XX煤矿生产系统工艺规程汇编【非常好的一份专业资料有很好的参考价值】.doc

XX煤矿生产系统工艺规程汇编生产系统工艺规程原材料物资验证规程一、材料、备件的验收管理制度1、校对证件：应该认真核对有关证件（发票、合格证、专用工具、随机附件、说明书），核对材料的品种、规格、质量、数量。2、数量验收：(1)、计重的材料一律以净重验收；(2)、金属材料一律以理论换算验收；(3)、以长度为单位的材料，抽查比例应不小于60%；(4)、计件材料应全部清点，如有多件包装，可抽查总数的15%以上（指有完整无损包装，损坏包装的不包括在内）;3、质量验收：(1)、一切物资入库、质量由各保管员自检；(2)、规格、质量不符合要求应做出记录，送交负责人处理；(3)、自检有困难的物资，应及时报告负责人，以便请有关技术人员协助，但要努力提高自检率和检验水平，逐步摆脱依靠他人；(4)、开箱应有保管员在场，验明附件，登记入册，并将说明书、合格证交资料室。4、入库物资的价格高出以前入库的价格时，应请示有关领导后方可入库。二、领料管理制度：1、领料单位根据所提计划必须填写清楚材料、设备名称、规格型号、数量、用途，按材料的类别、使用项目办理审批手续，凡手续不清楚或未办手续，保管员应拒绝发料，否则一切后果由保管员负责。2、领料审批权限规定：(1)、贵重、有色金属材料、工具、燃油须经分管副总批准；(2)、一般金属材料、专用设备、供销处长或生产技术处长批准；(3)、其他材料、备件由车间主任与计划员批准；(4)、各单位领用物资时，须按照自己的计划经仓库主管批准后，方可领用，无计划的须经分管副总及以上领导批准，否则保管员应拒绝发料。3、领料人员未征得保管员同意，不得擅自进入库内。4、进入库内的领料人员，不得吸烟或携带危险品。5、夜间领料人员，须持有值班干部或调度员的领料单，方可领料。6、金属材料领用，进入库内下料者，余料必须放回原处，乙炔、污水严禁随意倒在库内。7、仓库材料一般不借用，特别需要，须持有有关领导批准借条，方可借出。8、各部门，对于技改项目及抢修项目（特殊情况除外），必须做出工程预算及材料采购计划，编制施工材料用量清单，经车间部门及机动处、生产处负责人审批后，方可领料。选煤工艺规程根据选煤生产工艺流程，结合生产的实际情况，可将目前的生产过程分为三个阶段，一是原煤准备过程、二是主洗分选过程、三是煤泥回收处理过程。一、原煤准备过程1、粒度满足主洗分选的要求，即50mm。2、入选原煤杂物（木材、铁器及其它非煤物）含量0.2%。二、主洗分选过程1、生产精煤灰分10%、水分10%。2、中煤损失8%。三、煤泥回收处理过程1、循环水浓度80g/L。2、生产煤泥水分30%。炼焦工艺规程一、主题内容与炼焦实用条件本标准规定了炼焦中如炉煤的前提条件、温度控制、焦饼成型、成焦的权限。1、炼焦用煤常用炼焦煤主要是烟煤，其中包括：气煤、肥煤、焦煤、瘦煤、贫煤等。除焦煤能够单独炼制质量较好的焦碳外，其于的煤种均需经过按比例配制后，才能进行炼焦。2、入炉煤各项指标对于焦碳生产过程及其产品均有不同程度的影响，灰份与硫分直接影响焦碳质量，而灰份过大对焦炉炉体具有渣蚀作用，挥发份对焦碳的最终收缩量，裂纹度及化产品的产量，质量有直接影响。3、在炼焦过程中胶质层所产生的膨胀压力对老化炉墙不利，但对于结焦性提高焦碳强度有决定性作用，外部水分对于结焦时间长短有影响水分增加4%，温度应提高5-7，若温度不变，反之结焦时间延长25分钟，同时增加了耗热量。二、炼焦煤成焦于湿度控实用指标1、来自备煤系统的合格精煤，储入煤库后，由炼焦装煤车装入炉后，经过在隔绝空气的条件下高温干馏（1320）大部分荒煤气进入化工车间，经过一段时间形成半焦，成焦经出焦系统，运焦系统，进入焦场。2、温度控制指标，为使焦炉达到稳定、高产、优质、低耗、长寿目的，要求各炭化室的焦饼在规定的结焦时间内沿长向和高向均匀成熟。3、焦炉加热调节中一些全炉性的指标如结焦时间、标准湿度、全炉及机焦侧气流量煤气支管压力、孔板直径、烟道吸力、标准蓄热室顶部吸力，交换开闭器进风口尺寸，空气系数等相对稳定。