地铁施工技术培训PPT课件.ppt

地 铁施工技术培训,2015年3月,目 录,车站施工工艺方法、特点明挖车站施工工艺流程及过程控制,01,车站施工工艺流程、特点,车站施工的三种工艺,工艺1-明挖法（有围护结构、无围护结构）工艺2-盖挖法（盖挖顺做、盖挖逆做、盖 挖半逆做）工艺3-浅埋暗挖法（从新奥法发展而来）,工艺1、明挖法,1.1 定义：明挖法是先从地表面向下开挖基坑至设计标高，然后在基坑内的预定位置由下而上地建造主体结构及其防水措施，最后回填土并恢复路面。1.2 特点：作为地铁车站常用施工方法，具有施工作业面多、速度快、工期短、易保证工程质量、工程造价低等优点，1.3 分类：明挖法施工基坑可以分为敞口放坡基坑和有围护结构的基坑两类,明挖车站施工步序图,第一步：施工钻孔灌注桩,第二步：施工冠梁及挡墙,第三步：开挖基坑，随开挖随架设支撑。,第四步：施做底板垫层，铺设防水层，施做结构底板。,第五步：拆除第三道支撑，铺设边墙防水层，施做地下二层边墙，柱和楼板结构。,第六步：拆除第二道支撑，铺设边墙防水层，施做地下一层边墙，柱和顶板结构。,第七步：施做顶板防水层、保护层,第八步：拆除第一道支撑，回填基坑，恢复路面。,盖挖法是先盖后挖，即先以临时路面或结构顶板维持地面畅通，再向下支护的基坑施工。施工基本流程：在现有道路上按所需宽度，以定型标准的预制棚盖结构（包括纵、横梁和路面板）或现浇混凝土顶（盖）板结构置于桩（或墙）柱结构上维持地面交通，在棚盖结构支护下进行开挖和施做主体结构、防水结构。然后回填土并恢复管、线、路或埋设新的管、线、路。最后恢复道路结构。,定义,工艺2、盖挖法,工艺2、盖挖法,围护结构变形小，能够有效控制周围土体的变形和地表沉降，有利于保护临近建筑物和构筑物；基坑底部土体稳定，隆起小，施工安全；施工空间大；盖挖逆作法用于城市街区施工时，可尽快恢复路面，对道路交通影响较小。混凝土结构的水平施工缝的处理较为困难（易漏水）；暗挖施工难度大、费用高；每次分部开挖与浇筑或衬砌的深度，应综合考虑基坑稳定、环境保护、永久结构形式和混凝土浇筑作业等因素来确定。,特 点,工艺2、盖挖法,盖挖法可分为盖挖顺作法、盖挖逆作法及盖挖半逆作法。目前，城市中施工采用最多的是盖挖逆作法,2.3 分类：,1.边桩施工,2.破路面挖土,3.中间柱施工,5.路面恢复通车,6.挖地下一层土,7.地下一层底板施工,8.地下一层侧墙施工,9.挖地下二层土,10.地下二层底板施工,11.地下二层侧墙施工,12.地下二层地面,工程施工完成,4.顶板施工,工艺3、浅埋暗挖法,浅埋暗挖法可分为柱洞法、洞桩法等,2.3 分类：,浅埋暗挖法柱洞法,柱洞法施工步骤,浅埋暗挖法柱洞法,柱洞法施工步骤,第步,纵梁拉压杆,浅埋暗挖法柱洞法,柱洞法施工步骤,顶板,第 步,第步,浅埋暗挖法柱洞法,柱洞法施工步骤,底板,顶板,浅埋暗挖法柱洞法,柱洞法施工步骤,底板,顶板,浅埋暗挖法柱洞法,柱洞法施工步骤,底板,顶板,浅埋暗挖法柱洞法,柱洞法施工步骤,浅埋暗挖法洞桩法,5 洞桩法：其主要原理是在车站立柱和边墙的顶部和底部施作小导洞，通过导洞采用桩基的施工方法施作车站立柱和边墙，而后小断面开挖施作车站顶板，最后在车站顶板的保护下开挖车站主体并进行车站其余结构的施工。洞桩法施工中车站的主体工程的开挖在车站顶板的保护下进行，施工较为安全，并能有效的控制地表的沉降。,施工条基梁、边桩；施工中柱底梁、钢管柱；回填边桩与小导洞间空隙。,浅埋暗挖法洞桩法,洞桩法施工步骤,施工边桩上顶梁、施工中柱顶梁；回填顶梁下与小导洞间空隙。,洞桩法施工步骤,浅埋暗挖法洞桩法,回填顶梁上与小导洞间空隙；而后对称开挖边拱部。