毕业设计（论文）平面槽形凸轮的加工与制造.doc

摘 要制造业是我国入世后为数不多的有竞争优势的行业之一。机械制造业的发展直接决定着我国经济的发展。进入二十一世纪我国的机械制造加工等发生了翻天覆地的变化。在吸取西方发达国家先进技术的前提下，努力开拓创新，现在我们国家的机械加工已逐步向数控加工方面发展。我们作为新世纪的大学生很荣幸的选择了这个专业，在大学的日子里得到辅导老师的亲切指导，使我们逐成熟，在临近毕业之时还不辞辛劳的辅导我们做毕业设计， 使我们在以后的工作岗位上更得心应手。本次设计为平面槽形凸轮的加工与制造，分为七章。在设计中不仅介绍了凸轮的有关知识及如何加工，还就数控加工，数控工艺方面做了深入的介绍，可谓把机械制造与数控加工有机的结合在一起。对自己来说， 这次毕业设计不仅使自己对以往知识的再次回顾，而且把所学内容整体的系统的结合，理论与实践结合起来，从中得到不少收益。目 录第一章 凸轮概述3第二章 数控加工概述 5 第三章 数控加工工艺 6 第四章 工件的定位与装夹8 第五章 加工工艺参数与切削用量9 第六章 工件的工艺分析与加工工序10 第七章 工件的加工程序感 想26参考文献27第一章 凸轮概述1、凸轮是一个具有曲线轮廓或凹槽的构件一般可分为三类： 1）盘形凸轮：凸轮为绕固定轴线转动且有忘化直径的盘形构件； 2）移动凸轮：凸轮相对机架作真线移动； 3）圆柱凸轮：凸轮是圆柱体，忯以看房是将移动凸轮忷房一圆柱体。 凸轮机构一般是由凸轮，从动件和机架三个构件组房的高副机构。凸轮通常作连续等速转动，从动件根濮使用覿求设计使它获得一定规律的运动。凸轮机构能实现夿濂的迿动覿求，广泛用于忄秿自动化和忊自动化机械装置中。2、在各种机械，特别是自动化机械中，广泛地应用着各种类型的凸轮机构，原因是凸轮机构可以实现各种复杂的运动要求，而且结构简单，紧凑。但凸轮机构中因凸轮轮廓与推杆之间为点接触或线接触，故易于磨损，所以所用于受力不大的场合。1）按凸轮的形状来分 盘形凸轮机构 移动凸轮机构 圆柱凸轮机构2）按从动轮的端部形式分 尖顶从动杆凸轮机构 滚子从动杆凸轮机构 平底从动杆凸轮机构3）按锁合方式分 力锁合法 几何锁合法选择零件平面A及其ø35G7，ø12H7两孔作为定位基准。组成凸轮槽几何元素的关系清楚，条件充分，程序编制时所需基点和编程参数转换容易求得。凸轮槽内外轮廓对A 面的垂直度要求，利用提高平面凸轮的装家精度，使零件A面与铣刀轴线保持垂直即可保证；ø35G7对A面的垂直度要求由前道车削工序予以保证。确定零件的装夹方案Ø 对于大型的凸轮零件，可以采用等高垫块垫在铣床的工作台上，然后利用压板螺栓在凸轮的孔上压紧， 并使得外轮廓平面盘形凸轮的垫块应该小于凸轮零件的轮廓尺寸，在加工中所有装夹部件均不能与铣刀发生干涉。对于小型凸轮零件，一般心轴定位和压紧即可。根据凸轮零件的结构特点，采用“一面两孔”定位方式，设计“一面两销”的专用夹具。夹具设计与加工安装如下：加工320mm×320mm×mm的垫块，在垫块上分别精镗ø35mm和ø12mm两定位销安装孔，孔距为80± 0.015±mm,垫块平面度为0.05mm。安装时先在铣床工作台面上固定垫块，并使得两定位孔的中心连线与数控铣床的X轴平行，垫块的平面安装后应该与铣床工作台平行，使用百分表检查。凸轮零件与夹具的安装装夹参见图6-27所示，采用双螺母夹紧，能够提高零件的装夹刚性，分子铣削加工时由于螺母松动而引起的振动。