4、结焦时间改变时，各项指标均要作相应改变，因此对不同的结焦时间，应有一套相应的加热制度。三、温度制度3.1直行温度3.1.1焦炉燃烧室的火道数量较多，为了均匀加热和便于检查，控制每个燃烧室的机焦侧各选择一个火道道作为测温火道，一般选择机中或焦中的火道，但要避开装煤车轨道和纵拉条。3.1.2选后的两个火道的温度分别代表机、焦两侧温度，该两个火道称为测温火道或标准火道，从这些火道测温得的温度成为直行温度，3.1.3标准温度与结焦时间的关系，涉及到炭化室专业墙厚度，炭化室宽度，焦饼中心温度，加热煤气种类，煤料性质及炉体结构等。3.1.4为考核直行温度的均匀与稳定，一般采用均匀系数与安全系数。焦炉沿纵长方向各燃烧室昼夜平均温度的均匀性，用均匀系数K均来表示。K均=2M（A机+A焦）/2M式中：M：全炉燃烧室数A机、A焦：分别表示机焦侧测温火温度超过其平均温度±20（边炉±30）的个数3.1.5直行温度的稳定性用安定系数K安来表示K安=2N（A机+A焦）/2N式中:N：一昼夜直行温度的测量次数A机：机侧平均温度与标准温度偏差A焦±7以上的 次数A焦：焦侧平均温度与标准温度偏差A焦±7以上的 次数四、炉型结构与焦炉加热三气流程1、本厂炉型为TJL4350D型双联火道，废气循环，焦炉煤气下喷的单热室捣固焦炉。2、煤气流程为：来自化工车间的焦炉煤气进入地下室预热且到煤气主管煤气横管下喷管砖煤气道立火道与空气混合燃烧。3、空气流程为：分烟道废气开闭器空气口废气连接管蓄热室斜道区空气口进入立火道与煤气混合燃烧。4、立火道燃烧生成的废气上部跨越孔进入相邻一组立火道为下降气流一部分进入相邻立火道上升气流（经过循环孔）为冲淡上升气流煤气，拉上火焰高度大部分经过下孜气流空气口降入斜道区下降气流蓄热室废气连接管废气铵分烟道总烟道烟囱排入大气层。五、冷却温度的测量1、冷却温度是下降气流立火道温度在换向间隔时间内的下降道。2、冷却温度的测量是为了将交换后不同时间测定的立火道温度换算为交换后20S时的温度，以便比较全炉温度的均匀性与稳定性及防止超过焦炉的允许温度1450。3、冷却温度必须在焦炉正常操作和在加热制度稳定的条件下测量，在测量过程中，不得改变加热煤气流量，烟道吸力，进风门开度以及提前或延迟推焦等。4、采用9-2顺序时，应选择8-10个加热正常的燃烧室，分别在机焦侧测温火道内进行测量，因和这些燃烧室相邻的炭化室处于不同的结焦时间，测出后的平均值才具有代表性。5、测量分机焦侧进行，换向后20S开始，以后每分钟测一次，直至下次换向（或换向前2-3秒）为止。六、空气系数1、煤气燃烧是在一定空气系数条件下进行的，帮炉温的高低不仅与煤气量有关，还和空气量有关。2、当空气系数较小时，增加煤气量反而会降低炉温，这是由于所增加的煤气并未参与燃烧，却增加了排出的废气量，导致废气温度降低，因此应注意燃烧情况的检查，及时掌握空气系数。3、空气系数除用仪器分析外，为了及时掌握情况，还应通过观察火焰来检查。4、为使煤气和空气配合恰当，空气量的调节总是和煤气量的加减同时进行，在一定结焦时间下，一般以烟道吸力来调节空气量。七、煤气量调节1、只有供给各燃烧系数（边炉除外）相同的煤气量，才能保证直行温度的均匀。2、各燃烧系数的煤气量主要靠安装在煤气分管上的孔板来控制，各燃烧室煤气量的均匀分配，则依靠孔板直径沿焦炉长向适当的排列来实现。3、孔板直径的平均值取决于煤气的使用量和所规定的煤气主管压力，孔板直径的排列，取决于煤气主管从始端至末端的压力分布。4、当个别燃烧室温度低，煤气量不足时，可以用横管压力和孔板直径来配合检查管路中产生不正产阻力的部位。5、为调节准确和便于掌握情况，正常情况下不应调节旋塞开度的方法调节各燃烧煤气量。6、进入各燃烧系统的空气量取决于主废气盘上进风门开度，废气盘翻板开度废气砣杆高度和废气砣的严密程度。废气砣杆高度应全炉一致，废气砣应保持严密。八、蓄热室顶部吸力的调节1、用焦炉煤气加热时，调蓄热室顶部吸力也就是调节空气和废气量的分配。2、当各蓄热室顶部上升，下降吸力差相等时，进入各燃烧室中的气体量基本相等。