,洞桩法施工步骤,浅埋暗挖法洞桩法,破除小导洞初支，左右对称衬砌边拱部；而后开挖中拱部。,洞桩法施工步骤,浅埋暗挖法洞桩法,破除小导洞初支，衬砌中拱部。,洞桩法施工步骤,浅埋暗挖法洞桩法,开挖站厅层土方，施工中板。,洞桩法施工步骤,浅埋暗挖法洞桩法,施工站厅层侧墙。,洞桩法施工步骤,浅埋暗挖法洞桩法,开挖站台层土方，施工底板。,洞桩法施工步骤,浅埋暗挖法洞桩法,洞桩法施工步骤,施工站台层侧墙。,浅埋暗挖法洞桩法,施工站台板。,洞桩法施工步骤,浅埋暗挖法洞桩法,2、地铁明挖车站 施工工艺流程,围护结构及冠梁施工,钻孔灌注桩施工：,场地平整：平整场地，以控制钻孔标高。清除地下障碍物，查明地下管线等原有设施，松软地段，可用钢板或垫木作为垫板，确保现场开工具备“三通一平”（即水通、电通、路通、场地平）。,场地平整完毕,注：为保证围护结构不侵竖井内净空，考虑把钻孔桩中心线按设计位置外放5cm。,桩中心,定位开钻,护筒的顶部开设12个溢浆口，溢浆口高出地面，使溢流泥浆经泥浆沟排入临时汇浆池，通过泥浆泵回收至沉淀池，减少对场地的污染。,护筒,8mm 钢板,溢浆孔,护筒埋设完成后十字交叉法再次核实桩位中心,护筒埋设时需高出地面20cm,钻机就位：钻机移至孔边，调整钻机位置，使钻机垂直度符合设计要求，同时使钻头底部中心与桩位中心重合,如有倾斜或位移，应及时纠正，合格后经值班人员及监理同意方可开钻。钻孔施工采用跳桩施工法，并保证相邻两钻孔桩施工时间间隔大于24h。,钻机就位,钻进：钻孔时要保证钻头对准桩位，预防孔斜和桩位偏差，钻机要轻压慢转慢慢进入，待钻头全部进入地面后方可加速钻进。为保证钻孔的垂直度，在钻进过程中，利用线坠调整钻杆垂直。开孔时做到稳、准、慢，钻进速度根据土层类别，孔径大小，钻孔深度来确定。当土层为卵石层，而且粒径较大时需要换螺旋钻头将卵石搅碎抓出。钻孔至设计高程后应及时进行清孔处理。清孔要彻底，以避免隔时间太长以至于泥浆沉淀。,一般情况，粘土层开挖时间约3分钟/米，砂卵石层10分钟/米，前提无大的卵石阻挡开挖，开挖时一钻大约进尺50cm。,钻进,在钻进过程中，如发现斜孔、弯孔、缩颈、塌孔冒浆等情况立即停止钻进，采取下列措施处理：1、当钻孔倾斜时，可反复扫孔修正，如纠正无效，在孔内回填土至偏孔处以上0.5m，再重新钻进；2、钻孔过程中如遇坍孔，立即停钻，并回填粘土，待孔壁稳定后再钻；,成孔时特殊情况的处理,1、钻孔达到设计标高后，对孔深、孔径进行检查，符合规范要求后方可清孔，准备下钢筋笼。孔深采用测绳进行测量，测绳必须经常进行校正、修订，以保证测量准确。孔径采取下探孔器的方法进行检查，探孔器直径为钢筋笼直径+0.1m，探孔器的长度为设计直径的46倍。成孔深度和孔径不小于设计值，泥浆比重、含砂率及粘度由试验人员在现场进行测定，泥浆比重为1.051.20g/cm3以内，含砂率小于4%，粘度为1622s，以上均符合要求后，并经监理工程师验收合格后，才允许钻机移位，并准备清孔、下钢筋笼。2、清孔可采用抽浆方法，在清孔排渣时，必须保证孔内水头高度，防止塌孔。清孔后孔底沉渣厚度不大于100mm，合格后在孔底提出泥浆式样进行性能指标试验，试验结果必须符合相关技术标准要求。,成孔检测,孔深检测,吊放钢筋笼：钢筋笼吊放前应焊保护层钢筋，需要绑扎深测管时按相关规定绑扎；吊放时要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，钢筋笼放到设计位置时，应立即固定，防止上浮。吊钢筋笼具体步骤：1、挂钩位置：2个钩即1主钩和1副钩，6个吊点：从桩头开始用主钩在0.6m处下2个对称吊点、在7.5m处下2个对称吊点；副钩在12m和19m处各一个吊点。