数控专业毕业论文典型轴类零件的车削加工.doc

典型轴类零件的车削加工姓 名： 邵井龙 专 业： 数控技术 班 级： 10数控一班 指导教师： 马春红 2012年 5 月 20 日目录摘 要3一、数控技术的介绍41.1数控技术的基本概念41.2数控技术的发展趋势4二、典型零件图的分析5图1.典型车削零件图5三、数控机床与系统的选择63.1数控机床的选择;63.2数控系统的选择6四、确定零件的定位基准和装夹方式8五、确定加工顺序及进给路线9六、选择刀具和切削用量12七、加工工艺卡的编制14八、加工坐标系设置158.1建立工件坐标系158.2试切法对刀15九、工序尺寸和编程尺寸17十、典型轴类零件车削的编程18十一、总结21致谢22参考文献23摘 要科学技术的不断发展，使社会生产力得到了空前的进步，不断催生而出的、新的加工制造技术越来越多地运用于生产实践之中，并对社会进步发挥着巨大的推进作用。数控加工就是其中最具代表性的技术之一。制造技术和装备技术是人类生产活动的最基本的生产资料，而数控技术又是当今先进制造技术和装备最核心的技术。数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行控制的技术，数控装备是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造业的渗透形成的机电一体化产品，即所谓的数字化装备，其技术范围覆盖很多领域：(1)机械制造技术；(2)信息处理、加工、传输技术；(3)自动控制技术；(4)伺服驱动技术；(5)传感器技术；(6)软件技术等。数控技术和数控装备是制造工业现代化的重要基础。这个基础是否牢固直接影响到一个国家的经济发展和综合国力，关系到一个国家的战略地位。因此，世界上各工业发达国家均采取重大措施来发展自己的数控技术及其产业。大力发展以数控技术为核心的先进制造技术已成为世界各发达国家加速经济发展，提高综合国力和国家地位的重要途径。在我国，数控技术与装备的发展亦得到了高度重视，近年来取得了相当大的进步。特别是在通用微机数控领域，以PC平台为基础的国产数控系统，已经走在了世界前列。本设计结合一具体零件进行了零件图分析，加工设备、刀具、工装的选择，切削速度、进给量、背吃刀量等参数的选择，制订了零件的数控加工工艺；根据所选择机床的指令系统编写了零件的加工程序。关键词：数控车床、零件分析、刀具表、NC、数控编程第一章 数控技术的介绍1.1数控技术的基本概念 数控技术是用数字或数字信号构成的程序对设备的工作过程实现自动控制的一门技术，简称数控（Numerical Control即NC）。数控技术和数控装备是制造工业现代化的重要基础。这个基础是否牢固直接影响到一个国家的经济发展和综合国力，关系到一个国家的战略地位。因此，世界上各工业发达国家均采取重大措施来发展自己的数控技术及其产业。数控技术综合运用了微电子、计算机、自动控制、精密检测、机械设计和机械制造等技术的最新成果，通过程序来实现设备运动过程和先后顺序的自动控制，位移和相对坐标的自动控制，速度、转速及各种辅助功能的自动控制。数控的产生依赖于数据载体和二进制形式数据运算的出现。1908年，穿孔的金属薄片互换式数据载体问世；19世纪末，以纸为数据载体并具有辅助功能的控制系统被发明；1938年，香农在美国麻省理工学院进行了数据快速运算和传输，奠定了现代计算机，包括计算机数字控制系统的基础。数控技术是与机床控制密切结合发展起来的。1952年，第一台数控机床问世，成为世界机械工业史上一件划时代的事件，推动了自动化的发展。1.2数控技术的发展趋势数控技术是当今世界制造业中的先进技术之一，它涉及到计算机辅助设计和制造技术，计算机模拟及仿真加工技术，机床仿真及后置处理，机械加工工艺，装夹定位技术与夹具设计与制造技术，金属切削理论，以及毛坯制造技术等多方面的关键技术。数控技术的发展具有良好的社会和经济效益，对国家整个制造业的技术进步，提高制造业的市场竞争力有着重要的意义。数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，他对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为这些行业所需装备的数字化已是现代发展的大趋势。数控机床是50年代发展起来的新型自动化机床，较好解决了形状复杂、精密、小批量零件的加工问题，具有适应性强、加工精度和生产效率高的优点。