毕业设计CA6140车床拨叉的加工工艺及25孔专用夹具设计.doc

论文题目:CA6140车床拨叉的加工工艺及加工25孔夹具设计摘 要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。拨叉加工工艺规程及其钻孔的夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词：拨叉； 夹具； 切削用量； 夹紧ABSTRCTThis design content has involved the machine manufacture craft and the engine bed jig design, the metal-cutting machine tool, the common difference coordination and the survey and so on the various knowledge.Fork processing procedures and drilling fixture was designed to include machining process design, process design and the design of three-part special fixture. In the process design, we should first carry out analysis of parts, to understand parts of the process re-design of a rough structure, and a good part of the process Xuanze benchmark design process Luxian parts; Jie Zhao Ge Ge process step on the part of the process for Chicun calculation, Guan Jian is to determine the various processes of technical equipment and cutting; then dedicated fixture design, select the component design and fixture parts, such as positioning devices, clamping devices, guide devices, the specific folder connection with the machine parts and other parts; calculate the fixture positioning error generated when analyzed Fixture rationality and inadequate attention in the future design improvements.Keywords: Fork； jig ； the cutting specifications； clamp序 言机械制造技术基础课程设计是我们在学完了大学的全部基础课，专业基础课以及专业课后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学的各科课程一次深入的综合性总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，他在我们的大学四年生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望通过这次毕业设计对自己未来将从事的工作进一步适应性的训练，希望自己在设计中能锻炼自己的分析问题、解决问题、查资料的能力 ，为以后的工作打下良好的基础。由于能力有限，设计尚有很多不足之处，希望各位老师给予指导。目 录ABSTRCT1绪论1一 零件分析21.1 零件的作用和装配关系21.2 材料、结构特点和主要工艺问题21.2.1 铣16H11的槽31.2.2 以M22×1.5螺纹孔为中心的加工表面31.3 拨叉的技术要求4二. 明确生产类型和工厂条件4三. 工艺方案的拟定53.1 制造方法和毛坯余量的确定53.2 基面选择6 3.3 表面加工方法的确定6 3.4 基准选择.7四工艺路线的制定7五机械加工余量的确定及切屑用量、基本工时的计算85.1 确定机械加工余量的确定85.1.1 外圆表面（42）85.1.2 外圆表面沿轴线方向长度方向的加工余量及公差85.1.3 内孔（60已铸成50的孔）85.1.4 槽端面至中心线垂直中心线方向长度加工余量95.1.5 螺纹孔顶面加工余量95.1.6 其他尺寸直接铸造得到95.2 确立切削用量及基本工时9六夹具设计钻25H7夹具236.1 问题的提出236.2 夹具设计246.3 切削力及夹紧力的计算246.4 定位误差分析246.5 夹具设计及简要操作说明25七总 结27致 谢28参 考 文 献29绪论毕业设计在我们学完大学的全部基础课、技术基础课之后进行的，这是我们在进行毕业设计对所学各课程的深入综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们的大学生活中占有重要的地位。