（如右图示）,2、起吊过程：1）首先大小钩一起平稳起吊，使得钢筋笼离水平地面1m左右，开始上提大钩，大钩快起，使得钢筋笼由水平变为垂直；小钩慢起，确保钢筋笼离地50cm以上即可。,钢筋笼平稳起吊,2）当钢筋笼垂直以后，先摘除19m处挂钩，由工人拉拽着钢丝绳直至钢筋笼对准桩位，开始下放钢筋笼，当到达12m处时用100mm钢管横穿钢筋笼，固定在护筒上，摘除12m处的挂钩；继续下放至7.5m处时再次用100mm钢管横穿钢筋笼，摘除7.5m处的 2个对称的挂钩，然后将两挂钩连在一起，让大钩上提，使得摘除的钢丝绳由4个吊点变为2个吊点；,注：钢筋笼从地面起吊直至垂直需要6分钟左右，下放钢筋笼到指定位置需要10分钟左右。下放钢筋笼若有深测管需将深测管靠近迎土面，以便日后观测。,钢筋笼垂直吊起,3）继续下放，至0.6m处时再次用钢管横穿钢筋笼，摘除挂钩，换上之前焊好的吊钩（由于钢筋笼离桩底均有一定的距离，待就位到正确位置后，用2根25钢筋做吊钩钩住笼顶加强箍），用挂钩挂在吊钩上，继续下放直到到达指定标高位置，还用钢管固定，准备后期灌注混凝土。待桩芯混凝土具有一定强度，再去掉挂钩。吊钩：吊钩上端每小格宽度为10cm，下端的钢筋长度根据护筒标高到钢筋笼顶端钢筋的标高差值来确定，需要多长就焊接多长。,换吊钩,自制吊钩,注浆导管下放：注浆管规格为底管4m，其余均为3m，现场为便捷施工共设有4节：分别为1节4m管，2节6m管，1节7m管。下放顺序：1、先放好注浆导管架，2、下放7m长管，3、下放6m导管，4、下放6m导管，5、下放4m导管，6、放注浆斗。待一切准备就绪，放好泥浆泵就可以开始灌注混凝土。,注浆管下放,注浆管,浇筑混凝土,灌注混凝土：成孔检测完毕后，应在4h内用300mm钢管灌注水下混凝土。使用前对导管连接处严格检查，确保不漏水漏气。导管下置时丝扣连接处严格检查，必须上紧，防止漏水。,注：下入孔内导管的底部应距离孔底0.30.5m左右，灌混凝土过程中途不能停顿，需要时常检查混凝土面上升高度，检查埋置深度。注意管底要埋在混凝土面以下，避免断桩现象。导管提升应保持居中，防止刮碰钢筋笼，拆下导时要及时清理干净。,灌注前测孔深,灌注过程：整个过程分4次完成灌注：第一次灌6m需要10分钟左右，第二次灌4m需要6分钟左右，第三次灌5m需要8分钟左右，最后一次灌3m需要5分钟左右。灌灰时一定要注意灌注速度，以免钢筋笼上浮。灌注时要注意桩头处的灰面标高，比钢筋笼钢筋顶端要高出20cm作为桩顶保护层。灌注一次顺利的情况下30分钟内可以完成。混凝土与导管的位置：导管与混凝土的位置决定着桩质量的好坏和有无断桩情况的发生。由于泥浆护臂，空内有大量泥浆，灌注混凝土时，确保下放钢筋笼后成渣厚度不超过20cm，灌注时导管底端必须在混凝土面一下3m左右，不得低于2m，确保灌灰时桩的连续性。直径为1m的桩，灌注1m需要混凝土0.785m。,拔导管：拔管时，用测绳测量灰面高度，根据高度决定拔管的时机。1、灌注6m混凝土时拔第一次管，4m的管，混凝土面高7.6m，拔出4m管后注浆管深入混凝土内3.6m；,灌注砼时用测绳测混凝土面深度，混凝土方量够了就该准备第一次拔管,第一次拔管,2、灌注4m混凝土时拔第二次管，6m的管，混凝土面高12.7m，拔出6m管后注浆管深入混凝土内2.7m；,测量混凝土面高度，准备第二次拔管,第二次拔管,3、灌注5m混凝土时拔第三次管，6m的管，混凝土面高19m，拔出6m管后注浆管深入混凝土内3m；4、灌注3m混凝土即灌注完成后拔第四次管，拔出7m管。此时混凝土灌注完成，拔管也结束了，四次拔管时间大约8分钟。