机械制造工艺学课程设计设计“拨叉”零件的机械加工工艺规程及机床夹具（2000件）.doc

机械制造工艺学课 程 设 计 说 明 书设计题目：设计“ 拨叉 ”零件的机械加工工艺规程及机床夹具（2000件/年）开始日期： 2011年 12月19日 完成日期： 2012年1月6日 学生姓名： 学 号： 指导教师： 学校名称： 目录 序言.2一 零件的分析 .2（一） 零件的作用 .2（二） 零件的工艺分析.2二 工艺规程设计.3（一） 确定毛坯的制造形式.3（二） 基面的选择.3（三） 制定工艺路线.4（四） 机械加工余量 工序尺寸及毛坯尺寸的确定.5（五） 确立切削用量及基本工时.7三 夹具设计.20（一） 问题的提出.20（二） 夹具设计20四 参考文献24序言机械制造工艺学课程设计安排在这个学期末尾，是为了对我们三年半来所学知识的总的巩固和考查，同时也是为了后面的毕业设计提供基础。.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己所学进行一次适实际训练，从中锻炼自己，提高分析问题、解决问题的能力，为今后参加工作、参加设计制造建设打下一个良好的基础。一、零件的分析（一） 零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的25孔与操纵机构相连，二下方的60半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。（二） 零件的工艺分析CA6140车床共有两处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下：1. 以25mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：25H7mm的孔，以及42mm的圆柱两端面，其中主要加工表面为25H7mm通孔。2. 以60mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：60H12的孔，以及60H12的两个端面。主要是60H12的孔。3. 铣16H11的槽这一组加工表面包括：此槽的端面，16H11mm的槽的底面，16H11mm的槽两侧面。4. 以M22×1.5螺纹孔为中心的加工表面。 这一组加工表面包括：M22×1.5的螺纹孔，长32mm的端面。主要加工表面为M22×1.5螺纹孔。这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：（1） 60孔端面与25H7孔垂直度公差为0.1mm.。（2） 16H11mm的槽与25H7的孔垂直度公差为0.08mm。由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。二、 工艺规程设计 (一）确定毛坯的制造形式 零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。（二）基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。（1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取25孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一面和两块V形块支承这两个42作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。（2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。（三）制定工艺路线制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。1. 工艺路线方案一工序一 粗、钻、扩、铰、精铰25、60孔工序二 粗、精铣60、25孔下端面。工序三 粗、精铣25孔上端面工序四 粗、精铣60孔上端面工序五 切断。工序六 铣螺纹孔端面。