塑料模具设计与制造毕业设计论文.doc

目 录绪论31 塑件的工艺性分析41.1 塑料成型工艺性41.2 塑件的结构工艺性51.2.1 塑件的结构分析51.2.2 塑件的尺寸精度分析51.2.3 塑件的表面质量分析51.3 明确塑件生产批量51.4 估算塑件的体积和质量51.5 分析塑件的成型工艺参数72 确定模具结构及模架的选择72.1确定成型方法72.2 确定型腔数量及布局形式72.3 分型面的设计82.3.1 分型面的设计原则82.3.2确定分型面92.4 浇注系统的设计92.4.1 浇注系统的形式92.4.2 主流道的设计92.4.3 分流道的设计102.4.4 浇口的设计102.4.5 排气系统的设计112.4.6 脱模原理112.5 推出机构的设计123 模具结构尺寸的设计计算133.1 型腔尺寸的计算143.1.1 型腔径向尺寸的计算143.1.2 型腔深度尺寸计算153.2型芯尺寸的计算163.2.1 型芯径向尺寸的计算163.2.2 型芯深度尺寸的计算163.2.3型芯中心距尺寸的计算173.3 侧壁厚度与推板厚度的计算173.3.1 侧壁厚度173.3.2 推板的厚度173.4 斜导柱与侧抽芯有关计算173.4.1 斜导柱的设计与计算173.4.2 斜滑块（型腔）的设计193.4.3 锲紧块的设计203.4.4 导滑条的设计203.5 冷却与加热系统的设计214 模架的选择224.1初选注射机 224.1.1 浇注系统的重量224.1.2 注射压力234.2 选择标准模架245 注射机的校核245.1 开模行程的校核245.2 模具在注射机上的安装246 推出机构的强度校核256.1 推杆压力的校核256.2 推板强度的校核257 模具的制造7 模具的装配与试模257.1试模前的准备 257.2 模具的安装与调试267.3 试模267.4 修模277.5 检验27结束语27绪 论塑料工业是随着石油工业的发展应运而生的新兴工业，同时又是一个飞速发展的工业领域。从20世纪30年代前后开始研制至今，塑料作为一种新的工程材料不断开发应用，目前塑料工业已实现了产品系列化、生产工艺自动化，不断开拓出功能塑料的新领域。随着机械工业、电子工业、航空工业、仪器仪表工业和日用品工业的发展，塑件的需求量越来越大，质量要求也越来越高，这就要求成型塑料模具的开发、设计与制造水平也必须越来越高。因此，塑料模具设计水平的高低、制造能力的强弱及模具质量的优劣，都直接影响着许多新产品的开发和老产品的更新换代，影响着各种产品的质量、经济效益的增长以及整体工业水平的提高。塑料之所以能够在工业中得到广泛应用，是因为它具有这一系列优点：它们密度小，质量轻；比强度高；绝缘性好，介电损耗低；化学稳定性高，对算我、碱和许多化学药品都具有良好的耐腐蚀性；同时它们还有很好的耐磨性，许多机械零件已开始采用工程塑料制造。综上所述塑料模具俨然已成为现代工业不可或缺的重要工艺装备，其发展趋势可以归纳为以下几点：1. 塑料模具日趋大型化。2. 模具的精度将越来越高。3. 热流道模具在塑料模具中的比重也将逐渐提高。4. 随着塑料成型工艺的不断改进与发展，气辅模具及适应高压注塑成型等工艺的模具也将随之发展。5. 标准件的应用将日益广泛。6. 以塑代钢、以塑代木的进程进一步加快，塑料模具的比例将不断增大。由于机械零件的复杂程度和精度的不断提高，对塑料模具的要求也越来越高。1 塑料件的工艺性分析该材料为丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS塑料），塑料骨架图如下：1.1 塑料成型工艺性ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成，收缩率为0.3%0.8%。ABS无毒、无味、呈微黄色，成型的塑件有较好的光泽。从使用性能上看，该塑料有极好的抗冲击强度，有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。从其成型性能上看，该塑料在升温时粘度增高，所以成型压力较高，故塑件上的脱模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理；ABS易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对流料的阻力。