再吊走注浆管架，拔出护筒，打桩就基本结束了，就剩回填了。,回填：打桩结束后一般12小时以后才可回填，此时混凝土强度才基本满足。,第三次拔管,基坑开挖前准备工作,1、待主体围护结构混凝土达到设计强度，冠梁已闭合。2、技术交底已按要求完成3.工程安全、质量保证体系及制度的建设已完善。4.起重吊装设备专项安装方案编制、审批、报验及备案手续已完成。5.安全专项施工方案通过评审并按专家意见修改完善。6.监控量测方案、监测点布设及初始值的采集已按要求完成。7地下的管线、建构筑物、设施等现状与隧道的关系进行详细的勘察，并制定了处理措施.。8需就地保护的管线制定专项的保护方案，标示、标牌完整且责任到人。9降水井布置按方案要求且完成施工，抽排水及含砂量的控制措施已完善，水位降至底板以下0.5m。10应急救援物资按要求配置到位。11对施工过程中存在隐患的建（构）筑物，在地方政府部门的协调下完成建（构）筑的现状调查和评估。,1、施工钻孔桩2、第一层土方开挖3、施工冠梁4、第二层土方拉槽5、第一道钢支撑架设6、台阶土方开挖、喷射砼7、第三层土方拉槽8、台阶土方开挖、喷射砼9、第四层土方拉槽10、第二道钢支撑架设11、台阶土方开挖、喷射砼12、第五层土方拉槽13、第三道钢支撑架设14、台阶土方开挖、喷射砼15、人工清底,基坑土方开挖横剖面图,2.3 基坑开挖,基坑开挖施工纵剖面图,基坑开挖原则：车站土方开挖采用“纵向分段，竖向分层，中部拉槽”的方法。基坑施工支护充分考虑土的时空效应，随挖随支护，支撑随挖随撑，快挖快撑。,基坑开挖过程主要工序 基坑开挖过程中主要包含以下工序：冠梁以上土方开挖 桩头凿除及冠梁、挡土墙施工 冠梁以下土方开挖 钢支撑及桩间喷射砼施工 开挖至基底进行人工清底 基底验槽。,土方开挖与支护施工是为结构施工创造工作面的重要环节，也是整个工程施工过程中最容易出现事故的环节，也是工程成败的重要环节。通常开挖与支护是密不可分的，无论是锚索支护还是支撑支护，必须保证及时支护。,基坑开挖过程中各工序应注意的事项：,冠梁顶部土方采用机械开挖部位仅限于基坑范围内部，桩体以外严禁采用机械进行开挖。,桩间及桩背后土方采用人工进行开挖，开挖前采用红色油漆标注冠梁底部标高，以防超挖。,冠梁底以上部分桩体砼可采用机械（空压机）或人工进行破除，但是不能采用破碎锤进行破除，以免破坏桩体质量。,冠梁底以上部分桩体砼破除完成后浇筑冠梁垫层砼，拆除垫层顶面的桩体砼进行修整。修整完毕后及时请检测单位进行桩体质量检测。,2.4 主体结构施工2.4.1 主体结构施工流水段分段原则 根据设计及相关规范要求划分施工单元，设置纵向施工缝，施工缝设置原则为：1、在满足规范、方便施工的前提下，尽量少留或不留施工缝。2、施工缝位置避开出入口、风井及结构预留洞口等，以保证施工缝的整体性。3、每个施工单元长度宜在15m 20m左右，即两个轴跨长度。4、在多跨结构段设于结构柱间受力较小部位，即梁跨的1/31/4处。,接地网施工,垫层施工,下立柱、下侧墙浇注,顶板浇注,顶板保护层砼,搭设中板模板支撑脚手架,拆除顶板、中板脚手架,底板、底纵梁及部分侧墙,底板防水层,下侧墙防水层,上侧墙防水层,顶板防水层,搭设中板模板支撑脚手架,中板浇注,上立柱、上墙浇注,顶板回填,车站主体结构施工流程框图,经自检合格后邀请质检站、设计单位、勘察单位、业主单位、监理单位、第三方监测单位与施工单位一起对基底情况进行现场查验，合格后方可进行结构垫层等施工工序。,开挖至基底标高后布设网格线进行基底承载力自检。,2.4 接地网施工,施工工艺 1、水平接地体的埋设深度为车站结构底板垫层下0.6m的土壤中，在反梁等局部结构下沉处埋深可以适当减小，但也要保证水平接地体与反梁的相对位置。