工序七 钻22孔（装配时钻铰锥孔）。工序八 攻M22×1.5螺纹。工序九 粗铣 半精铣 精铣槽所在的端面工序十 粗铣 半精铣 精铣16H11的槽。工序十一 检查。上面的工序加工不太合理，因为由经验告诉我们大多数都应该先铣平面再加工孔，那样会更能容易满足零件的加工要求，效率不高，但同时钻两个孔，对设备有一定要求。且看另一个方案。2. 工艺路线方案二工序一 粗、精铣25孔上端面。工序二 粗、精铣25孔下端面。工序三 钻、扩、铰、精铰25孔。工序四 钻、扩、铰、精铰60孔。工序五 粗、精铣60孔上端面工序六 粗、精铣60孔下端面。工序七 切断。工序八 铣螺纹孔端面。工序九 钻22孔（装配时钻铰锥孔）。工序十 攻M22×1.5螺纹。工序十一 粗铣 半精铣 精铣槽所在的端面工序十二 粗、半精铣 精铣16H11的槽。工序十三 检查。上面工序可以适合大多数生产，但是在全部工序中间的工序七把两件铣断，对以后的各工序的加工定位夹紧不方便，从而导致效率较低。综合考虑以上各方案的各不足因素，得到以下我的工艺路线。3. 工艺路线方案三工序1 粗铣25孔左端面，精铣25孔左端面。工序2 钻、扩、铰、精铰25孔,孔的精度达到IT7。工序3 钻、扩、铰60孔，保证空的精度达到IT8。工序4.1 钻20螺纹孔，铣螺纹孔端面。工序4.2 攻M22×1.5螺纹。 工序5 粗铣60孔左右端面。工序6 粗铣90*32平面。工序7 粗铣16H11的槽。工序8 精铣槽，保证槽的侧面相对孔的垂直度误差是0.08。工序9 铣断。工序10 精铣60孔左右端面，保证端面相对孔的垂直度误差不超过0.1。工序11 检查。虽然工序仍然不少，但是效率大大提高了。多次加工60、25孔是精度要求所致。（四）机械加工余量的确定 ”CA6140车床拨叉”；零件材料为HT200，硬度190210HB，毛坯重量1.45kg，生产类型为中批量，铸造毛坯。据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1.外圆表面（42）考虑其零件外圆表面为非加工表面，所以外圆表面为铸造毛坯，没有粗糙度要求，因此直接铸造而成。2. 外圆表面沿轴线方向长度方向的加工余量及公差（25，60端面）。查机械加工实用手册（以下称余量手册）表5.3.16，取25，60端面长度余量分别为2.5mm和4.0mm（后者为双边加工）。25左端面铣削加工余量为：粗铣 1.5mm精铣 1.0mm60双端面铣削加工余量为：粗铣 1.0mm半精铣 0.7mm精铣0.3mm3. 内孔 25孔是直接钻至23mm，查余量手册,表5.3.7，工序尺寸加工余量： 扩孔 1.8mm粗铰孔 0.14mm 精铰 0.06mm 为了节省材料，取60孔铸成直径为57.5mm。工序尺寸加工余量： 扩孔 2.0mm粗铰孔 0.4mm 精铰 0.1mm4.槽端面至中心线垂直中心线方向长度加工余量，铸出槽端面至中心线46mm的距离，查余量手册）表5.3.16，余量为2mm。工序尺寸加工余量。 粗铣端面 2.0 mm 精铣端面 0.3mm5. 查余量手册）表5.3.16，螺纹孔顶面加工余量铸出螺纹孔顶面至25孔轴线且垂直轴线方向38mm的距离，余量为2 mm。工序尺寸加工余量： 荒铣端面 （ 1.0mm） 粗铣端面 1.0 mm 6. 其他尺寸直接铸造得到由于本设计规定的零件为中批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。（五）确立切削用量及基本工时工序1 ： 以42外圆为粗基准，粗铣25孔上端面；精铣25 孔上端面。1. 加工条件工件材料：HT200,b =0.16GPa HBS=190210,铸造。加工要求：粗铣25孔上端面。机床：XK5032数控升降铣床。刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG8。铣削宽度ae<=60,深度ap<=4, 跟据机械加工工艺师手册取刀具直径do=80mm。选择刀具前角o+5°后角o15°，副后角o=8°，刀齿斜角s=15°,主刃Kr=60°,过渡刃Kr=30°,副刃Kr=5°过渡刃宽b=1mm。