在常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。在要求塑件精度高时，模具温度可控制在5060，而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在6080。1.2 塑件的结构工艺性1.2.1 塑件的结构分析从零件图上分析，该零件总体形状为回转体，在一个直径为38mm高为17mm的圆柱中间有一个直径为16mm高为11mm和一个直径为19mm高为6mm的台阶孔，然后留壁厚1.5mm。该塑件有凹槽，因此，模具设计时必须设置侧向分型抽心机构，该零件属于中等复杂程度。1.2.2 塑件的尺寸精度分析该塑件所有尺寸的精度为IT14级，对塑件的尺寸精度要求不高，对应的模具相关零件的尺寸可以保证。从塑件的壁厚上来看，该塑件的所有壁厚均匀，均为1.5mm，有利于塑件的成型。1.2.3 塑件的表面质量分析由实际用途可知，对该塑件表面没有什么要求，故比较容易实现。综合以上分析，注射时在工艺参数控制的好的情况下，零件的成型要求就可以得到保证。1.3 明确塑件生产批量该塑件要求大批量生产。1.4 估算塑件的体积和质量按照下图塑件各部分体积近似计算：V=3.14×19×17=19270.18mmV=3.14×9.5×6=1700.31mmV=3.14×(19-11)×6=4521.6mmV=3.14×(19-9.5)×8=6801.25mmV=3.14×8×11=2210.56mm故塑件的体积为：V=19270.18-1700.31-4521.6-6801.25-2210.56=4036.46mm=4.04cm塑件的质量为： M=×V=1.06×4.04=4.2824g且式中为塑料密度（ABS的密度=1.041.07g/cm）1.5 分析塑件的成型工艺参数干燥处理：ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件为8090下最少干燥2小时。材料温度应保证小于0.1%。熔化温度：210280；建议温度：245。模具温度：5070。模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致塑件光洁度较低。注射压力：5070MP。注射速度：中高速度。根据塑件形状及尺寸采用一模两件的模具结构，考虑外形尺寸及注射时所需的压力情况，参考模具设计手册初选螺杆式注射机：XS-Z-60.2 确定模具结构及模架的选择2.1 确定成形方法塑件采用注射成形法生产。因为该产品设计为大批量生产，故设计的模具需要有较高的注塑效率，浇注系统要能够自动脱模，此外为保证塑件表面质量采用潜伏浇口，且因为塑件有凹槽，故采用侧型芯滑块及斜导柱等机构进行抽芯分型。2.2 确定型腔数量及布局形式 该塑件在注射时采用一模两件，及模具需要两个型腔。综合考虑浇注系统，模具结构的复杂程度等因素拟定采取下图型腔排列方式。2.3 分型面的设计2.3.1 分型面的设计原则分型面是注射模中用以取出塑件或浇注系统凝料的可以分离的接触表面，是决定模具结构形式的重要因素。它影响到模具结构的复杂程度，也关系到塑件的成型质量。故选择分型面时，应考虑以下基本原则：1. 分型面应选在塑件外形的最大轮廓处。2. 分型面的选择应有利于塑件的顺利脱模。3. 分型面的选择应保证塑件的精度要求。4. 分型面的选择应满足塑件的外观质量要求。5. 分型面的选择要便于模具的加工制造。6. 分型面的选择应有利于排气。2.3.2 确定分型面综上述原则，最后确定分型面的位置如下图：2.4 浇注系统的设计2.4.1 浇注系统的形式浇注系统是指熔融塑料从注射机喷嘴进入模具型腔所流经的通道，分普通浇注系统和热流道浇注系统两种形式。它的设计合理与否对塑件的性能、尺寸、内外部质量及模具结构、塑料的利用率等有较大的影响。所以在设计时应考虑其设计原则：1. 了解塑料的成型性能。2. 尽量避免或减少产生熔接痕。3. 有利于型腔中气体的排出。4. 防止型芯的变形和嵌件的位移。5. 尽量采用较短的流程充满型腔。6. 流动距离比的校核。综上所述，最后确定浇注系统的形式为：采用普通浇注系统，由于一模两腔，必须设计分流道，用潜伏式浇口形式从零件内部进料，利用分型面间隙进行排气。