N110 G01 G41 X#3 Y#4 D02 F50 ； （建立刀具半径补偿，切削椭圆轮廓）N120 #4 =#4+1； （极角增加1º）N130 #5=#1*#1*SIN#4*SIN#4； （计算中间数据）N140 #6=#2*#2*COS#4*COS#4； N150 #3=#1* #2*SQRT1/#5+#6； （根据极角计算相应极径）N160 END 1；N170 G 00 G40 X0 YO ； （取消刀具半径补偿）N180 G15 ； （取消极坐标方式）N190 G00 Z100 M05 ；N200 X100 Y100 ；N210 M30 ；第二章 数控加工概述数控加工的概念数控技术上20世纪40年代后期发展起来的一种自动化加工技术，它综合了计算机，自动控制，电机，电气传动，测量，监控和机械制造等学科的内容，目前在机械制造业中已得到广泛的应用。数控与数控机床数控简称NC是以数字化信号对机床运动及加工过程进行控制的一种方法。数控机床是指应用数控技术对加工过程进行控制的机床。数控加工的内容在数控机床加工前，先考虑操作内容和动作，如工步的划分和顺序，走刀路线，位移量和切削参数等等，按规定的代码形式编排程序，再将程序输入到数控机床的数控系统中，使数控机床按所编程序运动，从而自动加工出所要求的零件轮廓。一般来说，数控加工主要包括以下几方面内容。 确定零件上需要数控加工的表面 对零件图纸进行数控加工的工艺分析 数控加工的工艺设计 编制加工程序 输入加工程序 对加工程序进行校验和修改 运行加工程序对零件进行加工数控加工的特点数控加工与普通加工相比具有以下特点； 工零件的精度高 数控机床在整体设计中考虑了整机刚度和零件的制造精度，又采用高精度的滚珠丝杠传动副，机床的定位精度和重复定位精度都很高。特别是有的数控机床具有加工过程自动检测和误差补偿等功能，因此能可靠地保证加工精度和尺寸的稳定性。 生产效率高 数控机床在加工中零件的装夹次数少，一次 装夹可加工出很多表面，省去了划线找正和检测等许多中间环节。加工复杂工件时，效率可以提高510倍。 特别适合加工复杂的轮廓表面 如复杂的回转表面和空间曲面 有利于实现计算机辅助制造 目前在机械制造行业中，CAD/CAM已经广泛应用，数控机床及其加工技术正是计算机辅助制造系统的基础。 初始投资大，加工成本高 数控机床的价格一般是普通机床的若干倍，机床备件的价格也高；另外，加工首件需要进行编程，调试程序和试加工，时间较长，因此使零件的加工成本高于普通机床。第三章 数控加工工艺1、工艺分析 制定制订零件的数控铣削加工工艺时,首先要对零件图进行工艺分析,其只要内容是数控铣削加工的选择.数控铣床的工艺范围比普通铣床宽,但其价格交普通铣床高得多,因此,选择数控铣床加工内容时,应从实际需要的经济两个方面考虑.通常选择下列加工部位为其加工内容:(1) 零件上的曲线轮廓,特别是由数学表达式描绘的非圆曲线和列表曲线等曲线轮廓.(2) 已给能安装中顺带铣出来的简单表面.在一次出数学模型的空间曲线.(3) 形状复杂,尺寸繁多,划线与检测困难的部位.(4) 用通用铣床加工难以观察,测量和控制进给的内外凹槽.(5) 以尺寸协调的高精度空或面.(6) 采用数控铣削或能成倍提高生产率,大大减轻体力劳动强度的一般交工内容.2、零件结构工艺性零件的结构工艺性是指根据加工工艺特点，对零件的设计所产生的要求，也就是说零件可能影响或决定工艺性的好坏。根据铣削加工特点，我们从以下几方面来结构工艺性特点。