另外在做完这次毕业设计之后，我得到一次在毕业工作前的综合性训练，我在想我能在下面几方面得到锻炼： 运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。提高结构设计能力。通过设计夹具的训练，获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效，省力，经济合理而能保证加工质量的夹具的能力。学会使用手册以及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称，出处，能够做到熟练的运用。 就我个人而言，我希望通过这次毕业设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己发现问题、分析问题和解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打一个良好的基础。由于个人能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教，本人将表示真诚的感谢！1. 零件分析1.1 零件的作用和装配关系题目所给零件是车床主轴箱内摩擦离合器操纵机构的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的25孔与操纵机构相连，二下方的60半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。图1-1 零件三维模拟图 1.2 材料、结构特点和主要工艺问题零件为HT200铸钢件，无热处理要求。从结构上看，左部呈圆筒状，右部为厚12mm的半圆叉爪。两部分上下都不在同一平面上，工件安装有一定困难。零件的主要加工表面和主要的技术要求也分两个部分一个是以25H7孔为中心的加工表面，这一组加工表面包括：25H7mm的孔，以及42mm的圆柱两端面，其中主要加工表面为25H7mm通孔。一个是以半圆叉爪为中心的加工表面,即以60mm孔为中心的加工表面。这一组加工表面包括：60H12的孔，以及60H12的两个端面。主要是60H12的孔。1.2.1 铣16H11的槽这一组加工表面包括：此槽的端面，16H11mm的槽的底面，16H11mm的槽两侧面。1.2.2 以M22×1.5螺纹孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：M22×1.5的螺纹孔，长32mm的端面。主要加工表面为M22×1.5螺纹孔。这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：60孔端面与25H7孔垂直度公差为0.1mm.。16H11mm的槽与25H7的孔垂直度公差为0.08mm。 图1-2 零件二维图由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。这些加工表面和技术要求，用一般的工艺方法都能做到，唯有叉爪的内半圆面较难车和镗。结论是，拟定本零件工艺必须解决好安装和叉爪内半圆面的加工两个主要问题。1.3 拨叉的技术要求按表形式将拨叉的全部技术要求列于表1中, 表1 拨叉零件技术要求 加工表面尺寸偏差(mm)公差及精度等级表面粗糙度Ra(µm)形位公差(mm)长槽侧面IT113.2长槽底面IT126.3拨叉脚两端面IT113.2拨叉脚内表面IT123.2M22×1.5mm螺纹孔到大槽外侧IT1225mm孔IT71.6M22×1.5mm孔拨叉头左端面80拨叉头右端面80该拨叉形状特殊,结构简单,属于典型的叉杆类零件.为了实现换档变速的功能,其叉轴孔与变速叉轴有较高的配合要求,因此加工精度要求较高.为保证拨叉换档时叉脚受力均匀,要求叉脚两端面对叉轴孔mm的垂直度要求为0.1mm.为保证拨叉在叉轴上有准确的位置,改换档位准确,拨叉用螺钉定位。综上所述,该拨叉件的各项技术要求制订得较合理.二. 明确生产类型和工厂条件 所生产的车床为中型机械，年产10000件/年，每日1班，属于大批生产的类型。选用通用设备，应充分利用，以减少投资、降低成本。故确定工艺的基本特征是：拟订成套的工艺过程卡片和机械加工工序卡片。三. 工艺方案的拟定针对零件的两个主要问题，采取将毛坯两件合一铸出的办法，见图3-1。两件合铸后的毛坯，左右等高，便于安装。同时叉爪合成了整圆，内半圆及其两端面就容易加工了。待完成各面加工后，再分切成两件。具体事项考虑如下：3.1 制造方法和毛坯余量的确定 本零件形状不复杂，可大批生产。若选砂型手工造型，生产效率低、铸件质量差。也不宜采用费用高、生产周期长的铸造复杂形状毛坯的熔模铸造。最后确定采用砂型机器造型，它有较高的生产效率，也能满足毛坯质量要求。查机械设计手册，按二级精度铸钢件查得毛坯余量如下：顶面7mm；侧面、底面5mm；孔取顶面余量7mm。