2.4.2 主流道的设计根据塑料模具设计手册初步的XS-Z-60型注射机喷嘴的有关尺寸：喷嘴前端孔径：d=ø4mm喷嘴前端球面半径：R=12mm根据模具主流道与喷嘴的关系： R= R+(12)mm d= d+(0.51)mm取主流道球面半径：R=13mm ；取主流道的小端直径：d=ø5mm为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为26°，取4°，经换算得主流道大端直径为D=ø8mm 。2.4.3 分流道的设计2.4.3.1 分流道的形状和尺寸分流道的形状和尺寸应根据塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速度、分流道的长度等因素来确定。本塑件的形状不复杂，熔料填充型腔比较容易。根据型腔的排列方式可知分流道的形状长度较短，为了便于加工起见，选用截面形状为半圆形分流道，查塑料模具设计手册得R=2.5mm 。2.4.3.2 分流道的表面粗糙度由于分流道与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有内部的熔体流动状态比较理想，因此分流道表面粗糙度要求不太低，一般R取1.6m左右，这可增加对外层塑料熔体的阻力，使外层塑料冷却皮层固定，形成绝热层。2.4.4 浇口的设计根据塑件的成型要求及型腔的排列方式，选用潜伏式浇口较为理想，如下图所示。设计时在模具结构上采用瓣合式型腔，潜伏式浇口的锥角取10°20°查塑料模具设计手册选尺寸为ø1mm，试模时修正。4.5 排气系统的设计该模具为小型模具，可利用分型面间隙排气，该分型面位于熔体流动的末端。2.4.6 脱模原理制品为骨架，该模具采用斜导柱抽芯机构来实现垂直分型动作。锁紧锲与定模板做成整体，确保凹模滑块的定位锲紧。工作原理模具分流道与侧浇口开设在垂直分型面上，并有骨架凸翼腔底进料。开模时斜导柱带动凹模滑块做垂直分型面分型，最后由推板推出塑件制品。如下图：2.5 推出机构的设计该塑件为薄壁塑件，综合各个因素，选定为推板推出机构，为了防止推板刮伤凸模，推板内孔应比凸模成型部分大0.200.25mm，将凸模和推板的配合做成锥面，以防止因推板偏心而出现飞边，其单边斜度10°左右。如下图所示：3 模具结构尺寸的设计计算为了降低模具加工难度和制造成本，在满足塑件使用的前提下，采用较低的尺寸精度。 塑件精度等级与塑料品种有关，根据塑料的收缩率的变化不同，塑料的公差精度分为高精度、一般精度、低精度三种。塑料制件公差表： 表3-1精度等级与公差数值基本尺寸/mm精度等级12345678公差数值/mm-30.040.060.080.120.160.240.320.46360.050.070.080.140.180.280.360.566-100.060.080.100.160.200.320.400.6410-140.070.090.120.180.220.360.440.7214-180.080.100.120.200.240.400.480.8018-240.090.110.140.220.280.440.560.5624-300.100.120.160.240.320.480.640.9630-400.110.130.180.260.360.520.721.0040-500.120.140.200.280.400.560.801.250-650.130.160.220.320.460.640.921.465-800.140.190.260.380.520.761.041.6080-1000.160.220.300.440.600.881.201.80100-1200.180.250.340.500.681.001.362.00120-140-0.280.380.560.761.121.522.20表3-2 ABS建议采用精度等级表塑料品种建议采用精度等级高精度一般精度低精度ABS234由塑件的用途可知，对塑件的精度要求不高，故精度等级选择低精度。3.1 型腔尺寸的计算查课本塑料模具设计与制造得塑料ABS收缩率为0.3%0.8%取其平均收缩率 =(0.3%+0.8%)/2=0.55%修正系数x在计算型芯型腔径向尺寸时取0.50.75 ，则取x=0.75；计算深度尺寸时x取1/31/2，则取x=2/3模具制造公差，统一取塑件尺寸公差的1/3，即=1/33.1.1 型腔径向尺寸的计算对塑件尺寸ø38mm，其尺寸公差为=0.26（L）=（1+）L-x 式中 L-凹模的径向基本尺寸； -模具制造公差； -塑料的平均收缩率； L-塑件外表面的径向基本尺寸；-塑件的基本尺寸公差。