3、通过对蓄热室顶部吸力均匀性的调节来控制各燃烧室的气体量，这是调火的重要工作之一。焦油工艺规程一、从属关系及其职责和任务：1、焦油回收部分属冷鼓工段一个组成部分，直属工段长领导。在值班期间鼓风机司机为带班长是行政和技术的负责人，焦油操作工归其直接领导。2、值班期间，在班长的带领下，焦油工根据操作法及时将澄清槽内的焦油用调节阀送入到焦油中间槽内，再由中间槽用泵打到焦油槽及时加热沉淀分离排水，生产出合格的焦油。3、有外售任务时，焦油操作工负责联系取样、分析、装车和安全，必须保证售出去的焦油质量合格用户满意。二、工艺流程简述：1、来自炼焦车间的荒煤气经过气液分离器，煤气和氨水、焦油在此分离、分离出来的氨水焦油，焦油渣一同进入机械化氨水澄清槽，根据比重的不同，上部为氨水，中部为焦油，下部为焦油渣。沉淀在底部的焦油渣被不断运动的刮板机及时刮出，定期送往煤场掺混炼焦。焦油经焦油调节器调节到焦油中间槽，氨水满流到氨水循环槽内，循环使用。剩余氨水送往蒸氨塔蒸馏产生的浓氨水供脱硫或硫铵饱和器使用，产生出来的废水经过生化处理后供熄焦使用。2、调节到焦油中间槽去的焦油经过初步脱水后用泵打入焦油槽，用槽内设定的间接蒸汽加热，将焦油温度控制在75-90范围内，脱水36小时。3、脱水结束后，经化验室取样分析，焦油内水分含量达到<4%后用泵将焦油从焦油槽抽送到焦油槽车内。三、工艺指标：1、常温下焦油为黑褐色、粘稠有特殊气味的油状液体：其质量指标：密度（20-4） 1.12-1.22g/cm3粘度（50恩氏） 9-10（E80）时4闪点为 96-105甲苯不溶物（无水基%）3.5-7.0灰分%1.3水分%4萘含量（无水基%）72、焦油槽温度：75-90 控制36小时3、焦油水含量%4四、焦油操作步骤：1、用氨水澄清槽内的调节器将澄清槽内的焦油连续不断的调入焦油中间槽内，经常检查和控制调节阀，保持澄清槽液面稳定，不允许忽上忽下，更不允许将水调入中间槽内。2、及时将中间槽内水排出去。3、用泵将中间槽内焦油打到焦油槽内。4、及时对焦油槽内焦油加热脱水，同时经常检查焦油槽顶部排水放散，及时将水引出，但不要将焦油排出焦油槽内，控制温度为75-90。5、脱水36小时，结束后取样分析，水分达到合格后，准备外售。6、外售时用泵将焦油送到焦油外售槽车内。7、装送结束后用蒸气将泵送出口管线吹扫干净。五、安全注意事项：1、在调焦油时，一定要注意澄清槽液位，不得使液面忽高忽低，更不能将大量水调入焦油中间槽内。2、各班在焦油槽脱水期间要及时排出焦油槽内水，但不允许将焦油排出。3、焦油槽脱水时，一定要注意槽内温度，不能忽高忽低，太低时槽内不能形成对流粘度过大，影响脱水，太高时槽内油水翻动严重，油水无法分层，同样脱不出去水，而且温度控制太高还容易造成油充顶跑油事故。4、装车时槽车上不能站人，以免发生溅油事故。5、装车结束后要及时将管线清扫干净。6、装车胶皮管一定要扎紧，避免发生事故。7、要经常检查装车数量，绝对不允许将油跑到车外，跑油后要及时清理。洗脱苯工艺规程一、工艺流程简述由洗苯岗位富油泵把含苯富油送入本岗位，依次经过油汽换热、油油换热，富油预热后进入管式炉，把富油加热到170-180。加热后的富油通过脱苯第15块塔盘处进入脱苯塔进行蒸馏脱苯。塔顶出来的轻苯蒸汽经两段轻苯冷凝冷却器后进入油水分离器。分离出的分离水进入控制分离器。一部分打回流，一部分满流到轻苯槽。分离出的分离水进入控制分离器。最终送往机械化澄清槽。为提高蒸馏效果，获得多种产品，在脱苯第21、23、25层塔盘引出萘油侧线，采出温度为120-130。脱苯塔底的热贫油经一段油油换热后至贫油槽，用贫油泵送油经过贫油冷却器，冷却到25-30后送往洗苯塔。为了保证循环洗油质量，经过脱苯塔下来的贫油加热后富油引出1-1.5%进入再生器，用过热蒸汽再生，油汽入脱苯塔底作为脱苯汽源，残渣定期排出。二、正常操作：1、操作要点(1)、经常检查各处温度压力流量使之符合技术规定(2)、经常检查调节油水分离器及各槽液位、流量，防止满流或抽空。