如图3-1：图3-1 铸造毛坯图3.2基面的选择   基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行3.3表面加工方法的确定一个好的结构不但应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保证加工的质量，同时使加工的劳动量最小。设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。对于我们设计拨叉的加工工艺来说，应选择能够满足平面孔系和槽加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格较底的机床。3.4 基准选择精基准选择：按照一般规则，定位精基准应是精度较高、粗糙度较小的表面。即应选择25H7孔及其一端面为基准。但用25H7孔作精基准，两零件分切开后可能不对称，而且225H7孔的端面横向尺寸小，定位稳定性也差。若选叉爪的及其一端面为精基准，又因60H12孔精度太低，用一般圆柱心轴作定位元件，定位误差太大。最后考虑仍选60H12孔为纵向定位基准，目的是希望工件分切开后左右两件较为对称。但所设计的夹具，必须采用弹簧心轴或轴向可移式锥心轴作定位元件，以消除精基准尺寸公差大造成的定位误差。垂直方向则选叉爪上端面为精基准，从尺寸关系看，以它作定位精基准便于加工其余各平面。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取25 孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块V形块支承这两个42作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。粗基准选择：对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取25H7孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块V形块支承这两个42作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。既能加工出已选各精基准面，又能保证加工面对不加工毛面的位置和尺寸。精基准的选择：主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。四工艺路线的制定制定艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。经考虑选择了二个可行的工艺方案。 方案一 工序一 铸造（砂型机器造型） 工序二 清砂 工序三 退火 工序四 以42外圆为粗基准，粗铣25孔上、下端面 工序五 精铣25孔上、下端面 工序六 以25孔上端面为精基准，粗、钻、扩、铰、精铰25孔，孔的精度达到IT7 工序七 以25孔为精基准，粗铣60孔上、下端面工序八 以25孔为精基准，精铣60孔上、下端面，保证端面相对孔的垂直度误差不超过0.1。工序九 以25孔为精基准，钻、镗、铰60孔，保证空的精度达到IT8。 工序十 以25孔为精基准，铣螺纹孔端面 工序十一 以25孔为精基准，钻22孔（装配时钻铰锥孔） 工序十二 以25孔为精基准，攻M22×1.5螺纹 工序十三 以25孔为精基准，粗铣 半精铣 精铣槽所在的端面工序十四 以25孔为精基准，粗铣 半精铣 精铣16H11的槽工序十五 铣断。工序十六 去毛刺。工序十七 终检。方案一各工序使加工效率大大提高，多次加工25、60孔，更能保证孔的加工精度。但粗、精加工过于集中，在同台机床上达到上述要求对机器设备要求较高，不利于控制成本。方案二工序一 钻、扩25孔，以42的外圆及其端面为基准。工序二 粗铣60孔上下端面。工序三 钻、扩60孔，以25孔为基准。工序四 铣16H11的槽端面，以25孔为基准。工序五 粗铣16H11的槽，保证槽的侧面相对孔的垂直度误差不超过0.08,以25孔为基准。工序六 粗铰、精铰25孔，以60孔为基准，使其精度达到H7。工序七 粗铰、精铰60孔，保证孔的精度达到IT8，以25孔为基准。工序八 精铣60孔的两端面，以25孔为基准，保证两端面25孔的垂直度不超过0.1。工序九 精铣16H11的槽，保证粗糙度。工序十 铣螺纹孔端面，以25孔为基准。工序十一 钻20.5孔，以25孔为基准，（装配时钻铰锥孔）。工序十二 攻M22×1.5螺纹，以25孔为精基准。工序十三 铣断，以25孔为基准。工序十四 去毛刺。工序十五 终检。根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。因此，这方案我们可以采取。五机械加工余量的确定及切屑用量、基本工时的计算5.1 确定机械加工余量的确定“CA6140车床拨叉”；零件材料为HT200，硬度190210HB，毛坯重量1.45kg，生产类型为中批量，铸造毛坯。据以上原始资料及加工路线，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯图（3-1）5.1.1 外圆表面（42）考虑其零件外圆表面为非加工表面，所以外圆表面为铸造毛坯， 没有粗糙度要求，因此直接铸造而成。