由于数控机床综合了电子计算机、自动控制、伺服驱动、精密测量和新型机械结构等诸方面的先进技术，使得数控机床的发展日新月异，数控机床的功能越来越强大。数控机床的发展趋势体现在数控功能、数控伺服系统、编程方法、数控机床的检测和监控功能、自动调整和控制技术等方面的发展。 第二章 典型零件图的分析典型零件的数控车削加工，主要流程包括零件图分析、确定其加工工艺、加工方法、加工路线、工艺参数和加工这个零件用到的刀具，预备刀具，计算相邻轮廓交点坐标（如圆弧切点），以及怎么装夹，所用的夹具，然后手工编程，程序校验，校验无误，最后进行加工。如下图1所示该零件表面由球面、圆柱、逆圆弧、锥面、倒角、凹槽、螺纹等表面组成，一次装夹即可完成粗精加工，后续槽、螺纹、切断的处理。符合数控加工的标注，尺寸标注完整，。根据课题，选用毛坯为45#钢（它的化学成分中含碳（C）量是0.420.50%，Si含量为0.170.37%，Mn含量0.500.80%，Cr含量<=0.25%），40mm×100mm，无热处理和硬度要求。通过以上分析，采取下面几点工艺措施：1、图上几个精度要求较高的尺寸，因其公差值较小，所以编程时没有取平均值，而取其基本尺寸。2、根据零件的几何形状关系按一定数学方法（如三角、几何等）计算编程所需要的有关节点的坐标值。3、作为短轴类零件，可以采取毛坯夹持左端，从右端加工，先粗车G71循环加工外轮廓再进行精车，切槽后加工螺纹，最后进行切断处理。 图1.典型车削零件图第三章 数控机床与系统的选择3.1数控机床的选择;根据加工零件的外形和材料等条件，选择经济型CJK6134数控车床。本机床是适用国内外市场需要而设计的车床。其用途广泛，适用于各种系统，能车削各种零件的外圆、内圆、端面、锥度、切槽以及公制螺纹、黄制螺纹、模数螺纹等，还可承担钻孔，套料、镗孔、铰孔、滚花、拉油槽及其他工作，此外由于机床主轴孔较大，故在48mm以下的棒料可以直接插入主轴孔内夹持加工，该车床结构简单，操作灵便，刚性强，适宜于利用黑色金属和有色金属，其加工精度可达6级技术参数;床身上最大回转直径340mm 滑板上最大回转直径190mm 最大工件长度750mm 主轴锥孔M6 主轴通孔直径52mm 主轴转速范围40-1800r/min（12种） 主轴电机功率3/4.5kw 外形尺寸1950×950×1245mm 机床重量1150kg3.2数控系统的选择根据所学使用华中世纪星数控系统: 华中世纪星(HNC)数控系统是在华中I型、华中2000系列数控系统的基础上，满足用户对低价格、高性能、简单、可靠的要求而开发的数控系统。该系统适用于各种车、铣床加工中心等机床的控制，采用国际标准G代码编程，与各种流行的CADCAM自动编程系统兼容，结构牢靠，造型美观，体积小巧，具有极高的性能价格比，在国产数控系统中，市场占有率较高(表21)。目前已广泛用于车、铣，磨、锻，齿轮、仿形、激光加工、纺织、医疗等设备。华中世纪星数控系统有如下主要特点。 最大联动轴数为4轴。可选配各种类型的脉冲式(HSV16系列全数字交流伺服驱动单元)，模拟式交流伺服驱动单元或步进电机驱动单元以及HSV-11系列串行接口伺服驱动单元。 除标准机床控制面板外，配置40路开关量输入和32路开关量输出接口、手持单元接口、主轴控制与编码器接口。还可扩展远程128路输入128路输出端子板。 采用77”(HNC22M为104”)彩色液晶显示器(分辨率为640480)，全汉字操作界面、故障诊断与报警、加工轨迹图形显示和仿真，操作简便，易于掌握和使用。 采用国际标准G代码编程，与各种流行的CADCAM自动编程系统兼容，具有直线插补、圆弧插补、螺旋线插补、固定循环、旋转、缩放、镜像、刀具补偿、宏程序等功能。 小线段连加工功能，特别适合于CADCAM设计的复杂模具零件加工。 加工断点保存恢复功能，方便用户使用。 反向间隙和单、双向螺距误差补偿功能。 巨量程序加工能力。不需DNC，配置硬盘可直接加工单个高达2GB的G代码程序。 内置RS-232通讯接口，轻松实现机床数据通讯。 第四章 确定零件的定位基准和装夹方式一. 工件的装夹1.装夹的概念:将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程，称为装夹。定位 使工件在机床上或夹具中占据正确的位置。夹紧 工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作2.装夹的方法:直接装夹 利用机床上的装夹工具对工件直接定位，然后夹紧。