(3)、再生器定期排渣，如遇特殊情况要及时排渣，排渣后要清扫管道。(4)、与有关单位配合好，做好轻苯、重苯、萘油的贮存与外发。(5)、经常检查设备和管道有无跑冒滴漏现象，发现问题及时处理。(6)、地下池要及时抽送，严禁溢槽。(7)、按规定做好原始记录。(8)、与化验室联系，及时取样并做好化验结果的记录，做到清晰准确，如有异常，应及时调节或向车间汇报处理。(9)、经常检点各设备、备用设备，每班盘车一次。(10)、认真执行周五加油制度。2、轻、重苯装车操作规程(1)、提货人带提货单到车间联系装车，由车间通知粗苯岗位装车。(2)、蒸苯操作工检查落实重苯泵、进出口阀、装车管等有关设备是否灵活好用，提货车是否戴好防火帽，装车台是否具备装车条件。(3)、当班操作工首先将装车管道清扫一遍，检查有无泄漏点。(4)、提货人同车间计量员共同确认装车前槽标。(5)、操作工打开泵进出口阀，开泵装车。(6)、装车完毕后停泵，关闭泵进出口阀，并清扫进出口管道，然后停止清扫蒸汽，冬季应同时停夹套汽保温。(7)、双方完成计量手续，计量员填写装车单。(8)、蒸苯岗位做好装车记录。三、开、停工操作1、开工前准备工作(1)、仔细检查各设备的阀门，确保灵活好用，并处于开工状态。(2)、通知仪表，确保仪表正常，做好校验和测量控制系统。(3)、通知电工检查电器，确保无误后给各电器送电。(4)、通知洗苯做好送油准备。(5)、经再生器送直接蒸汽，吹扫油系统，使其畅通，其流程为：再生器脱苯塔冷凝冷却器放散管各油水分离器，同时用蒸汽清扫油油换热器、贫油冷却器及贫富油管线，使其畅通，吹扫后 停止送汽。(6)、各油水分离器内注满水。(7)、做好管式炉点火准备工作，用蒸汽吹出水封及管道内空气后使煤气进入，放掉管内积水，打开烟道翻板，调节进风量。2、开工(1)、得工长通知与有关单位联系好，通知洗涤送富油，经过油汽换热器、油油换热器、管式炉、脱苯塔、贫富油换热器、贫油槽、贫油泵、贫油冷却器、去洗苯岗位。油系统开循环后要注意及时检查各处有无泄漏等不正常现象，发现问题要及时汇报处理。(2)、富油循环正常后，用煤气点火管点燃管式炉，调节煤气量及进风量，升温脱水。(3)、根据贫油温度打开贫油冷却器冷却水，并调节使之符合技术要求。(4)、富油温度达到技术规定后往再生器加油，送直接蒸汽，保持再生器液面稳定。(5)、轻苯冷却器给水，往塔顶打回流，保证塔顶温度。(6)、根据操作情况开各侧线，并调节采出量。(7)、全面检查调整各处压力、温度和流量，使之合乎技术规定，并做好开工记录。3、停工(1)、得工长通知后与冷鼓、电厂、调度等有关单位联系好后，做好停工准备。(2)、将再生器内油渣排空，不再加油。(3)、管式炉减火，慢慢降温，等炉温降至300以下，方可灭火，打开翻板。(4)、停回流泵。(5)、炉温降至常温后通知洗苯停贫富油泵。(6)、关闭各设备上进口蒸汽阀门。(7)、逐渐关闭各冷却器进水阀。(8)、将管内及设备内存油放入洗油地下槽。(9)、往油水分离器内加水顶出全部存油，将水放空。(10)、用蒸汽清扫全部设备和管道。4、管式炉点火(1)、首先检查煤气各阀门是否严密。(2)、开煤气总阀门和煤气过滤器放液管，放掉冷凝液，关闭放液管。(3)、点燃煤气点火管。(4)、打开烟道翻板至1/31/2处。(5)、将煤气点火管明火放入各燃烧器的煤气喷嘴上，再开灯气分阀门，逐个点燃。四、不正常情况及处理1、突然停电(1)、立即关闭管式炉煤气阀门，停止加热。(2)、切断各泵电源。(3)、关闭各泵出口阀门。(4)、关闭各设备直接汽和值班工长、电工、车间取得联系，问清停电原因和时间。如停电时间短待来电开工。若停电时间长，按停工操作处理。2、突然停汽(1)、立即关闭管式炉煤气阀门，停止加热。(2)、立即关闭再生器直接蒸汽阀门，并打开直接蒸汽放散阀。(3)、关闭各冷却水进口阀门，停回流泵。(4)、关闭各处直接、间接蒸汽阀门。(5)、和值班工长、电工、车间取得联系，问清停汽原因和时间。若停汽时间短，待来汽恢复正常生产，若时间长，按停工操作处理。3、突然停水(1)、立即降火、降汽。调节回流量，停止来油。