L=（1+0.0055）x38-0.75x0.26 =ø38.01mm对塑件尺寸ø22mm，其尺寸公差为0.22 L=（1+0.0055）x22-0.75x0.22 =ø21.96mm对塑件尺寸ø19mm，其尺寸公差为0.22L=（1+0.0055）x19-0.75x0.22 = ø18.94mm对塑件尺寸1.5mm，其尺寸公差为0.12L=（1+0.0055）x1.5-0.75x0.12 =1.423.1.2 型腔深度尺寸计算对塑件尺寸8mm，其尺寸公差为0.16 （H）=（1+）H-x则 H=（1+0.0055）x8-x0.16 H=7.94对塑件尺寸6mm，其尺寸公差为0.14H=（1+0.0055）x6-x0.14H=5.94对塑件尺寸1.5mm，其尺寸公差为0.12H=（1+0.0055）x1.5-x0.12H=1.433.2 型芯尺寸的计算3.2.1 型芯径向尺寸的计算对塑件尺寸ø16mm，其尺寸公差为0.20（）=（1+）+x则 =（1+0.0055）x16+0.75x0.20=ø16.24对塑件尺寸ø19mm，其尺寸公差为0.22=（1+0.0055）x19+0.75x0.22=ø19.27对塑件尺寸1.5mm，其尺寸公差为0.12=（1+0.0055）x1.5+0.75x0.12=1.63.2.2 型芯的深度尺寸计算对塑件尺寸6mm，其尺寸公差为0.14(h)=（1+）h+x则 h=（1+0.0055）x6+x0.14h=6.13对塑件尺寸11mm，其尺寸公差为0.18h=（1+0.0055）x11+x0.18.h=11.183.2.3 型芯中心距尺寸的计算对塑件尺寸60mm，其尺寸公差为0.32（C）=（1+）C则 C=（1+0.0055）x60 C=60.330.053.3 侧壁厚度与推板厚度的计算3.3.1 侧壁厚度该型腔为组合式，因此，型腔的强度和刚度按组合式进行计算。由于型腔壁厚计算比较麻烦，也可以参考经验推荐数据，查塑料模具设计与制造型腔侧壁后表，取S=20mm3.3.2 推板的厚度H=其中查，E=2.1MPa，可取制品轴向尺寸公差的1/10，取=0.03mm，P取30MPa，则 H=1.13cm，实际取16mm 3.4 斜导柱与侧抽芯有关计算3.4.1 斜导柱的设计与计算斜导柱的倾斜角取22.5°。则脱模力的计算为：F=其中F-脱模力E-塑料弹性模量（ABS塑料取2.0）S塑料的平均成型收缩率L包容凸模的长度f塑料与刚的摩擦系数（ABS塑料取0.2）m塑料的帕松比取（0.3）k=t塑料平均壁厚r圆柱半径2F= =1393.97（N）查表得，取F=10KN,在查表的d=16mm在斜导柱的设计中斜导柱采用了理论上最佳的斜角：22.5°，直径取16mm。先计算抽芯距：S=+（23）mm其中：R-塑件的大圆盘半径 r-塑件的最小的腰部外圆半径 S=+（23） =16.45+（23） =19mm然后再CAD里根据抽芯距算出斜导柱的长度，如下图：其强度校核：F=其中F-斜导柱所受的弯曲力 F-抽拔力 -斜导柱的倾角 F=1508.8NF<F，所以斜导柱强度合适。3.4.2 斜滑块（型腔）的设计斜滑块设计如下图：3.4.3 锲紧块的设计 本模具采用锲紧块与定模板制成一体的整体式结构。如下图;3.4.4 导滑条的设计导滑条的设计如下图：斜滑块的导滑长度不能太短，一般应保证滑块在完成抽拔动作后，留在导滑条中的长度不小于有效长度的，经计算，该滑块在完成抽拔动作后留在导滑条中的长度为47.5mm，总的有效长度为65.5mm，所以导滑条的长度足够。3.5 冷却与加热系统的设计塑件在注射成型时不要求有太高的模温，所以在模具上可不设加热系统。是否需要冷却系统可作如下计算设定模具平均工作温度为50，用常温20的水作为模具冷却介质，其出口温度为30，产量为（初选每两分钟一套）0.257kg/h故冷却水体积流量： V=式中: V-冷却水体积流量 M-单位时间注射入模具内的树脂质量 q-单位时间内树脂在模具内释放的热量 c-冷却水的比热容 -冷却水的密度 T-冷却水出口处的温度 T-冷却水进口处的温度查的数值带入的：V=0.41x10m/mm再查表可知冷却水道直径非常小，模具每分钟所需冷却水体积流量很小，故可不设冷却系统，依靠空冷的方式冷却模具即可。