齿数z=10,2. 切削用量1）铣削深度 因为切削量较小，故可以选择ap=3mm，一次走刀即可完成所需长度。2）每齿进给量 机床功率为7.5kw。查机械加工实用手册f=0.200.30mm/z。选较小量f=0.20 mm/z。3）查后刀面最大磨损及寿命 查机械切削用量手册表8，寿命T=180min4）计算切削速度 按2表14， V=102m/minn=406r/min=812mm/s5）计算基本工时tmL/ Vf=100+42)/812=0.17min。 1. 加工条件工件材料：HT200,b =0.16GPa HBS=190210,铸造。加工要求：精铣25孔上端面。机床：XK5032数控升降铣床。刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG8。铣削宽度ae<=60,深度ap<=4, 跟据机械加工工艺师手册取刀具直径do=80mm。选择刀具前角o+5°后角o15°，副后角o=8°，刀齿斜角s=15°,主刃Kr=60°,过渡刃Kr=30°,副刃Kr=5°过渡刃宽b=1mm。齿数z=10,2. 切削用量1）铣削深度 因为切削量较小，故可以选择ap=1.5mm，一次走刀即可完成所需长度。2）每齿进给量 机床功率为7.5kw。查机械加工实用手册f=0.100.20mm/z。选较小量f=0.10mm/z。3）查后刀面最大磨损及寿命 查机械切削用量手册表8，寿命T=180min4）计算切削速度， V=81m/minn=258r/min=129mm/s5）计算基本工时tmL/ Vf=100+42)/129=1.1min。工序2 ：以25孔上端面为精基准，钻、扩、铰、精铰25孔，孔的精度达到IT7。1.加工条件工件材料：灰铸铁HT200加工要求：钻25的孔，其表面粗糙度值为Rz=1.6 m；先钻23的孔在扩24.8的孔，再粗铰24.94孔，再精铰25孔。机床：Z5125A立式钻床，专用夹具。刀具：23麻花钻，24.8的扩刀，铰刀。2.计算切削用量（1）钻23的孔。进给量查机械制造工艺与机床夹具课程设计指导P47表2-23钻孔进给量f为0.390.47 mm/r，由于零件在加工23mm孔时属于低刚度零件，故进给量应乘系数0.75，则f=(0.390.47)×0.75=0.290.35mm/r，查表得出，现取f=0.25mm/r。此工序采用23的麻花钻。所以进给量f= 0.25mm/r 钻削速度切削速度：根据手册表2.13及表2.14，查得切削速度V=18m/min。ns根据手册ns=300r/min,故切削速度为vc = 切削工时l=23mm，l1=13.2mm.查工艺手册P9-143表9.4-31，切削工时计算公式： （2）扩24.8的孔 扩孔的进给量查切削用量手册表2.10规定,查得扩孔钻扩24.8的孔时的进给量,并根据机床规格选取 F=0.3 mm/z切削速度扩孔钻扩孔的切削速度,根据工艺手册表28-2确定为 V=0.4V 钻其中V 钻为用钻头钻同样尺寸的实心孔时的切削速度.故 V=0.4×21.67=8.668m/min按机床选取nw=195r/min.切削工时切削工时时切入L1=1.8mm,切出L2=1.5mm （3）粗铰24.94的孔 粗铰孔时的进给量根据有关资料介绍,铰孔时的进给量和切削速度约为钻孔时的1/21/3,故F=1/3f钻=1/3×0.3=0.1mm/rV=1/3V钻=1/3×21.67=7.22m/min切削速度按机床选取nw=195r/min,所以实际切削速度切削工时切削工时,切入l2=0.14mm,切出l1=1.5mm.（4）精铰25的孔 精铰孔时的进给量根据有关资料介绍,铰孔时的进给量和切削速度约为钻孔时的1/21/3,故F=1/3f钻=1/3×0.3=0.1mm/rV=1/3V钻=1/3×21.67=7.22m/min切削速度按机床选取nw=195r/min,所以实际切削速度切削工时切削工时,切入l2=0.06mm,切出l1=0mm.工序3 以25孔上端面为精基准，钻、扩、铰、60孔，孔的精度达到IT8。 