(2)、与值班工长、水泵房、车间联系问清停水原因和时间。若停水时间短，维持现状，待来水后恢复正常生产。若停水时间长，按停工操作处理。4、常见事故处理(1)、脱苯塔淹塔现象：塔底压力逐步升高，塔后温度下降，贫油槽液位逐步减小。原因：贫油系统堵塞或阀门掉板，富油流量过大。处理方法：调整富油流量、贫油系统，问题严重时停工检修。(2)、管式炉结焦现象：富油温度增高，炉管阻力增加（富油泵出口压力升高）原因：富油流过小或富油泵掉泵，使富油在炉内停留时间长、炉温过同。处理方法：如阻力不太大可加大富油量继续生产，如严重则停产更换炉管。(3)、管式炉富油管漏油着火现象：烟囱冒黑烟。原因：炉管腐蚀穿孔。处理方法：立即关闭煤气阀门，打开灭火蒸汽管阀灭火，待灭火后停富油泵和打开炉下进口。降低炉温后查明原因进行处理。5、注意事项(1)、禁止油污排入下水道。(2)、操作区域禁止烟火。(3)、经常巡回检查，防止跑油事故。(4)、检修动火必须采取动火手续。(5)、禁用铁器敲打油槽，检修用铜质工具。(6)、禁穿带铁钉子的鞋。(7)、管式炉点火严禁不放火种就开煤气。(8)、油罐上不准拉临时线和装非防爆灯。(9)、设备的接地线应当经常保持良好，停用及检修设备必须切断电源，不得擅自送电，检修设备需挂牌。(10)、消防器具应齐全良好，保证随时可用。五、工艺事故的分类和责任划分凡在生产过程中由于操作者没有按照要求进行操作或是在操作过程中没有认真负责而造成的事故为艺事故。1、管式炉结焦由于富油流量回零、过小而未及时调节造成管式炉结焦，影响生产的事故，由当班操作工负责。2、管式炉漏油着火当管式炉炉管漏油着火时，由于发现不及时或未进行紧急处理而造成更大事故的，由当班操作工负责。3、贮槽溢流或抽空凡因调节不及时、巡检不到位或没有认真检查外送而造成的各种贮藏槽溢流、抽空的事故，根据谁操作谁负责的原则，由操作者负责。4、产品质量事故凡因操作不认真以及未按技术规定调节而造成本岗位产品质量不合格的，由当班操作工负责。5、由于工艺技术规程不完善而造成的操作事故，由技术管理人员和操作者共同承担责任。硫铵工艺规程一、工艺流程概述由H.P.F脱硫装置来的煤气先进入煤气预热器，煤气走管程蒸汽走壳程，将煤气预热到6070或更高一些温度，然后进入喷淋式饱和器，用含有稀硫酸的硫铵母液对其进行循环喷洒，煤气中的氨被母液中的硫酸所吸收，生成硫酸铵。脱除氨后的煤气沿切线方向进入饱和器内旋风式除酸器，除去煤气中所夹带的酸雾后，送至终冷洗苯装置。饱和器满流出的母液自流至满流槽，满溜槽上部的酸焦油捞至酸焦油箱，酸焦油满后送备煤系统，而母液自流到母液贮槽，再用小母泵液循环送回饱和器的后室喷洒，进一步脱除煤气中的氨。吸收了氨的硫铵母液由中心降液管流至饱和器下段的结晶室，在此晶核通过饱和介质向上运动，使晶体长大，并引起颗粒分级，不含结晶的硫铵母液从结晶槽上部流入母液循环泵入口，用母液循环泵将其连续送入饱和器顶部及上部循环喷洒。当结晶槽内的硫铵晶体达到一定晶比及粒度时，用结晶泵从底部抽送至结晶供料槽。从结晶供料槽下来的硫铵浆液排放至离心机，经离心机分离后，排出的硫铵晶体由螺旋输送机送至沸腾床干燥器，用经热风器和热的热空气对其进行干燥，然后进入硫铵贮斗。从硫铵贮斗下来的硫铵晶体经包装机称量，包装后送入成品库。由离心机滤出的硫铵母液与结晶供料槽满流出的硫铵母液一同自流回饱和器下段的结晶槽。由沸腾床干燥器排出的干燥硫铵后的尾气，经旋风分离器分离出的所夹带的硫铵粉尘后，由尾气引风机引至水浴除尘器处理后排放至大气。由酸低位槽送来的硫酸至硫酸贮槽，再用硫酸泵送至硫酸高位槽，然后经流量控制加至满流槽内或者饱和器内。二、正常操作1、饱和器单元（1）、饱和器采用连续加酸制度。每小时分析一次循环母液酸度，根据分析结果调节酸量，控制母液酸度在46%。（2）、每小时检查一次母液温度，根据母液温度及时调节煤气预热温度。（3）、饱和器满流口必须正常满流。（4）、经常检查母液结晶情况，根据结晶颗粒大小和晶比，及时组织出料。（5）、随时注意系统阻力变化情况，发现异常要及时分析原因，并设法消除。