?,0.86,7,中等：偶尔性发生,2/1000,件,?,0.94,6,0.5/1000,件,?,1.00,5,0.1/1000,件,?,1.10,4,低：很少发生,0.01/1000,件,?,1.20,3,0.001/1000,件,?,1.30,2,很低：不大可能发生,过程有防错机制,?,1.67,1,发生频度,(O),评估表,25,8,、现行的过程控制方法,现行控制方法：,?,现行控制方法：是对当前使用的、尽可能阻止失效,模式的发生，或是探测出将发生的失效模式的控制,方法的描述,?,控制方法强调的是预防性措施，如使用防错卡具、,统计过程控制（,SPC,）技术等,26,9,、可检测度,(D),评估,可检测度,(D),评估：,?,可检测度,(D),：,Detection,，是指在零部件离开制造,工序或装备工位之前，发现失效起因过程缺陷的难,易程度,?,评价指标也分为,110,级,?,分值越高，越难以被发现和检查出,27,9,、可检测度,(D),评估,可检测性,准则,检测类别,检测方法的推荐范围,可检测度,A,B,C,几乎不可能,绝对肯定不可能探测,X,不能检测或没有检查,10,很微小,控制方法可能探测不出来,X,只能通过间接或随机检验来实现控制,9,微小,控制有很少的机会能探测出,X,只通过目测检查来实现控制,8,很小,控制有很少的机会能探测出,X,只通过双重目测检查来实现控制,7,小,控制可能能探测出,X,X,用制图的方法，如,SPC,来实现控制,6,中等,控制可能能探测出,X,当零件离开工位后的计量测量的控制，或者零件离,开工位后,100%,的,G/NG,量具测量,5,中上,控制有较多机会可探测出,X,X,在后续工位上的误差检测，或在作业准备时进行测,量和首件检查（仅适用于作业准备的原因）,4,高,控制有较多机会可探测出,X,X,在工位上的误差检测，或利用多层验收在后续工序,上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能,接受有差异零件,3,很高,控制几乎确定能探测出,X,X,在工位上的误差检测（自动测量并自动停机）。不,能通过有差异的零件,2,很高,肯定能探测出,X,由于有关项目已通过过程,/,产品设计采用了防错措施，,有差异的零件不可能产出,1,可检测度,(D),评估表,检测类别：,A.,防错,B.,量具,C.,人工检验,28,10,、计算,RPN,值,风险顺序数,(RPN),：,?,风险顺序数,(RPN),：,Risk Priority Number,，是严,重度、频度和可检测度三者的乘积,RPN=SEV x OCC x DET,?,该数值越大，表明这一潜在问题越严重，越应及时,采取纠正措施,?,在一般情况下，不管,RPN,的数值如何，当严重度高,时，应予以特别注意,29,11,、建议采取的措施,建议采取的措施：,?,建议采取的措施：主要是为了减少频度,(O),和可检,测度,(D),数值而制定的应对方案,?,包括行动计划或措施、责任人、可能需要的资源和,完成时间,?,首先对排在最前面的风险事件或严重度高的失效采,取纠正,/,预防措施,30,12,、描述“采取的措施”,描述“采取的措施”：,?,是对上述“建议采取的措施”计划方案之实施状况,的跟踪、验证和确认,?,描述最终采取的有效措施,31,13,、重新计算,RPN,值,?,重新估计并记录采取措施后的严重度,(S),、频度,(O),和可检测度,(D),数值，计算新的风险顺序数,RPN,?,一般严重度,(S),不能变更，除非有设计更改,?,新的,RPN,值应当比措施结果之前的值低得多，从而,表明采取措施后能够充分降低失效带来的风险,?,将采取的措施反映到,质量控制计划,及有关的文件中,32,实例操作,33,实例操作,34,小结,设计,思想,担心,问题,过去,经验,顾客,反馈,可能的失效模式,解决方案,PFMEA,是群策群力的过程,人有了知识，就会具备各种分析能力，,明辨是非的能力。,所以我们要勤恳读书，广泛阅读，,古人说“书中自有黄金屋。,”通过阅读科技书籍，我们能丰富知识，,培养逻辑思维能力；,通过阅读文学作品，我们能提高文学鉴赏水平，,培养文学情趣；,通过阅读报刊，我们能增长见识，扩大自己的知识面。,有许多书籍还能培养我们的道德情操，,给我们巨大的精神力量，,鼓舞我们前进,。,