1. 选择钻床及钻头 选择Z5160A钻床，选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=50mm，钻头采用修磨横刃法， 2.选择切削用量 （1）决定进给量由do=50mm,查机械加工工艺手册按钻头 最终决定选择机床已有的进给量 （2）耐用度T=4500s=75min （3）切削速度查机械加工工艺手册n=50-2000r/min 取n=1000r/min. .计算工时扩铰和精铰的切削用量如下：扩钻：选高速钢扩孔钻 铰孔：选高速钢铰刀 。工序4.1 以25孔为精基准，钻20孔，粗铣上端面。 1. 选择钻床及钻头 选择摇臂钻床Z3132钻床，选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=20mm，钻头采用双头刃磨法 2.选择切削用量 （1）决定进给量查机械加工工艺手册（软件版本）(以下简称软版1)得：当由do=20mm,时高速钢钻头的进给量=0.70.86mm/r。再由高速钢麻花钻在铸铁中的进给量取得 =0.8mm/r （2）切削速度由软版1查的切削速度v=13m/min.3. 计算转速 由转速n1=1000v/(d0)=1000*13/20=207r/min根据Z3132钻床参数，选取n=265r/mim，故实际切削速度为 v=dn/1000=16.64m/min 4. 计算工时 钻到与孔25相通，所以取进给量L=36mm，切入量取l=5mm所以粗铣上端面：机床：卧式铣床刀具：根据参考文献4表10-231，选用高速钢错齿三面刃铣刀，规格为：，齿数为12齿。（1） 粗铣上端面铣削深度：每齿进给量：查参考文献5表2.4-75，取。铣削速度：查参考文献4表11-94，得，取机床主轴转速： 查参考文献5表3.1-74取实际切削速度：进给量：工作台每分进给量： 被切削层长度：由毛坯尺寸可知 刀具切入长度： =82mm刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间： 工序4.2 攻M22×1.5螺纹为了加工方便，这一工序选取的机床和上以工序的机床一致，同为Z3132钻床。根据软版1查的可以采用型号为ZM22的锥形螺纹丝锥进行攻螺纹。进给量取 =1mm/r 。根据软版1查得ZM22的切削速度v=1415m/min,取v=14m/min.根据上一工序，选取n=265r/mim。进给量L=36mm，切入量取l=5mm。所以。工序5： 以25孔为精基准，粗铣60孔上下端面。1. 加工条件工件材料：HT200,b =0.16GPa HB=200241,铸造。加工要求：粗铣60上下端面。取=0.08mm/z （参考切削手册表3-3） 切削速度：参考有关手册，确定v= 0.45m/s,即27m/min机床：X63卧式铣床。刀具：采用高速钢镶齿三面刃铣刀,铣削宽度ae<=60,深度ap<=4,齿数z=20,故据切削用量简明手册取=225mm。则： =38r/min根据（工艺手册表4.2-39）取=37.5（r/min）所以，实际切削速度为：= 26.5(r /min) 所以，工作台每分钟进给量应该为： = =0.08*20*37.5=60m/min4） 计算切削工时 =0.56（min） （7-16）1. 加工条件工件材料：HT200,b =0.16GPa HB=200241,铸造。加工要求：半精铣60上下端面。取=0.14mm/z （参考切削手册表3-3） 切削速度：参考有关手册，确定v= 0.53m/s,即32m/min机床：X63卧式铣床。刀具：采用高速钢镶齿三面刃铣刀,铣削宽度ae<=60,深度ap<=4,齿数z=20,故据切削用量简明手册取=225mm。则： =45.3r/min根据（工艺手册表4.2-39）取=37.5（r/min）所以，实际切削速度为：= 26.5( /min) 所以，工作台每分钟进给量应该为： = =0.14*20*37.5=105m/min5） 计算切削工时 =0.32（min） （7-16） 工序6： 粗铣90x32面根据【机械制造工艺学课程设计指导书】相关方法介绍；选用x6030卧式铣床硬质合金镶齿面铣刀。