4 模架的选择4.1 初选注射机4.1.1 浇注系统的重量单件塑件重量 M=4.2824g注射机额定注射量G，每次注射量不超过最大注射量的80%即 n=式中 n-型腔数 G-浇注系统重量 G-塑件重量 G-注射机额定注射量浇注系统估算结果： V= V= 2V=2 V=575.7+602.88+847.8=2026mm=2.026cm浇注系统重量 G=2.026x1.18=2.39 g 设n=2 则得： G=则总质量 M=14g满足注射量： V 式中： V-额定注射 V-塑件与浇注系统凝料体积和 V=或满足注射量 4.1.2 注射压力P 查的 ABS塑料成型时的注射压力P=106281Mpa锁模力 P式中 P-塑料成型时型腔压力ABS塑料的型腔压力，取P=30Mpa F-浇注系统和塑件在分型面上的投影面积和分型腔及浇注引流及型腔在分型面上的投影面积 F=（2850x2+210x2+387.22）=1874.36mm PF=30x1874.36=56230.8N56.23KN根据以上分析和计算，根据塑料注射机技术规格，选用XS-Z-60型注射机。注射机XS-Z-60有关技术参数如下： 模具锁模力： 400KN 模板最大开合模行程 180mm 模具最大厚度 200mm 模具最小厚度 70mm 喷嘴圆弧半径 12mm 喷嘴孔直径 4mm 动、定模板尺寸 330mmx440mm 拉杆空间 300mm4.2 选标准模架根据以上分析计算型腔尺寸及斜导柱位置尺寸可确定模架的结构形式和规格。查塑料模具设计与制造选用： A4型（GB/T12556-90） 定模底板厚； 20 mm 定模板厚： A=32 mm 滑块厚度： 17 mm 推板厚度： 16 mm 动模板厚： B=25 mm 动模垫板厚： 32 mm 垫块厚度： C=50 mm 下模座厚; 20 mm 模具厚度：H模=A+B+C+20+16+32+20=195mm 模具外形尺寸： 160x200x195mm5 注射机的校核由于在初选注射机和标准模架时是根据以上四个技术参数及计算壁厚等因素选用的，所以注射量、锁模力、注射压力、模具厚度不必进行校核，已符合所选注射机要求。5.1 开模行程的校核注射机最大行程S S2+（510） 式中 h-塑件制品高度 h-浇注系统高度 2+（510）=2x17+40+10=84mm S=184mm84mm故满足要求。5.2 模具在注射机上的安装从标准模架外形尺寸看小于注射机拉杆空间，并采用压板固定模具，所以选注射机规格满足要求。6 推出机构的强度校核6.1 推杆压力的校核 查塑料模设计手册 取320N/mm N/mm< 推杆应力合格 硬度5065HRC6.2 推板强度校核推板选用45钢，允许变形0.3mm。查塑料模设计手册的： H=式中 H-推板厚度 L-拉杆间距 Q-总脱模力 B-推板宽度 E-钢材的弹性模量（45钢的弹性模量E=2.1x10N/cm y-推板允许最大变形量 H=<16mm所以推板强度合格。7 模具的制造以型芯的加工制造过程为例进行分析论述加工：7.1 零件工艺分析型芯是注塑模具的重要的工作零件,它与型腔配合加工出所需产品。上端的ø16.24为型芯的工作尺寸，以下为固定部位，其固定方式是以25部位固定到固定板上。 本型芯材料为20CrMnTi，经热处理后硬度为5862HRC。其工作部分ø16.24和ø19.27又同轴度要求，且工作表面的外形粗糙度要求较高，是本零件的关键部位，本零件尺寸齐全、要求合理、结构工艺性好。7.2 选择毛坯因为是单件生产，采用锻造制造。7.3 拟定工艺路线7.3.1 定位基准根据制造工艺以ø25端面为粗基准7.3.2 加工方法依据其加工精度与表面粗糙度要求参照各种表面加工路线来确定，如下表加工表面技术要求加工方法25IT8，R1.6粗车-半精车ø16.24IT8R0.8粗车-半精车-粗磨ø19.27IT8，R0.8粗车-半精车-粗磨上端面IT8，R0.8粗车-半精车-粗磨7.3.3 工艺路线0 备料：按尺寸Ø28mmx62mm将毛坯锻成圆料5 热处理：退火10 车：车两端面，保证长度58.3mm，钻中心孔15 车：车外圆ø25mmx8mm达到尺寸，尺寸ø留单面磨量0.3mm20 钳工划线：画型芯工作部分轮廓线25 车：尺寸ø16.24留单面模量0.3mm30 钳工修正：保证表面平整，余量均匀35 热处理：淬火，回火，保证5862HRC40 