1） 零件图样尺寸的正确标注2） 保证获得要求的加工精度3） 尽量统一零件轮廓内圆弧的有关尺寸4） 保证基准统一5） 分析零件的变形情况除了上面所说的有关零件 的结构工艺性外，有时尚要考虑毛坯的结构工艺性，因为在数控铣削加工零件时，加工过程是自动的，毛坯余量的大小，如何装夹等问题在选择毛坯时就要仔细考虑好，否则，一旦毛坯不适合数控铣削，加工将很难进行下去。根据经验，确定毛坯的余量和装夹应注意一下两点；毛坯加工余量应充足和尽量均匀毛坯主要指锻件，铸件。因锻模时的欠压量与允许的错模量会造成余量的不等；铸造时也会因砂型误差，收缩量及金属液体的流动性差不能充满型腔等造成余量的不等。此外，锻造，铸造后，毛坯的挠曲与挠曲变形量的不同也会造成加工余量的不充分，不稳定。因此除板料外，不论是锻件，铸件还是型材，只要准备采用数控加工，其加工面均应有较充分的余量。分析毛坯的装夹适应性主要考虑毛坯在加工时定位和夹紧的可靠性与方便性，以便在一次安装中加工出尽量多的表面。对于不便装夹的毛坯，可考虑在毛坯上另外增加装夹余量和工作凸台，工艺凸耳等辅助基准。第四章 工件的定位与装夹1、定位基准分析定位基准有粗基准和精基准两种，用未加工过的毛坯表面作为定位基准称为粗基准。除第一道工序采用粗基准外，其余工序都使用精基准。选择定位基准要遵循基准重合原则，即力求设计基准。工艺基准和编程基准统一，这样做可以减少基准不重合产生的误差和数控编程的计计算量，并且能有效的减少装夹次数。2、装夹在确定装夹方案时，只需根据已选定的加工表面和定位基准确定工件的定位夹紧方式，并选择合适的夹具，此外，主要考虑一下几点；1） 夹紧机构或其它元件不得影响进给，加工部位要敞开。要求夹持工件后夹具等一些组件不能与刀具运动轨迹发生干涉。2） 必须保证最小的夹紧变形。工件在加工时，切削力大，需要的夹紧力也大，但又不能把工件夹压变形。因此，必须慎重选择夹具的支撑点，定位点和夹紧点。3） 装卸方便，辅助时间尽量短。由于加工中心技工效率高，装夹工件的辅助时间对加工效率影响较大，所以要求配套夹具在使用中也要快而方便。4） 对小型零件或工序时间不长的零件，可以考虑在工作台上同时装夹几件进行加工，以提高效率。5） 夹具结构应力求简单。由于零件在加工中心上加工大都采用工序集中的原则，加工的部位较多，同时批量较小，零件更换周期短，夹具的标准化，通用化和自动化对加工效率的提高及加工费用的降低有很大影响。因此，对批量小的零件因优先选用组合夹具。对形状简单的单件小批量生产的零件，可选用通用夹具，如三爪卡盘，台钳等。只有对批量较大，且周期性投产，加工精度要求较高的关键工序才设计专用夹具，以保证加工精度和提高装夹效率。6） 夹具应便于与工作台及工件定位表面间的定位元件连接。加工中心工作台面上一般都有基准T型槽，转台中心有定位圈，台面侧面有基准挡板等定位元件。固定方式一般用T型槽螺钉或工作台面上的紧固螺孔用螺栓或压板压紧。夹具上用于紧固的孔和槽的位置想对应。第五章 加工工艺参数及切削用量数控编程时，编程人员必须 确定每道工序的切削用量，并用指令的性形式写入程序。切削用量包括主轴转速，背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是；保证零件加工精度和表面粗糙度充分发挥刀具的切削性能，保证合理的刀具耐用度并充分发挥机床的性能，最大限量的提高生产率，降低成本。1、主轴转速的确定 主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或刀具）的直径来选择。