5.1.2 外圆表面沿轴线方向长度方向的加工余量及公差（25，60端面）。查机械制造技术基础课程设计指导教程（以下称制造基础教程）表2-3，取25，60端面长度余量均为2.8（均为双边加工）：粗铣 2mm半精铣 0.8mm5.1.3 内孔（60已铸成50的孔） 查制造基础教程表.2-4，为了节省材料，取60孔已铸成孔长度余量为4，即铸成孔直径为52mm。 工序尺寸加工余量：钻孔 6mm 扩孔 1.5mm铰孔 0.4mm 精铰 0.1mm 工序尺寸加工余量： 钻孔至23 余量为2mm 扩孔钻 1.8 mm 粗铰孔 0.14 mm 精铰孔 0.06 mm加工尺寸链图如图5-1:图 5-1 加工尺寸链图5.1.4 槽端面至中心线垂直中心线方向长度加工余量 铸出槽端面至中心线47mm的距离，余量为3mm。 工序尺寸加工余量： 粗铣端面 2.1 mm 半精铣 0.7 mm 精铣 0.2 mm5.1.5 螺纹孔顶面加工余量铸出螺纹孔顶面至25孔轴线且垂直轴线方向40mm的距离，余量为4 mm工序尺寸加工余量： 粗铣顶面 3.1 mm 半精铣 0.7 mm 精铣 0.2 mm 5.1.6 其他尺寸直接铸造得到由于本设计规定的零件为中批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。5.2 确立切削用量及基本工时工序一 钻、扩25孔，以42的外圆及其端面为基准。 1. 选择钻床及钻头 选择z535型立式钻床，选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=23mm，钻头采用双头刃磨法. 2.选择切削用量 （1）决定进给量f 根据表3.4-1可以查出f=0.470.57mm/r由于孔深和孔径之比/=3.2，所以=0.85，故=（0.470.57）*0.85=0.400.48mm/r查z535型立式钻床说明书，取=0.43mm/r根据表3.4-3，钻头强度所允许的进给量=1.75mm/r。机床进给机构允许的轴向力=15690N（由机床说明书查出），根据表3.4-4，允许的进给量>1.8mm/r由于所选择的进给量远远小于和，故可以使用。（2）确定切削速度v、轴向力F、转矩T以及切削功率用不同的刀具材料进行钻、扩、铰孔的v、F、T、均可以按照表3.4-8以及表3.4-10进行计算。根据所给条件，可以直接在表3.4-15中用插入法计算得：V=17m/min,F=4732N,T=51.69N.m, =1.25kw由于实际条件与上表所给条件不完全相同，故应该对结果进行修正。由表3.4-9可知，切削速度的修正系数=0.88，=0.75，故：=17m/min*0.88*0.75=11.22m/min=162r/min 查z535型机床说明书，取n=195r/min，实际切削速度为： 由表3.4-11，切削力以及转矩的修正系数=1.06，故：F=4732N*1.06=5016NT=51.69N.m*1.06=54.8N.m3)校验机床功率 切削功率为=1.05kw机床有效功率为：效率=4.5kg*0.81=3.65kg由于故选择的切削用量可以使用，即/min相应的：F=5016N,T=54.5N.m，=1.05kw4）计算工时： 2扩孔（1）选用标准高速钢扩孔钻（2）确定扩孔切削用量1）确定进给量f 根据表3.4-5，取f=（0.70.8）*0.7mm/r=0.490.56mm/r。根据z535型机床说明书，取f=0.57mm/r2)确定切削速度v及n根据表3.4-34，取v=25m/min由于切削条件与上表不同，故应该乘以以下修正系数：故所以：根据z535型机床说明书，取n=275r/min。实际扩孔速度：min 3)计算工时: 工序二粗铣60孔上下端面。1. 加工条件工件材料：HT200,b =0.16GPa HB=200241,铸造。加工要求：铣60上下端面。取=0.08mm/z （参考切削手册表3-3）切削速度：参考有关手册，确定v=0.45m/s，即27m/min机床： X63卧式铣床。刀具： 采用高速钢镶齿三面刃铣刀,铣削宽度ae<=60,深度ap<=4,齿数z=20,故据切削用量简明手册取=225mm。则： 根据（工艺手册表4.2-39）取=37.5（r/min）所以，实际切削速度为：所以，工作台每分钟进给量应该为：=0.08*20*37.5=60m/min4）计算切削工时=0.56（min）工序三钻、扩60孔，以25孔为基准。1. 选择钻床及钻头 选择z535型立式钻床，选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=55mm，钻头采用双头刃磨法， 2.选择切削用量 （1）决定进给量f 根据表3.4-1可以查出f=0.70.8mm/r由于孔深和孔径之比/=0.2，所以=1.0，故=（0.70.8）*1=0.70.8mm/r查z535型立式钻床说明书，取=0.7mm/r根据表3.4-3，钻头强度所允许的进给量=2.1mm/r。