找正装夹 先用可调垫块、四爪卡盘等将工件安放在机床工作台上，再利用角尺、百分表（千分表）等工具由人工调整工件使其处于正确的位置。 找正装夹一般用于单件小批量生产。夹具装夹 使夹具上的安装面与机床上的装夹面靠紧并固定夹具，然后在夹具中装夹工件，使工件的定位基准与夹具定位元件的定位面靠紧并固定工件，利用夹具定位面与安装面之间的位置精度，保证工件与机床刀具之间的正确位置。夹具装夹效率高，一般用于大批量生产。二. 工件的定位1.六点定位原理:将工件在机床上或夹具中定位，夹紧的过程，称为装夹。工件在空间的位置相当于刚体在空间直角坐标系中的位置。工件没有定位时，可看作在空间处于自由状态的刚体（在空间有六个自由度）。限制这六个自由度，使工件在空间的位置得以确定，就是六点定位原理。2.六点定位原理的应用完全定位 六个自由度全部被限制。不完全定位（部分定位） 六个自由度没有（也不必）全部被限制。欠定位 根据加工要求，应该被限制的自由度没有被限制。过定位 同一个自由度被两次或两次以上重复限制。三. 工件的基准基准：用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。第五章 确定加工顺序及进给路线进给路线是刀具在整个加工工序中相对于工件的运动轨迹，它不但包括了工步的内容，而且也反映出工步的顺序。进给路线也是编程的依据之一。加工路线的确定首先必须保持被加工零件的尺寸精度和表面质量，其次考虑数值计算简单、走刀路线尽量短、效率较高等。因精加工的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此确定进给路线的工作重点是确定粗加工及空行程的进给路线。下面将具体分析：（1）加工路线与加工余量的关系在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯件上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如必须用数控车床加工时，则要注意程序的灵活安排。安排一些子程序对余量过多的部位先作一定的切削加工。 对大余量毛坯进行阶梯切削时的加工路线 (a) (b) 图1 车削大余量毛坯的阶梯路线图1所示为车削大余量工件的两种加工路线，图(a)是错误的阶梯切削路线，图(b)按15的顺序切削，每次切削所留余量相等，是正确的阶梯切削路线。因为在同样背吃刀量的条件下，按图(a)方式加工所剩的余量过多。根据数控加工的特点，还可以放弃常用的阶梯车削法，改用依次从轴向和径向进刀、顺工件毛坯轮廓走刀的路线(如图2所示) 图2 双向进刀走刀路线 分层切削时刀具的终止位置当某表面的余量较多需分层多次走刀切削时，从第二刀开始就要注意防止走刀到终点时切削深度的猛增。如图3所示，设以900主偏角刀分层车削外圆，合理的安排应是每一刀的切削终点依次提前一小段距离e(例如可取e=0.05)。如果e=0，则每一刀都终止在同一轴向位置上，主切削刃就可能受到瞬时的重负荷冲击。当刀具的主偏角大于900，但仍然接近900时，也宜作出层层递退的安排，经验表明，这对延长粗加工刀具的寿命是有利的。 图3 分层切削时刀具的终止位置（2）刀具的切入、切出在数控机床上进行加工时，要安排好刀具的切入、切出路线，尽量使刀具沿轮廓的切线方向切入、切出。尤其是车螺纹时，必须设置升速段1和降速段2（如图4），这样可避免因车刀升降而影响螺距的稳定。 图4 车螺纹时的引入距离和超越距离（3）确定最短的空行程路线确定最短的走刀路线，除了依靠大量的实践经验外，还应善于分析，必要时辅以一些简单计算。现将实践中的部分设计方法或思路介绍如下。 巧用对刀点 图5(a)为采用矩形循环方式进行粗车的一般情况示例。其起刀点A的设定是考虑到精车等加工过程中需方便地换刀，故设置在离坯料较远的位置处，同时将起刀点与其对刀点重合在一起，按三刀粗车的走刀路线安排如下：第一刀为 ABCDA 第二刀为 AEFGA 第三刀为 AHIJA 图5(b)则是巧将起刀点与对刀点分离，并设于图示B点位置，仍按相同的切削用量进行三刀粗车，其走刀路线安排如下：起刀点与对刀点分离的空行程为AB 第一刀为 BCDEB 第二刀为 BFGHB 第三刀为 BIJKB 显然，图5(b)所示的走刀路线短。 (a) (b) 图5 巧用起刀点 (a) 起刀点对刀点重合 (b) 起刀点对刀点分离 巧设换刀点 为了考虑换（转）刀的方便和安全，有时将换（转）刀点也设置在离坯件较远的位置处（如图5中A点），那么，当换第二把刀后，进行精车时的空行程路线必然也较长；如果将第二把刀的换刀点也设置在图5(b)中的B点位置上，则可缩短空行程距离。 