磨端面：磨两端面达到尺寸要求及公差要求45 磨型面：磨成型轮廓面达到设计要求7.4 确定各工序加工余量7.4.1 各工序余量的确定，为单面余量总余量粗车半精车粗磨2531.81.2ø16.2431.51.20.3ø19.2731.51.20.3上端面31.51.20.37.4.2 各工序尺寸偏差的确定粗车半精车粗磨经济精度IT12IT10IT8经济表面粗糙度R12.5R6.3R0.8尺寸25工序名称工序余量经济精度工序尺寸偏差表面粗糙度半精车1.2h10（）25R1.6粗车1.8h12（）27.4R6.3尺寸ø16.24工序名称工序余量经济精度工序尺寸偏差表面粗糙度粗磨0.3ø16.24R0.8半精车1.2h10（）ø16.84R1.6粗车1.5h12（）ø19.24R6.3尺寸ø19.27工序名称工序余量经济精度工序尺寸偏差表面粗糙度粗磨0.3ø19.27R0.8半精车1.2h10（）ø19.87R1.6粗车1.5h12（）ø22.27R6.37.5 填写工艺规程（见型芯工艺规程卡）8模具的装配与试模8.1试模前的准备试模前要对模具及试模用的设进行检验。模具的闭合高度，安装与注射机的各个配合尺寸、推出形式、开模距、模具工作要求等符合所选设备的技术条件。检查模具各个滑动零件配合间隙适当，无卡住及紧涩现象。活动要灵活、可靠，起止位置的定位要准确。各镶嵌件、紧固件要牢固，无松动现象。各种水管接头、阀门、附件、备件要齐全。对于试模设备也要进行全面检查，即对设备的油路、水路、电路、机械运动部位、各操纵件和显示信号要检查、调整，使之处于正常运转状态。8.2 模具的安装与调试模具的安装是指将模具从制造地点运至注塑机所在地，并安装在指定注射机的全过程。模具安装到注射机上要注意以下几个问题： 模具的安装方位要满足设计图样的要求。 模具中有侧向滑动机构时，尽量使其运动方向为水平方向。 当模具长度与宽度尺寸相差较大时，应尽可能使较长的边与水平方向平行。 模具带有液压油路接头、气路接头、热流道元件接线板时，尽可能放置在非操作一侧，以免操作不方便。模具在注射机上的固定多采用螺钉、压板的形式，一般每侧采用4-8块压板，对称布置。模具安装于注射机上之后，要进行空循环调整。其目的在于检验模具上各运动机构是否可靠、灵活、定位装置是否有效作用。要注意以下几个方面： 合模后分型面不得有间隙，要有足够的合模力。 活动型芯、推出及导向部位运动及滑动要平稳、无干涉现象，定位要正确、可靠。 开模时，推出要平稳，保证将塑件及浇注系统凝料推出模具。 冷却水要畅通，不漏水，阀门控制正常。8.3 试模将模具安装在注射机上，选用合格的原料，根据推荐的工艺参数调整好注射机，采用手动操作。开始注射时，首先采用低压，低温和较长的时间条件下成形。如果型腔未充满，则增加注射时的压力。在提高压力无效的时，可以适当提高温度条件。试模注射出样件。试模过程中，应进行详细记录，将结果填入试模记录卡，并保留试模的样件。8.4 修模虽然是在选定成型材料、成型设备时，在预想的工艺条件下进行模具设计，但是人们的认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后，进行试模试验，看成型的制件质量如何。发现总是以后，进行排除错误性的修模。 塑件出现不良现象的种类居多，原因也很复杂，有模具方面的原因，也有工艺条件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前，应当根据塑件出现的不良现象的实际情况，进行细致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出补救方法。因为成型条件容易改变，所以一般的做法是先变更成型条件，当变更成型条件不能解决问题时，才考虑修理模具。 修理模具更应慎重，没有十分把握不可轻举妄动。其原因是一旦变更了模具条件，就不能再作大的改造和恢复原状。8.5 检验通过试模可以检验出模具结构是否合理，所提供的样件是否符合用户的要求，模具能否完成批量生产。针对试模中发现的问题，针对试模中发现的问题，对模具进行修改、调整、再试模，使模具和生产的样件满足客户的要求，试模合格的模具，应清理干净，涂防锈油入库保存。结束语毕业设计是三年大学生活中的最后一个工作项目，具有非同寻常的意义，毕业设计的完也为我们的大学生活画上了圆满的句号。它对大学三年的学习生活中所学知识的一个总结概括，更是一次检验，