其计算公式为； n=1000V/（D）式中；V为切削速度，单位为m/min，由刀具的耐用度决定； 为主轴转速，单位为r/min； 为工件直径或刀具直径，单位为mm；计算的主轴转速n最后要根据机床说明书选取机床有的或较近的转速进给速度的确定2、确定进给速度的原则；1） 当工件的质量要求能够得到保证时，为了提高生产率，可选择较高的进给速度。一般在100-200mm/min范围内选取。2） 在切断，加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20-50mm/min 范围内选取。3） 当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20-50mm/min 范围内选取。4） 刀具空行程时，特别是远距离 “回零”时，可以选择该机床数控系统给定的最高进给速度3、背吃刀量确定背吃刀量根据机床，工件和刀具的 刚度来确定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。为了保证加工表面质量，可留少量精加工余量，一般留0.2-0.5mm。总之，切削用量的具体数值应根据机床性能，相关的书册并结合实际经验用类比方法确定。总之，使主轴转速，切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。切削用量的选择可参考下表；切削用量的选择（高速钢立铣刀，粗铣）工件材料 铸铁 铝 钢刀具 刀 转速 进给速度 转速 进给速度 转速 进给速度直径 槽（mm）数 切削速度 每齿进给量切削速度 每齿进给量切削速度 每齿进给量 8 2 1100 115 5000 500 1000 100 28 0.05 126 0.05 25 0.05 900 110 4100 490 820 82 10 2 28 0.06 129 0.06 26 0.05 12 2 770 105 3450 470 690 84 29 0.07 130 0.07 26 0.06 14 2 660 100 3000 440 600 80 29 0.07 132 0.07 26 0.07 16 2 600 94 2650 420 530 76 30 0.08 133 0.08 27 0.07 第六章 工件的工艺分析及加工工序1、工艺处理成型凸轮为纺织机械上的易损件，其零件图见图6-26，由于凸轮的轨迹曲线复杂，精度要求高，加工难度大，所以选择在数空铣床上进行加工。1） 工前的零件预加工零件毛坯在热处理前先进行粗加工，为数控铣削加工提供可靠的工艺基准，用三爪卡盘装夹零件，粗车ø35G7的内孔，ø65的外圆，ø280的外圆以及两端面均留5mm-6mm的余量；经调质处理后再进行的精车加工工序中，先使用三爪卡盘装夹凸轮右端ø280外圆少许及所在端面，精车加工到ø280外圆及凸轮左端面；再掉头，用三爪卡盘装夹凸轮零件左端，精车加工ø280外圆及倒角；然后用四爪卡盘装夹ø280外圆及（已加工完的）凸轮零件左端面，精车加工另一端面以及ø35G7内孔，ø65外圆及端面与倒角；然后在钻床上完成M6-7H钻孔攻螺纹加工。数据编程任务书见表18-1表18-1数控编程任务书 年 月 日工艺处数控编程任务书产品零件图号02001-30任务书编号零件名称槽型凸轮x-f-2001-3使用控件设备数控铣床共一页第一页主要工艺说明技术要求:1. 数控铣削加工零件上轨迹曲线槽的精度达到图纸要求,详见产品工艺卡片.2. 技术要求见零件图收到编程时间月 日经手人编制审核编程审核批准2、数控铣削加工安装方式为了保证加工精度,凸轮零件在圆盘工作台上采用专用定心心轮进行安装.