（6）、按规定路线进行巡检，如实按时做好操作纪录。（7）、酸度测量方法：取结晶槽母液于容器中，澄清后取2ml倒入三角瓶中，加水20-30ml后，加入2-3滴甲基橙指示剂，再用0.125当量浓度的氢氧化钠溶液滴定至水由红色变为兰色时为止，所使用的氢氧化钠毫升数即为母液酸度。（8）、当母液中结晶量达30%左右时，开车提取硫铵结晶，当晶比降到10%时停车。（9）、根据母液的晶比，满流量以及煤气进出口、满流口挂料情况，对这些部位分别用温水进行冲洗3-10分钟。（10）、中加酸及配母液操作：饱和器运行48小时进行一次中加酸操作，中加酸酸度8-10%，加完酸后循环30分钟，然后开始配母液。配母液时先用温水清洗各部位，清洗顺序为饱和器顶部开始往下，每处冲洗3-10分钟。然后边加酸边配母液，每10分钟测一次酸度4.0%恢复正常。中加酸完毕，及时捞净母液贮槽中的酸焦油。2、泵工单元（1）、循环母液必须连续抽送，如循环泵有故障要及时汇报抢修。（2）、正常生产时，每2个小时放结晶室焦油一次，同时捞净满流槽内焦油，并及时运走。加酸洗水时，要将母液贮槽内的酸焦油捞净。（3）、满流槽液位必须保持在2/3以上，并保证不溢出。（4）、二次喷洒泵必须连续喷洒，若有故障需停泵检查时，必须将满流槽水封管冲通，防止结晶沉积堵塞水封。（5）、按规定路线进行巡检，如实按时做好操作纪录。（6）、经常检查各水封情况，确保各水封畅通，对排液不正常或水封不畅通时要及时处理。（7）、为了保证饱和器内母液温度，应随时调节煤气预热器蒸汽量。（8）、各母液管道要保持畅通、严密，发现堵塞或泄露要及时处理。（9）、及时回收漏出的母液，并用水冲洗干净，减少设备和建筑物腐蚀。（10）、稍开饱和器的结晶室反冲阀门，连续进行反冲以保证结晶室底部不积料。（11）根据饱和器工的安排，协助做好其他工作。3、离心机单元：（1）、当结晶槽内存料1/3以上或晶比达30%左右时，在接到饱和器工开车通知后，及时开启离心机。（2）、离心机的下料要连续、均匀、适量、使离心机处于最好运转状况和得到最好的分离效果。经常保持回流管畅通，放散管不堵。（3）、调节洗涤水冲洗量，保证游离酸合格。（4）、经常检查油压，电机温升及轴承温升合乎技术规定。（5）、根据结晶情况，调节速度调节器合科技术规定。（6）、每班需清扫好离心机前后腔，达到无料和无焦油，保证离心机正常运转。（7）、按规定填写岗位纪录。（8）、根据饱和器工的安排，做好其它工作。4、干燥单元（1）、检查各机件是否处于良好状态。（2）、开车前要检查干燥床无积料、挂料，确保下料正常。（3）、接到离心机工开车通知后，及时开启干燥床。（4）、掌握好热风温度，保证硫铵水分合格。（5）、经常检查引风机、热风机、振动干燥床，出现不正常现象，要及时采取措施处理。5、成品单元：（1）、经常检查和校正计量秤，保证计量准确，每袋误差为±0.5kg。（2）、硫铵包入库，堆放要成列成行，以便于计数，做到生产付出和库存账目相符。（3）、要及时缝包，并认真检查缝合情况。（4）、库存硫铵包装袋和使用包装袋实行计数上账，没有工段证明一律不得出库包装袋。（5）、交班和出库存后，将成品库地面散落的硫铵打扫干净。三、使用硫铵子秤操作要点及注意事项：1、操作要点：（1）、打开电控柜上的电源开关（秤的称量仪器给电显示并自检）（2）、选择自动工作方式。（3）、将硫铵袋套在出料口上，波动拨杆开关，并保持。0.5秒以上，夹袋器将袋口夹住，开始称量。（4）、称量完毕，夹袋器自动打开，称量结束，一个工作循环完成。（5）、重复（3）（4）项的操作。（6）、出料完毕，关闭电控柜上的电源开关。2、注意事项：（1）、操作时，袋子不要和秤架接触，否则将影响装袋重量精度。（2）、每日工作完毕，应专人把传感器下方和装料口内积料清扫干净，否则将影响装袋重量的精确。（3）、每班出料完毕，将设备外表及周围环境，以及仓内和给料机内的料清净。（4）、定期将给料机上盖板打开，认真清除器内淤积硫铵，以防损坏螺旋。（5）、每月给料机前后轴承处加黄油二次。