水平接地体四周外缘圆弧半径要求不小于5m。2、水平接地体、垂直接地体、接地引出线之间的连接采用放热熔焊。3、接地网敷设应分段进行，外圈水平接地体、接地引出线、以及联系两者的均压带为50mm5mm铜排，水平接地之间设连接带，连接带采用50mm5mm的扁铜。垂直接地采用连铸铜包钢接地极。4、接地引入线采用50mm5mm的扁铜，在穿越结构底板时，要求做绝缘和防水处理。综合接地装置的接地引入线伸出结构底板部分的长度为500mm，并在引入线端头开直径为13mm的孔洞。为防止结构钢筋发生电化学腐蚀，用绝缘热缩带进行绝缘处理，同时为防止地下水渗入结构底板，引出线上安设止水环，填充环氧树脂。5、完成车站接地网的三分之一施工完后进行接地电阻测试，以便预测整个接地装置的接地电阻是否满足国家相关标准规定及设计有关规定，如果推算不满足要求可做其他措施处理。6、水平接地网沟用粘性土回填密实后方可进行下道工序（底板垫层）的施工。,开挖至基底标高后布设网格线进行基底承载力自检。,接地网引出线端子,底板浇筑前引出线端子,涂抹降阻剂、采用粘土回填铜排沟槽,2.5 主体结构施工工艺 2.5.1 防水工程 地下结构防水设计都遵循“以防为主、刚柔结合、多道防线、因地制宜、综合治理”的原则。而针对不同地区的气候，防水层应吸取国内外类似工程结构防水的经验，以便达到技术先进、经济合理、安全适用，确保防水目的。工程中使用的防水材料应通过国家指定的质检部门的检测和鉴定，其性能应符合国家标准、行业标准，且能满足本工程施工特点、气候条件、水文地质条件和变形等要求。根据不同的结构形式和施工方法选用相适应的防水材料。所选用的防水材料应有良好的防渗性能，对环境无污染，阻燃性、耐腐蚀、耐久性能好，并且易于操作。,防水施工,1、基面处理要求混凝土垫层和围护桩表面不得有明水，否则应进行堵漏处理，待基层表面无明水时，再做找平层。找平层采用1：2.5的普通水泥砂浆，厚度不得小于20mm。找平层表面应平整，其平整度用2m的靠尺进行检查，直尺与基层的间隙不超过5mm，且只允许平缓变化。找平层表面、干燥，不得有明水流，允许出现局部潮湿部位，不得有酥松、掉灰、空鼓、裂缝、剥落和污物等部位存在。左右阴角部位均采用1：2.5的水泥砂浆做成50mm50mm的钝角或R5cm的圆角。,2、外包防水层 工艺流程：清理基层、防水砂浆找平阴阳角部位进行倒角处理（倒角5050mm）-在阴阳角部位铺设附加层预铺防水卷材接缝处理滚压卷材、排气压实撕去表面隔离纸节点加强处理撒防粘隔离粉（水泥）绑扎钢筋检查修补质量验收。施工要点：基层要求：基层表面应先作处理，侧墙采用20mm厚的防水砂浆找平，使基层坚实、洁净，无明水。铺设前，对基面的粗糙部位、凹凸不平处、外露的钢筋、铁丝等进行处理。防水砂浆找平层施工 a.施工前用净水润湿混凝土表面，做到混凝土表面坚实、平整、洁净、无油污、无灰尘。b.水泥砂浆分段铺抹，表面压光，总厚度不小于20mm。基层面阴角均采用1：2.5水泥砂浆做成5050mm的倒角。c.找平层表面应平整，其平整度用2米靠尺进行检查，直尺与基层的间隙不超过5mm，且只允许平缓变化。,预铺自粘防水卷材：将自粘卷材预铺在平面基层上，预铺时不撕去表面的隔离纸，待浇筑砼之前撕去隔离层，防止土污染。辊压卷材：边施工边滚压卷材，以排除卷材下表面的空气。接缝处理：相邻卷材之间接缝采用搭接方法，搭接宽度长边、短边均为100mm（立面120mm）；为保证防水质量，在接缝处应采取加热措施，并用配套密封膏密封卷材搭接缝口。铺贴立面卷材时，可根据立面高度采取临时钉固措施，并在卷材收口处，进行密封。