凸轮以一端面及ø35G7的内孔定位,凸轮端面固定在圆盘工作台的台面上,凸轮内孔固定在定心心轮上:定心心轮的下端锥面与圆盘工作台的锥孔配合连接,利用凸轮上端面面外沿,应用螺栓,压板将凸轮零件安装固定在圆盘工作台的台面上。数控加工工件安装和零件设定卡见表18-2 表18-2 数控加工工件安装和零点设定卡 年 月零件图号02001-30数控加工工件安装和零件设定卡工序号零件名称槽型凸轮装夹次数1次编制日期批准（日期）第 页序号夹具名称夹具图号共 页定心心轴3、数控铣削加工工序数控铣削加工分三次切削进行加工。使用ø30mm的圆柱铣刀，加工轮廓厚度为36mm的凸轮轮廓形状。数控铣削加工分两次进行，第一次使用ø10mm的键槽铣刀，加工宽度为10mm、深度为13mm的轨迹曲线槽：第二次使用ø28mm的圆柱铣刀，加工宽度为30mm、深度为13.9mm的轨迹曲线槽；第三次使用ø30mm的圆柱铣刀，加工宽度为30mm、深度为14mm的轨迹曲线槽。 数控加工工艺卡见表18-3： 数控加工工序卡 18-3机 械 厂 数控加工工序卡 产品名称或代号 零件名称 零件图号 齿轮 02001-30工艺序号 程 序 编 号 夹具名称 夹 具 编 号 使 用 设 备 车 间 %0210 定心心轴 数控铣床 机5工步号 工 步 内 容 加工面 刀具号 刀具 主轴 进给 背吃 备注规格 转速 速度 刀量1 加工深度a=13凸轮轨迹曲线槽 TX10 10 600 a = 132 加工深度a=13.5凸轮轨迹曲线槽 TX10 28 300 a = 143 加工深度a=14凸轮轨迹曲线槽 TX10 30 375 a = 14编 制 审 核 批准 共 页 第 页 4、铣削的加工工序加工工序（又称工序）通常包括切削加工工序，热处理工序和辅助工序等，工序安排的科学与否直接影响零件的加工质量，生产率和加工成本。切削加工工序通常按以下原则安排。1）先粗后精当加工零件精度要求较高时都要经过粗加工，半精加工，精加工阶段，如果精度要求更高，还包括光整加工的几个阶段。2） 基准面先行原则用做精基准的表面应先加工，任何零件的加工过程总是先对定位基准进行粗加工和精加工，再以平面和定位孔为精基准加工孔系和其他平面。3）先面后孔 对于箱体，支架等零件。平面尺寸轮廓比较稳定，而且孔的深度尺寸又是以平面为基准的，故应先加工平面，然后加工孔。4）先主后次即先加工主要表面，然后加工次要表面。在考虑以上原则的基础上还应该考虑；*1 减少换刀次数，节省辅助时间。一般情况下，每换1新的刀具后，应通过移动坐标，回转工作台等方法将该刀具切削的所有表面全部完成。*2 每道工序尽量减少刀具的空行程移动量，按最短路线安排加工表面的加工工序。*3 安排加工顺序时可参照采用粗铣大平面-粗镗孔，半精镗孔-立铣刀加工加工中心孔-钻孔-攻螺纹-平面和孔精加工（精铣，铰，镗等）的加工工序。5、加工路线的确定在数控加工中，刀具（严格说是刀位点）相对于工件的运动轨迹和方向成为加工路线。即刀具从对刀点开始运动起，直至加工结束所经过的路径，包括切削加工的路径，包括切削加工的路径及刀具引入，返回等非切削空行程。加工路线的确定首先必须保证被加工零件的尺寸精度和表面质量，其次考虑数值计算简单，走刀路线尽量短，效率较高等。下面分析数控机床较高零件时常用的较高路线。1） 轮廓铣削加工路线的分析 对于连续铣削轮廓，特别是加工圆弧时，要注意安排好刀具的切入，切出，要尽量避免交接处重复加工，否则会出现明显的界限痕迹。