其=0.14mm/齿。根据【机械加工实用手册】，确定其v=123m/min 因为采用的硬质合金镶齿面铣刀，故根据【机械加工工艺手册】取D=100mm.，次数z=10，则=391.7r/min 因选用x6030卧式铣床，故根据【机械加工工艺手册】取=400r/min.实际切削速度为=125.6m/min当=400r/min.时，=0.14*10*400=640mm/min则.014min=8.4S工序7 粗铣槽16H11 铣槽须满足的技术要求：槽宽16H11，槽深8H12，槽两侧面粗糙度为3.2，槽底面粗糙度为6.3。1. 选择铣床及铣刀铣床 XA6032A 卧式升降台铣床 查机械加工工艺手册（第二卷）（以下用1代替）表2.1-1铣刀 镶齿三面刃铣刀 查机械加工工艺手册（第二卷）表2.1-26得国家标准 GB/T5341-1985 D(js16)=125mm，d1(H7)=32mm,L=16mm，齿数z=14。2. 计算切削用量（1） 由机械加工实用手册（以下用2代替）表6.1.19和查得 走刀量 fz=0.12 mm/r（2） 切削速度：参考2表6.1.21得 v=42m/min（3） 采用高速钢镶齿三面刃铣刀，D=125mm，z=14 则 转速n1=1000v/(D)=1000*42/125=107r/min 之前选用了 XA6032A 卧式升降台铣床 ，根据1表2.1-1取 n=118.5r/min,实际切削速度 v=Dn/1000=46.5m/min （4） 当n=118.5r/min时，工作台的每分钟进给量fm有 fm=fzzn=0.12*14*118.5=199mm/min切削工时:由于在铣削时，刀具必须有一定的切入切出量，取切入量l1=10、切出量l2=10，行程为l+l1+l2=110所以，机动工时t=110/199=0.55min.工序8 精铣槽16H11在粗铣和精铣用同一机床，刀具也相同，故精铣的切削用量及工时均与粗铣相同 fz=0.12 mm/r v=Dn/1000=46.5m/min n=118.5r/min, 机动工时t=110/199=0.55min工序9： 铣断。 机床：选用X60卧式铣床，专用夹具刀具：中齿锯片铣刀 d=160mm  L=4 mm z=40刀具寿命：查表高速钢切断铣刀 d40T=45 min（1）.切削用量apap=17 mm 一次走刀切断（2）.进给量fz查得fz=0.1 mm/z（3）.切削速度vc查表 ：vc =54.9 m/min查得vc=1.28 m/sns1000×54.9/(3.14×160)=109r/min根据x60 卧式铣床说明书设计手册表 按机床选取nw=100r/min所以实际切削速度vc = =160×100×3.14/1000=50.24 m/min（4）.计算基本工时此时工作台每分钟进给量应为：查切削手册表4.2-40，刚好有。计算切削基本工时：tm=0.5 min工序10： 精铣60孔左右端面。1. 加工条件工件材料：HT200,b =0.16GPa HB=200241,铸造。加工要求：半精铣60上下端面。取=0.14mm/z （参考切削手册表3-3） 切削速度：参考有关手册，确定v= 0.53m/s,即32m/min机床：X63卧式铣床。刀具：采用高速钢镶齿三面刃铣刀,铣削宽度ae<=60,深度ap<=4,齿数z=20,故据切削用量简明手册取=225mm。则： =45.3r/min根据（工艺手册表4.2-39）取=37.5（r/min）所以，实际切削速度为：= 26.5( /min) 所以，工作台每分钟进给量应该为： = =0.14*20*37.5=105m/min6） 计算切削工时 =0.32（min） （7-16）工序11： 检查。三、 夹具设计设计工序粗、精铣槽16H11的夹具。（一）问题的提出由于工件的产量是2000件/年，属于大批量生产，为了保证质量，降低劳动强度，提高生产率，降低总的加工成本，因此槽的加工工序设计了专用夹具。