（6）、严禁用湿手操作电器设备，清扫地面卫生时严禁将电源穿线管损坏。四、硫酸库单元：1、检查酸库存量，确保浮漂计量准确灵活，严禁跑酸事故。2、及时卸车，不积压车皮，做好取样、纪录与记账工作。3、运转设备保持不漏和正常运转。4、冬季送酸时，突然发生事故应立即关闭有关阀门。5、经常保持各设备管道开闭器处于良好状态，随时可以卸车。五、开停工操作5.1饱和器的开、停工5.1.1饱和器的开工（1）、开工前检查器内，外附属设备和管线是否达到开工条件。（2）、向饱和器内注水或补充母液，到满流槽水封满流。（3）、开启母液循环泵，加酸控制酸度4%左右。（4）、打开饱和器出口放散管，往饱和器内通入蒸汽赶空气，到放散管大量冒蒸汽时，减少汽量。（5）、抽取煤气进、出口阀门盲板，打开饱和器煤气进口阀门，爆发实验合格后，关闭放散管，打开煤气出口阀门。（6）、开二次喷洒泵或改阀门，用满流槽满流母液进行二次喷洒。（7）、抽取结晶槽回流母液盲板和离心机回流母液盲板。5.1.2饱和器停工（1）、备用饱和器开工正常后，现运行饱和器做停工工作，先提净器内结晶，再向器内加酸，酸度8%左右，然后配制母液。（2）、关闭饱和器煤气入口、出口阀门，并及时与风机联系，注意机后压力变化。（3）、停母液循环泵，停结晶泵。（4）、在饱和器进、出口煤气阀门堵上盲板后，停二次喷洒泵或关闭阀门。（5）、打开饱和器煤气出口放散管，用蒸汽清扫器内煤气，至放散管冒大量蒸汽。（6）、抽空饱和器内母液，清洗干净使其具备检修条件。5.1.3、倒换饱和器先按开工步骤开启备用饱和器，后按停工步骤停止现运行饱和器。5.2母液循环泵开、停5.2.1母液循环泵的开泵操作：（1）、打开循环泵冷却水阀门，冷却水压力应不低于0.3Mpa（2）、检查泵的润滑油位，应在油杯的2/3处。（3）、盘车一至二周，并盖好对轮护罩。（4）、启动电机，注意电流和压力是否在规定范围内。5.2.2母液循环泵的停泵操作：（1）、切断电源。（2）、泵停止运转后，关闭冷却水阀门。（3）、放空并清洗好管道。5.3二次喷洒泵与结晶泵的开、停泵操作：5.3.1二次喷洒泵与结晶泵的开泵操作（1）、开冷却水阀门（2）、检查泵的润滑油位，应在油杯的2/3处。（3）、盘车一至二周，并盖好对轮护罩。（4）、打开泵的进、出口阀门，赶净阀门空气后，再关出口阀门。（5）、启动电机、调整出口阀门，注意电流不超过额定值。5.3.2二次喷洒泵与结晶泵的停泵操作：（1）、关闭泵的出口阀门。（2）、切断电源。（3）、待泵停止运转后，关闭冷却水阀门。（4）、关闭进口阀门。（5）、清洗进、出口管道及泵。5.4离心机的开、停车（1）、检查各部件是否处于良好状态，轴承、主轴润滑和油箱油量应足够。（2）、油冷却器通冷却水。（3）、开启油泵，检查油系统是否正常，油压正常且转鼓盘车三周顺利后，开启主机进行空车运转，如不正常立即停车，查明原因并清除故障再开车。（4）、空车运转正常后，通知干燥工开启所属设备，然后开始下料并打开洗涤水，调至正常。5.4.2离心机的停车（1）、停止下料，停止洗涤水。（2）、用水洗涤下料管和转鼓后腔。（3）、停止离心机主机，停后用木制工具将鼓内余料清出。（4）、再启动主机，并用洗涤水，洗净鼓内结晶。（5）、先停主机，后停油泵及冷却水。（6）、清理卸料斗擦净机体各部。5.5干燥系统开、停车5.5.1干燥系统开车（1）、检查各机件应处于良好状态。（2）、开引风机，风压控制在-800-900Pa（3）、开热风机，风温控制在120-140（4）、开沸腾干燥床，床内风温调至70-80，若发现不正常应立即停车，查明原因并消除故障后再开车。5.5.2干燥系统停车：（1）、待离心机停车后，清扫卸料内的硫铵。（2）、待干燥床不再出料后停止送风。（3）、待干燥床清扫干净后停止送风。（4）、将各部位散落的硫铵清扫干净。5.6浓硫酸的卸车：（1）、戴好劳动保护品。（2）、取样测定温度、比重，风确定酸的浓度。（3）、把卸车管插入车底。（4）、启动酸泵，慢慢开出口阀门，硫酸由槽车-低位槽-酸泵-除水器-酸槽。（5）、卸完酸后，将卸料管卸开。