相邻两幅卷材接缝应错开，错开位置距结构转角处不应小于600mm。在结构立面与平面的转角处，防水板接缝留在平面，距转角不小于600mm。防水层一次铺设长度根据混凝土流水段长度确定，铺设前，先行试铺，并加以调整。,2.5.2 钢筋工程 钢筋应堆放在便于吊装、加工场地上，并用砼或工字钢制成宽200mm，高300mm的长条墩，钢筋分规格放在长条墩上，用钢牌标明钢筋规格、产地、检验状态，并设专人管理。运至到现场加工场地的每批钢筋，必须附出厂合格证和试验报告单，并按规定进行机械性能试验，合格后方可投入使用。钢筋必须先由专职放样员按设计施工图和规范要求编制钢筋下料表，经项目总工程师审核，按复核料单制作。钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋表面必须做到洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等，若有在使用前要清除干净。带有粒状和片状锈的钢筋不得使用,钢筋加工时在加工厂进行盘条的拉直和二级钢筋的下料工作，钢筋切断和弯曲时要注意长度的准确，弯曲后平面上没有翘曲不平现象，钢筋弯曲点处不得有裂缝。对于级钢筋不能反复弯曲。钢筋加工成半成品后，要按类别、直径、使用部位挂好标志牌，并分类堆放整齐，使用时才吊运送至使用部位。,1、底板钢筋绑扎 主体结构板加设马凳铁以固定钢筋网的位置（如图71钢筋安装示意图）。底板钢筋大于20的钢筋，采用直螺纹套管连接，在同一位置的钢筋连接面积不得超过该位置钢筋总面积的50，底板上层钢筋在轴线处连接，底板下层钢筋在跨中处连接。底板钢筋纵横交叉点用20号铁丝间隔绑扎。2、墙、柱插筋 先由测量员按图纸放出墙、柱位置线。由于车站层高较高，其墙柱筋还需二次连接。墙水平筋先绑扎至外墙施工缝以上1000mm处，施工缝以上墙体竖向筋用水平筋按间距1000mm临时绑扎固定好。3、墙钢筋绑扎 墙竖向钢筋放在内侧，水平钢筋放在外侧，上下及两端二排钢筋交叉点每点扎牢，中间部分每隔一根相互成梅花式扎牢。两层钢筋网之间设置S型拉筋。,4、柱钢筋绑扎 先搭设绑扎柱筋用的临时脚手架，绑扎操作者应配戴相应的安全器材，柱主筋根部与上口要增设限位箍，确保位置准确。柱筋竖向接头位置必须错开。施工时将箍筋套在柱上，逐组绑扎牢固，箍筋的弯钩叠合处要交错布置在四周纵向钢筋上。柱拉筋加工成S型，两端弯钩转角均135，以满足抗震要求。5、梁板钢筋绑扎 梁筋绑扎在梁底模安装好后进行，梁纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间垫直径25mm的短钢筋，箍筋的弯钩叠合处交错设置。梁板钢筋交叉点采用22号铁丝扎牢，梁板钢筋绑扎时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距要符合设计要求，绑扎的钢筋网不得有变形，松脱现象。上层钢筋网片必须垫以足够的20钢筋马蹬，间距1m，梅花形布置，以保证钢筋网标高的准确，钢筋网片绑扎前必须先弹线，以保证钢筋顺直，间距均匀。,马镫筋,底板钢筋绑扎,防止钢筋污染,83,2 碗扣式钢管支撑架,84,85,86,87,4 支架；5 连接件（水平拉杆）；6 底座；7 支架立柱；8 早拆模板体系或顶托；9横向剪刀撑；10纵向剪刀撑；11水平剪刀撑；12砼梁；13砼板,7,6,5,4,8,9,10,11,12,13,88,当采用扣件式钢管作立柱支撑时，其构造与安装应符合下列规定：1 钢管规格、间距、扣件应符合设计要求。每根立柱底部应设置底座及垫板，垫板厚度不得小于50mm。