机床进给机构允许的轴向力=69620N（由机床说明书查出），根据表3.4-4，允许的进给量>2.4mm/r由于所选择的进给量远远小于和，故可以使用。（2）确定切削速度v、轴向力F、转矩T以及切削功率用不同的刀具材料进行钻、扩、铰孔的v、F、T、均可以按照表3.4-8以及表3.4-10进行计算。根据所给条件，可以直接在表3.4-15中用插入法计算得：V=12m/min,F=27860N,T=686.70N.m, =5.21kw由于实际条件与上表所给条件不完全相同，故应该对结果进行修正。由表3.4-9可知，切削速度的修正系数=0.88，=0.75，故：=12m/min*0.88*0.75=7.92m/min=45.85r/min查z535型机床说明书，取n=60r/min，实际切削速度为：由表3.4-11，切削力以及转矩的修正系数=1.06，故：F=27860N*1.06=29531.6NT=686.7N.m*1.06=727.9N.m3)校验机床功率 切削功率为=7.22kw机床有效功率为：效率=12kg*0.81=9.72kg由于故选择的切削用量可以使用，即/min相应的：F=29531.6N,T=727.9N.m，=7.22kw4）计算工时： 2扩孔（1）选用标准高速钢扩孔钻（2）确定扩孔切削用量1）确定进给量f 根据表3.4-5，取f=（1.31.5）*0.7mm/r=0.911.05mm/r。根据z535型机床说明书，取f=0.95mm/r2)确定切削速度v及n根据表3.4-34，取v=20.3m/min由于切削条件与上表不同，故应该乘以以下修正系数：故所以：=103.6r/min根据z535型机床说明书，取n=120r/min。实际扩孔速度：min3)计算工时:工序四铣、半精铣16H11的槽端面，以25孔为基准。1. 选择机床刀具 选择立式铣床X53K硬质合金钢Yab端铣刀2. 切削用量查2表5 f=0.140.24mm/rT=180min 取f=0.15mm/r v=1.84m/min n=7.32r/min 3. 计算工时 半精铣 工序五粗铣16H11的槽，保证槽的侧面相对孔的垂直度误差不超过0.08，以25孔为基准。1切削用量的计算1）背吃刀量 取p=1.5mm 2）进给量的确定 由切削用量简明手册表3.5第88页可取工序的每转进给量f=0.18-0.28mm/r。这里选择f=0.25mm/z3）切削速度的计算工件的材料为HT200，三面刃铣刀，由切削用量简明手册第99页表3.17，切削速度可取v=145-150m/min，由公由公式(51)第99页得,可求得该工序钻头的转速,查机械制造技术基础课程设计指导教程第96页可选择铣床X60可取转速n=560r/min, 由此转速代入公式(51),可求得该工序的实际镗削速度=158.25m/min2.基本时间tm的计算根据机械制造技术基础课程设计指导教程第118页表5-43中的镗孔基本时间计算公式可求出该工序的基本要求，式中=90mm, 式中=, =（0.030.05）d这里取=11，=35, 这里取=4 =f n=560r/min 0.75mm/r=420,将上述的结果代入公式，则该工序的基本时间是=0.25min=15s工序六 粗铰、精铰25孔，以60孔为基准，使其精度达到H7。（1）选用mm标准高速钢铰刀。（2）确定铰孔切削用量1）确定进给量f，根据表3.4-6查出，f=1.32.6mm，按该表注4，进给量取较小值。按z535型机床说明书，取f=1.6mm/r。2）切削速度v及n 根据表3.4-40，去v=8.2m/min切削速度的修正系数由表3.4-9查出故：n 根据z535型机床说明书，取n=100r/min，实际铰孔速度in 3)计算工时： 同理，精铰同上所以，工序七 铰、精铰60孔，保证孔的精度达到IT8，以25孔为基准。（1）选用mm标准高速钢铰刀。（2）确定铰孔切削用量1）确定进给量f，根据表3.4-6查出，f=1.251.8/mm，按该表注4，进给量取较小值。按z535型机床说明书，取f=1.6mm/r。2）切削速度v及n 根据表3.4-40，去v=8.5m/min切削速度的修正系数由表3.4-9查出故：n根据z535型机床说明书，取n=60r/min，实际铰孔速度in 3)计算工时： 同理，精铰同上所以，工序八 精铣60孔的两端面，以25孔为基准。1. 加工条件工件材料：HT200,b =0.16GPa HB=200241,铸造。加工要求：精铣60上下端面。取=0.14mm/z （参考切削手册表3-3）切削速度：参考有关手册，确定v=0.45m/s，即27m/min机床： X63卧式铣床。刀具： 采用高速钢镶齿三面刃铣刀,铣削宽度ae<=60,深度ap<=4,齿数z=20,故据切削用量简明手册取=225mm。则： 根据（工艺手册表4.2-39）取=37.5（r/min）所以，实际切削速度为：所以，工作台每分钟进给量应该为：=0.14*20*37.5=105m/min4）计算切削工时=0.32（min）工序九 精铣16H11的槽，保证粗糙度。此工序精铣槽须满足各技术要求包括：槽宽16H11，槽深8H12，槽两侧面粗糙度为3.2，槽底面粗糙度为6.3。