2） 位置精度要求高的孔加工路线的分析对于位置要求精度较高的孔系加工，特别要注意注意孔的加工顺序的安排，安排不当时，就有可能将沿坐标轴的反向间隙带入，直接影响位置精度。3） 铣削曲面的加工路线的分析 铣削曲面时，常用球头刀采用行切法进行激光。对于边界敞开的曲面可采用两种加工路线。以上通过分析了数控机床中常用的 加工路线，实际生产中，加工路线的确定要根据零件的具体结构特点，综合考虑，灵活运用。而确定加工路线的总原则是；在保证零件加工精度和表面质量的条件下，尽量缩短加工路线，以提高生产率。6、数控铣削加工刀具d1= 10mm的键槽铣刀； d2= 28mm的圆柱铣刀；d2= 30mm的圆柱铣刀。数控刀具卡如下图所示， 10mm的键槽铣刀、28mm的圆柱铣刀的数控刀具结构同此。数控加工刀具卡 表18-4零件图号02001-30数 控 加 工 刀 具 卡使用设备刀具名称圆柱铣刀数控铣床刀具编号TX30换刀方式手动程序编号%0210序号编号刀具名称规格数量备 注刀具组成1铣夹头1北京机床附件厂产2刀柄13定位锁紧套14导夹套5 2012圆柱棒铣刀301编制审核批准共 页第 页表 18-5 数控刀具明细表零件图号零件名称材料数控刀具明细表程序编号车间使用设备02001-30槽型凸轮45%0210机5数控铣床刀具号刀位号刀具名称刀具图号刀具刀补地址换刀方式加工部位直径长度直径长度自动/手动设定补偿设定TX10键槽铣刀10165手动TX28圆柱铣刀28235手动TX30圆柱铣刀30265手动编制审核批准年 月 日共 页第 页7、刀具的选择数控机床上使用的刀具应满足安装调整方便，刚性好，精度高，耐用度好等要求。1）对刀具的基本要求 铣刀刚性要好，铣刀刚性好的目的有二，一是为提高而采用大切削用量的需要，二是为适应数控铣床加工过程中难以调整切削用量的特点。例如当工件 各处的加工余量相差悬殊时，普通机床很容易采取分层铣削的方法加以处理，而数控铣削必须按编程程序规定的路线前进，遇到余量大时，就无法像普通机床那样随机应变，除非在编程时能够预先考虑到余量相差悬殊的问题，否则铣刀就必须返回原点，用改变切削面高度或加大刀具半径补偿值的方法 从头开始加工，多进行几次，造成余量少的地方经常空进给，降低了生产效率，如刀具刚性较好 就不必这样处理。再者，在通用铣床上加工时，若遇到刚性不好的刀具就比较容易从振动，手感等方面及时发现并及时调整切削用量加以弥补，而数控铣削时很难办到。在数控铣削中，因铣刀刚性较差而断刀并造成零件损伤的事例是常有的，所以解决数控铣刀的刚性问题是至关重要的。 铣刀的耐用度要高。尤其是当一把铣刀加工的内容很多时，如刀具不耐用而磨损较快，不仅会影响零件的表面质量与加工精度，而且会增加换刀引起的调刀与对刀次数，也会使工作表面留下因对刀误差而形成的接刀台阶，从而降低了零件的表面质量。除了上述两点之外，铣刀切削刃的几何角度参数的选择及排屑性能等也非常重要。切削粘刀形成积屑瘤在数控铣削中是十分忌讳的。总之，根据被加工工件材料的热处理状态，切削性能及加工余量，选择刚性好，耐用度高的铣刀，是充分发挥数控铣床的生产效率和获得满意加工质量的前提。2）铣刀的种类铣刀种类很多，这里只介绍几种在数控铣床上常用的铣刀。 面铣刀 面铣刀的圆周表面和端面上都有切削刃，端部切削为副切削刃。面铣刃多制成套式镶齿结构，刀齿材料为高速钢或硬质合金。 立铣刀 立铣刀是数控机床上用得最多的一种铣刀，立铣刀的圆柱表面和端面上都有切削刃，他们可以同时进行切削，也可单独进行切削。