2 钢管支架立柱间距、扫地杆、水平拉杆、剪刀撑的设置应符合本规范第6.1.9条的规定。当立柱底部不在同一高度时，高处的纵向扫地杆应向低处延长不少于2跨，高低差不得大于1m，立杆距边坡上方边缘不得小于0.5m。3 立柱接长严禁搭接，必须采用对接扣件连接，相邻两立柱的对接接头不得在同步内，且对接接头沿竖向错开的距离不宜小于500mm，各接头中心距主节点不宜大于步距的1/3。4 严禁将上段的钢管立柱与下段钢管立柱错开固定在水平拉杆上。,89,丝杆伸出长度过长，无法保证垂直传力,90,端部扣件盖板的边缘至杆端距离太小,脚手架搭设支架注意事项,（1）两根相邻纵向水平杆的接头不应设置在同步或同跨内，不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不应小于500mm；各接头中心至最近主节点的距离不应大于纵距的1/3。（2）满堂支撑架的可调底座、可调托撑螺杆伸出长度不宜超过300mm，插入立杆内的长度不得小于150mm。（3）底层纵、横向横杆作为扫地杆距地面高度应小于或等于350mm，严禁施工中拆除扫地杆。（4）碗扣架钢管最上层横杆距离板底面距离不大于500mm。,（5）剪刀撑斜杆的接长应采用搭接，搭接长度不小于1m，用于连接剪刀撑杆件的扣件不得少于3个且均匀布置；（6）剪刀撑斜杆的接长应采用搭接，搭接长度不小于1m，（7）剪刀撑应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150mm。（8）当模板支架高度大于4.8m时，顶端和底部必须设置水平剪刀撑，中间水平剪刀撑设置间距应小于或等于4.8m。,模板、砼浇筑、注意事项：1、模板支立前应清理干净并涂刷隔离剂，铺设应牢固、平整、接缝严密不漏浆，相邻两块模板接缝高低差不应大于2mm。施工模板之前，首先对脚手架支撑体系进行验收，确认整个支撑体系连接稳固。2、模板施工前应根据结构轴线，弹出模板尺寸线，按先柱、墙，后梁、板的顺序进行，要求做到尺寸准确，拼缝严密。3、在混凝土浇筑前严格按照图纸标注位置、尺寸和规格埋设预埋件或预留孔洞，经检查无误后方能浇筑混凝土。4、模板支立前严格按照要求进行打磨、涂刷脱模剂，检查模板的平整度、是否存在较严重的破损，支立完成后严格检查模板的拼缝、垂直度、平整度、结构尺寸、标高及钢筋保护层等。5、结构楼板及顶板模板支立应预留预拱度，防止因钢筋及混凝土等重量引起下沉而影响结构净空尺寸。6、按进度需要编制泵送混凝土供应计划，施工过程中加强与搅拌站通讯联系和调度，确保连续均匀供给混凝土，避免出现冷缝。,7、混凝土采用机械振捣，振捣棒做到“快插慢拨”。不能漏振也不能过振，以砼表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准，对底板入棒与砼表面成45度角左右为准，对于梁应垂直落棒，以防卡棒。8、混凝土分层浇筑，后浇带封闭时，必须将垃圾、积水等物清理干净，凿毛到位。9、严格控制表面标高。测量工测出50cm线用红铅油做标记加以控制，小白线必须拉紧，同时固定小白线两点间的距离不能大于8m，成型时按照抹平的工艺用木抹子抹平，搓毛，抹至三遍以上。10、混凝土的养护要求较严，因此不宜过早拆模，拆模强度必须达到设计强度的70%以上，混凝土表面与环境温差不超过25，以防混凝土表面产生裂缝。11、在混凝土浇筑完毕后及时进行养护，早期湿润养护对混凝土的强度增长影响极大，前14d的规范养护，能使混凝土强度增长到28d标准强度的80%，且抗渗性提高很快。因此须加强前14d的养护。12、混凝土成形拆模后及时进行成品保护。,谢 谢！,