1）背吃刀量 取p=1mm2）进给量的确定 由切削用量简明手册表3.5第88页可取工序的每转进给量f=0.18-0.28mm/r。这里选择f=0.18mm/z3）切削速度的计算工件的材料为HT200，三面刃铣刀，由切削用量简明手册第99页表3.17，切削速度可取为v=145-150 m/min，由公由公式(51)第99页得,可求得该工序钻头的转速,查机械制造技术基础课程设计指导教程第96页可选择铣床X60。可取转速n=560r/min, 由此转速代入公式(51),可求得该工序的实际镗削速度=158.25m/min(1)基本时间tm的计算根据机械制造技术基础课程设计指导教程第118页表5-43中的镗孔基本时间计算公式可求出该工序的基本要求，式中=90mm, 式中=, =（0.030.05）d这里取=11，=35,这里取=4 =f n=560r/min 0.5mm/r=280,将上述的结果代入公式，则该工序的基本时间是=0.37min=22.2s (2)辅助时间tf 的计算辅助时间tf 与基本时间的关系为tf =（0.15-0.2）由机械制造技术基础课程设计指导教程第116页得，这里取tf =0.2，则各工序的辅助时间分别为：粗铣的辅助时间：tf =0.2=150.2=3s粗铣的辅助时间：tf =0.2=22.20.2=4.44s所以总辅助时间tf=tf1+tf2=3+4.44=7.44s (3)其他时间计算除了作业时间以外，每道工序的单件时间还包括布置工作地时间、休息与生理需要和准备与结束时间，但是拨叉为大批量生产，准备和结束的时间甚微，可以忽略不算，布置工作地时间tb是作业时间的2%-7%，这里取5%，休息与生理需要时间tx 是作业时间的2%-4%，这里取3%，则可知道：粗铣的辅助时间: 5%(tj+tf)= 5%(15+3)=0.9s精铣的辅助时间: 3%(tj+tf)= 3%(15+3)=8.1s综合上述知,单件时间定额：tdj=tj+tf+tb+tx=15+22.2+7.44+0.9+8.1=53.64s工序十 铣螺纹孔端面，以25孔为基准。加工条件 工件材料； HT200，铸造。 机床：X52K。查参考文献工艺师手册表3034刀具：硬质合金三面刃圆盘铣刀（面铣刀），材料：， ，齿数，此为粗齿铣刀。因其单边余量：Z=2mm所以铣削深度：每齿进给量：根据参考文献工艺手册表2.475，取铣削速度：参照参考文献工艺师手册表3034，取机床主轴转速： 式（4.1）式中 V铣削速度； d刀具直径。代入式（4.1）得，按照参考文献工艺手册表3.174 实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量： ：根据参考文献工艺手册表281,切削工时被切削层长度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入长度： 刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：工序十一 钻20.5孔，以25孔为基准，（装配时钻铰锥孔）；1. 选择钻床及钻头 选择z535型立式钻床，选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=20mm，钻头采用双头刃磨法， 2.选择切削用量 （1）决定进给量f 根据表3.4-1可以查出f=0.430.53mm/r由于孔深和孔径之比/=1.8，所以=1.0，故=（0.430.53）*1=0.0.430.53mm/r查z535型立式钻床说明书，取=0.43mm/r根据表3.4-3，钻头强度所允许的进给量=1.6mm/r。机床进给机构允许的轴向力=5880N（由机床说明书查出），根据表3.4-4，允许的进给量>1.0mm/r由于所选择的进给量远远小于和，故可以使用。（2）确定切削速度v、轴向力F、转矩T以及切削功率用不同的刀具材料进行钻、扩、铰孔的v、F、T、均可以按照表3.4-8以及表3.4-10进行计算。根据所给条件，可以直接在表3.4-15中用插入法计算得：V=17.6m/min,F=4340N,T=42.53N.m, =1.184kw由于实际条件与上表所给条件不完全相同，故应该对结果进行修正。由表3.4-9可知，切削速度的修正系数=0.88，=0.75，故：=17.6m/min*0.88*0.75=11.62m/min=185r/min查z535型机床说明书，取n=180r/min，实际切削速度为：由表3.4-11，切削力以及转矩的修正系数=1.06，故：F=4340N*1.06=4600NT=42.53N.m*1.06=45.1N.m3)校验机床功率 切削功率为=0.8kw 机床有效功率为：效率=4.5kg*0.81=3.65kg由于故选择的切削用量可以使用，即/min相应的：F=4600N,T=45.1N.m，=0.8kw4）计算工时： 工序十二 攻M22×1.5螺纹，以25孔为精基准。1）切削速度的计算：见切削用量手册表21，刀具寿命T=60min，采用高速钢螺纹车刀，规定粗车螺纹时=1.05，走到次数i=3，半精车螺纹时=0.2，走刀次数i=3精车螺纹时=0.1，走刀次数i=2其中，螺距=1所以，粗车螺纹时：半