立铣刀圆柱表面和的立铣刀为主切削刃，端面上的切削刃为副切削刃。主切削刃一般为螺旋齿。这样可以增加切削平稳性，提高加工精度由于普通立铣刀端面中心处无切削刃，所以立铣刀不能做轴向进给 ，端面刃主要用来加工与侧面相垂直的底平面。为了能加工较深的沟槽，并保证有足够的备磨量，立铣刀的轴向长度一般比较长。为了改善切削卷曲情况，增大容屑空间，防止切削堵塞，到齿数比较少，容屑槽圆弧半径比较大。一般粗立铣刀齿数Z=34，细齿立铣刀齿数Z=58，套式结构Z=1020，容屑槽圆弧半径r=2-5mm。当立铣刀直径较大时，还可以制成不等齿距结构以增强抗振作用，使切削过程平稳。 模具铣刀 模具铣刀由立铣刀发展而成，可分为圆锥形立铣刀，圆柱形球头立铣刀和圆锥形球头立铣刀三种，其柄部有直柄，削平型直柄和莫式锥柄。它的结构特点是球头或端面上布满切削刃，圆周刃与球头刃圆弧连接，可以做径向和轴向进给。铣刀工作部分用高速钢或硬质合金制造。国家标准规定直径d=4-63mm。数控工艺培训教程（数控铣部分）P39图3.13所示为高速钢制造的模具铣刀，图3.14所示为硬质合金制造的模具铣刀。小规格的硬质合金模具铣刀多制成整体结构，ø16mm以上直径的，制成焊接或机夹可转位刀片结构。 键槽铣刀 键槽铣刀有两个刀齿，圆柱面和端面都有切削刃，端面刃延至中心，即像立铣刀，又像钻头。加工时先轴向进给达到槽深，然后沿键槽方向铣出键槽全长。按国标规定直柄键槽铣刀直径d=222mm ，锥柄键槽铣刀直径d=1450mm 。键槽铣刀直径的偏差有e8 和d8两种。键槽铣刀的 圆周切削刃仅在靠近端面的一小段长度内发生磨损，重磨时，只需刃磨端面切削刃，因此重磨后铣刀直径不变。 鼓形铣刀 内容在“数控工艺培训教程（数控铣部分）P40 成形铣刀 数控工艺培训教程（数控铣部分）P40 除了上述几种类型的铣刀外，数控铣床也可以使用通用铣刀。但因不少数控铣床的主轴内有特殊的拉刀位置，或因主轴内锥孔有别，须配制过渡套和拉钉。 3）铣刀的选择 铣刀类型应与工件表面形状与尺寸相适应。加工较大的平面应选择面铣刀；加工凹槽，较小的台阶面及平面轮廓应选择立铣刀；加工空间曲面，模具型腔或凸模成形表面等多选用模具铣刀；加工封闭的键槽选择键槽铣刀；加工变斜角面应选用鼓形铣刀；加工各种直的或圆弧形的凹槽，斜角面，特殊孔等应选用成形铣刀。根据不同的加工材料和加工精度要求，应选用不同参数的铣刀进行加工。4）刀具半径补偿 在数控铣床上进行轮廓 的西学加工时，由于刀具半径的存在，刀具中心（刀心）轨迹和工件轮廓不重合。如果数控系统不具备刀具半径自动补偿功能，则只能按刀心轨迹进行编程，即在编程时给出刀具的中心轨迹，其计算相当复杂，尤其当刀具磨损，重磨或换新刀而使刀具直径发生变化时，必须重新计算刀心轨迹，修改程序，这样既繁琐，又不易保证加工精度。当数控系统具备刀具半径补偿功能时，数控编程只需按工件轮廓进行，数控系统会自动计算刀心轨迹，使刀具偏离工件轮廓的一个半径值，即进行刀具半径补偿。 刀具半径补偿的方法数控系统的刀具半径补偿就是将计算刀具中心轨迹的过程交由CNC系统执行,编程员假设刀具的半径为零,直接根据零件的轮廓形状进行编程,因此这种编程方法也称为对零件的编程,而实际的刀具半径则存放在一个可编程刀具半径偏置寄存器中,在加工过程中,CNC系统根据零件程序和刀具半径自动计算刀具中心轨迹,完成对零件的加工.当刀具半径发生变化时,不需要修改零件程序，只需修改存放在刀具半径偏置寄存器中的刀具半径值或者选用存放在另一个刀具半径偏置的寄存器中的刀具半径所对应的刀具即可。