本夹具要用于精铣槽16H11，对槽16H11的要求有：槽宽16H11 精度等级为IT12级，槽深8H12 精度等级为IT12级，槽两侧面粗糙度为3.2，槽底面粗糙度为6.3，槽两侧对孔25轴线的垂直度为0.08。此槽的技术要求主要保证槽两侧面粗糙度为3.2，槽底面粗糙度为6.3，槽两侧对孔25轴线的垂直度为0.08。满足上诉要求后，公差要求自然能达到。为了能达到这些要求，我们在这里安排了两道工序工序8（粗铣16H11的槽）、工序9（精铣槽，保证槽的侧面相对孔的垂直度误差是0.08）。 （二）夹具设计1 定位基准的选择定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。25的孔和其两端面都已加工好，为了使定位误差减小，选择已加工好的25孔和其端面作为定位精基准，来设计本道工序的夹具，以两销和两已加工好的25孔的端面作为定位夹具。 为了提高加工效率，缩短辅助时间，决定用简单的螺母、开口垫圈作为夹紧机构。在装夹过程中，因为设计的螺母最大的尺寸比25孔的直径要小，所只需松开螺母取出开口垫圈，工件就能取出，在安装工件的时候卡上开口垫圈，紧上螺母就行，过程简单、迅速可靠。2 切削力和夹紧力计算 （1） 刀具： 镶齿三面刃铣刀 D(js16)=125mm，d1(H7)=32mm,L=16mm，齿数z=14。 机床： XA6032A 卧式升降台铣床 由现代机床夹具设计表4-20 得 查表 得其中： B=16mm d=125mm mm z=14 mm/z 代入上式，可得 F=1448N 因在计算切削力时，须把安全系数考虑在内。安全系数 K=其中：为基本安全系数1.3 为加工性质系数1.1 为刀具钝化系数1.1 为断续切削系数1.1 夹紧力的稳定性系数1.3 K=2.24 所以 （2）夹紧力的计算 选用夹紧螺钉夹紧机 由 其中f为夹紧面上的摩擦系数，取 夹紧螺钉： 公称直径d=12mm，材料45钢 性能级数为6.8级 螺钉疲劳极限： 螺钉的强度校核：螺钉的许用切应力为 螺钉的许用拉应力为 s=54 取s=5 得 满足要求经校核： 满足强度要求，夹具安全可靠。3 定位误差分析（1）定位元件尺寸及公差确定：夹具的主要定位元件为一平面和两定位销，孔与销间隙配合。 （2） 根据工件的定位方式分析，引起工件的定位误差情况复杂，心轴的大小会直接影响槽的深度，两个定位销轴在垂直方向的尺寸误差会产生转角，使槽的地面深度尺寸不据横等等。工件的工序基准为孔心，当工件孔径为最大，定位销的孔径为最小时，孔心在任意方向上的最大变动量等于孔与销配合的最大间隙量。本夹具是用来在卧式镗床上加工，所以工件上孔与夹具上的定位销保持固定接触。此时可求出孔心在接触点与销中心连线方向上的最大变动量为孔径公差多一半。工件的定位基准为孔心。工序尺寸方向与固定接触点和销中心连线方向相同，则其定位误差为： Td=Dmax-Dmin 本工序采用一定位销，一挡销定位，工件始终靠近定位销的一面，而挡销的偏角会使工件自重带来一定的平行于夹具体底版的水平力，因此，工件不在在定位销正上方，进而使加工位置有一定转角误差。但是，由于加工是自由公差，故应当能满足定位要求。4 夹具设计及操作的简要说明在设计夹具时，应该注意在保证质量的前提下，尽可能提高劳动生产率，避免装夹干涉。所以应使夹具结构简单，便于操作，降低成本。本夹具的最大优点就是结构简单紧凑。本道工序为铣床夹具选择了螺母和开口垫圈快速夹紧方式。切削力的方向与夹紧力的方向相互垂直，切削力主要由心轴来平衡，所以夹紧机构受力相对较小。夹具的夹紧力不大，故使用手动夹紧。夹具上装有对倒块，可使夹具在一批零件加工之前与塞尺配合使用很好地对刀，同时，夹具体地面上的一对定位键可使整个夹具在机床工作台上有一个正确的安装位置，以利于铣削加工。 参考文献1 郑修本主编 机械制造工艺学 机械工业出版社。2 赵家齐主编 机械制造工艺学课程设计指导书北京：机械工业出版社3 东北重型机械学院，洛阳农业机械学院编。机床夹具设计手册 上海：上海科学技术出版社，19794 艾兴，肖诗纲主编。切削用量手册 北京：机械工业出版社5 金属切削手册 上海：上海科学文化技术出版社