六、不正常处理1、饱和器的事故操作：（1）、当饱和器煤气大量外窜时，操作人员立即佩带防毒面具，打开交通管阀门，关闭事故饱和器煤气出、入口阀门，并及时向工长汇报，待查明原因并做相关处理后，打开，煤气出、入口阀门，关闭交通阀门。（2）、当饱和器母液起泡沫严重时，立即加入废机油或洗油，直到缓和为止。（3）、机后煤气压力低于7000Pa时，饱和器不能保持生产时可按停工处理。2、突然停电的处理：（1）、切断电源，关闭各泵的出口阀门及加热蒸汽阀门，关闭加酸阀门。（2）、注意母液满流情况，必要时往饱和器补酸、补水。（3）、为防止堵塞，向满流槽通入蒸汽，用水清洗二次喷洒和结晶泵管道。（4）、离心机停止下料，并铲除积料，清洗离心机。（5）、停电在一小时以内保持原状，停电在一小时以上按停工处理。3、离心机的事故处理：停电：停止下料，切断电源，关闭洗涤水，铲净转鼓内料层，等待来电。如遇结晶槽跑母液，迅速用包装袋等物将电器开关盖好，通知泵工停止结晶泵，但不准停止离心机运转或中断下料。当发现离心机母液回流管堵塞时，立即停机，用温水通透，并通知干燥工，停结晶泵，处理后再按正常程序开车。七、工艺事故的分类和责任划分：凡是在生产过程中由于操作者没有按照规程要求进行操作或是在操作过程中没有认真负责而造成的事故为工艺事故。1、饱和器满流管堵，造成阻力过大。由于满流管冲洗不及时，满流管堵使饱和器内母液位上升，造成阻力过大，由当班操作工负责。2、满流槽跑煤气由于提取结晶时母液补充不及时，造成饱和器内液位下降或二次喷洒泵上量过大满流槽液位太低而造成跑煤气应由当班操作工负责。3、配母液时母液贮槽满流配母液时由于巡检不到位造成母液贮槽满流，由当班操作工负责。4、产品质量事故凡因操作不认真，对原料质量把关不严以及未按技术规定调节而造成本岗位产品质量不合格的，由当班操作工负责。5、由于工艺技术规程不完善而造成的操作事故由技术管理人员和操作者共同承担责任。检验规程进厂精煤检验规程一、进厂煤的采取和制备 进厂的煤依据GB475的规定进行采取，GB474的规定进行制备。二、煤的各项指标的试验方法1、煤中全水分测定按GB/T211-1996煤中全水分测定方法进行。2、煤中灰分、挥发分、分析水分、固定碳按照GB/T212-2001煤的工业分析测定方法中的规定进行。3、煤中全硫测定按照GB/T214-1996煤中全硫测定方法进行。4、胶质层测定按照GB/T479-2000烟煤胶质层测定方法进行。5、粘结指数测定方法按照GB/T5447-1997烟煤粘结指数测定方法进行。三、煤的分类依据GB5751-1986中国煤炭分类根据GB/T397-1998T冶金用煤条件，可供冶焦用的煤有气煤、1/3焦煤、气肥煤、肥煤、焦煤、瘦煤六种煤。这六种煤的分类如下：类别符号数码挥发份%粘结指数胶质层厚度mm奥亚膨胀度%焦煤JM1524252020-28206550-65652525150150肥煤FM1626362020-28288585852525251501502201/3焦煤1/3JM3528-376525220气肥煤QF46378525220气煤QM3443444528-3737373750-6535-5050-656525220瘦煤SM1110-205四、进厂煤的类别判定方法1、进厂的煤应依据表1进行类别的判定。项目技术要求测定方法全硫%2级 0.51-0.753级 0.76-1.004级 1.01-1.50GB/T214全水分%1级 5.502级 9.10-10.03级 10.1-12.0GB/T2112、当粘结指数小于85时，用干燥无灰基的挥发分和粘结指数来划分煤类。当粘结指数大于85时，则用干燥无灰基的挥发分和胶质层厚度或用干燥无灰基的挥发分和奥亚膨胀来划分煤类。3、当粘结指数小于85时，用Y和b并列作为分类指标。当挥发分28.0%时，b暂定为150%；挥发分大于28.0%时，b暂定为220%；当b值和Y值有矛盾量，以Y值为准来划分煤类。 4、分类用的煤样，如有原煤灰分小于或等于10%者，不需减灰。灰分大于10%者，煤样需要按GB474