现代CNC系统一般都设置有若干个可编程刀具半径偏置寄存器，并对其进行编号，专供刀具补偿之用。进行数控编程时，只需调用所有刀具半径补偿参数（刀具长度，刀具半径等）所对应的寄存器即可，加工时，CNC系统将该编号对应的刀具半径偏置寄存器中存放的刀具半径中取出即可，对刀具中心轨迹进行补偿计算，生成实际的刀具中心运动轨迹。5）刀具半径补偿功能的应用 磨损，重磨或换新刀而引起刀具直径改变后，不必修改程序，只需在刀具参数设置中输入变化后的刀具半径。 同一程序中，对同一尺寸的刀具，利用刀具半径补偿，可进行粗精加工。 6）在数控铣床上进行轮廓加工时，因为铣刀有一定的半径，所以刀具中心（刀心）轨迹和工件轮廓不重合，如不考虑刀具半径，直接按照工件轮廓编程是比较方便的，而加工出的零件尺寸比图样要求小了一圈（加工外轮廓时），或大了一圈（加工内轮廓时），为此必须使刀具沿工件轮廓的法向偏移一个刀具半径，这就是所谓的刀具半径补偿指令。应用刀具半径补偿功能时，只需按工件轮廓轨迹进行编程，然后将刀具半径值输入数控系统中，执行程序时，系统会自动计算刀具中心轨迹，进行刀具半径补偿，从而加工出符合要求的工件形状，当刀具半径发生变化时也无需更改加工程序，使编程工作大大简化。实践证明，灵活应用刀具半径补偿功能，合理设置刀具半径补偿值，在数控加工中有着重要的意义。 改变刀补值适应刀具的变化    在零件的自动加工过程中，刀具的磨损、重磨甚至更换经常发生，应用刀补值的变化可以完全避免在刀具磨损、重磨或更换时重新修改程序的工作。在零件加工过程中，刀具由于磨损而使其半径变小，若造成工件误差超出其工件公差，则不能满足加工要求。假设原来设置的刀补值为r，经过一段时间的加工后，刀具半径的减小量为，此时，可仅修改该刀具的刀补值：由原来的r改为，而不必改变原有的程序即可满足加工要求。同样，当刀具重磨后亦可照此处理。当需要更换刀具时可以用新刀具的半径值作为刀补值代替原有程序中的刀补值进行加工。由此可见，正是由于刀补值的变化适应了刀具的变化，在不改变原有程序的情况下，可满足其加工要求。由此，编程人员还可在未知实际使用刀具尺寸的情况下，先假设一定刀具尺寸来进行编程，实际加工时，对于半径补偿可用实际刀具半径代替假设刀具半径。 改变刀补值实现零件的粗、精加工    刀具半径补偿功能还有一个很重要的用途。如果人为地使刀具中心与工件轮廓偏置值不是一个刀具半径，而是某一给定值，则可以用来处理粗、精加工问题。在粗加工时，可将刀具实际半径再加上精加工余量作为刀具半径补偿值输入，而在精加工时只输入刀具实际半径值，这样可使粗、精加工采用同一个程序，其补偿方法为：设精加工余量为，刀具半径为r，如图1所示：首先，人工输入刀具偏置值为，即可完成粗加工到图示点划线的位置；在精加工时，输入刀具的半径值r，即可完成最终的轮廓精加工。 改变刀补值对零件进行加工修正将刀具半径补偿与子程序结合应用，不但可简化编程，进行粗、精加工，而且可以进行加工的修正，以保证加工品质。下面用一个加工程序进行说明，零件图如图2所示。 子程序：在主程序中用M01使程序暂停，此时测量工件尺寸，计算出其与零件图尺寸的差值，并将差值补偿输入D05,精加工刀具补偿中，这样加工出的工件可满足实际要求，确保加工品质。 使用刀具半径补偿注意事项    前面阐述了灵活应用刀具半径补偿功能、合理设置刀具半径补偿值在数控加工中的重要意义，然而在实际使用时必须注意以下几个事项：    a）使用刀具半径补偿时应避免过切削现象：使用刀具半径补偿和去除刀具半径补偿时，刀