合理安排“回零”路线 在手工编制较复杂轮廓的加工程序时，为使其计算过程尽量简化，既不易出错，又便于校核，编程者（特别是初学者）有时将每一刀加工完后的刀具终点通过执行“回零”（即返回对刀点）指令，使其全都返回到对刀点位置，然后再进行后续程序。这样会增加走刀路线的距离，从而大大降低生产效率。因此，在合理安排“回零”路线时，应使其前一刀终点与后一刀起点间的距离尽量减短，或者为零，即可满足走刀路线为最短的要求。（4）确定最短的切削进给路线切削进给路线短，可有效地提高生产效率，降低刀具损耗等。在安排粗加工或半精加工的切削进给路线时，应同时兼顾到被加工零件的刚性及加工的工艺性等要求，不要顾此失彼。图6为粗车工件时几种不同切削进给路线的安排示例。其中，图6(a)表示利用数控系统具有的封闭式复合循环功能而控制车刀沿着工件轮廓进行走刀的路线；图6(b)为利用其程序循环功能安排的“三角形”走刀路线；图6(c)为利用其矩形循环功能而安排的“矩形”走刀路线。对以上三种切削进给路线，经分析和判断后可知矩形循环进给路线的走刀长度总和为最短。因此，在同等条件下，其切削所需时间（不含空行程）为最短，刀具的损耗小。另外，矩形循环加工的程序段格式较简单，所以这种进给路线的安排，在制定加工方案时应用较多。 (a) (b) (c) 图6 走刀路线示例 (a)沿工件轮廓走刀 (b)“三角形”走刀 (c)“矩形”走刀 第六章 选择刀具和切削用量1、车端面：选用硬质合金45度车刀，粗、精车用一把刀完成。2、粗精车外圆：（因为程序选用 G71循环所以粗、精车选用同一把刀）硬质合金90度放型车刀，Kr=90度,Kr=60度;E=30度,（因为有圆弧轮廓）以防与工件轮廓发生干涉,如果有必要就用图形来检验。3、车槽与切断: 选用硬质合金车槽刀（刀长12mm，刀宽4mm）。4、车螺纹:选用60度硬质合金外螺纹车刀。 同时把四把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。表1 刀具卡片产品名称或代号零件名称典型轴零件图号序号 刀具号刀具规格名称数量加工表面备注1T01硬质合金端面45度车刀1粗、精车端面2T02硬质合金90度放型车刀1粗、精车外轮廓左偏刀3T03硬质合金车槽刀1切槽、切断4T0460度硬质合金外螺纹车刀1车螺纹5.切削用量的选择：切削用量不仅是在机床调整前必须确定的重要参数，而且其数值合理与否对加工质量、加工效率、生产成本等有着非常重要的影响。切削用量是主轴转速（切削速度），背吃刀具和进给量三要素。所谓“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能(功率、扭矩)，要在保证加工质量和刀具耐用度的前提下，充分发挥机床、刀具的能力，使切削加工既快又省。在切削加工中，金属切除率与切削用量三要素ap、f、v均保持线性关系，即其中任一参数增大一倍，都可使生产率提高一倍。然而由于刀具寿命的制约，当任一参数增大时，其它二参数必须减小。因此，在制订切削用量时，三要素获得最佳组合，此时的高生产率才是合理的。切削用量三要素对刀具寿命影响的大小，按顺序为v、f、ap。因此，从保证合理的刀具寿命出发，在确定切削用量时，首先应采用尽可能大的背吃刀量；然后再选用大的进给量；最后求出切削速度。精加工时，增大进给量将增大加工表面粗糙度值。因此，它是精加工时抑制生产率提高的主要因素。切削用量与刀具寿命有密切关系。在制定切削用量时，应首先选择合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。一般分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根据工序成本最低的目标确定。 粗、精加工时切削用量的选择原则如下：粗加工时切削用量的选择原则 首先尽可能大的选取背吃刀量；其次要根据机床动力和刚性等限制条件，尽可能大的选取进给量；最后根据刀具耐用度确定最佳的切削速度。精加工时切削用量的选择原则 首先根据粗加工后的余量确定背吃刀量；其次根据已加工表面的表面粗糙度要求，选取较小的进给量；最后在保证刀具耐用度的前提下，尽可能选取较高的切削速度。切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，表2 切削用量选择主轴转速s/(r/min)进给量f/(mm/r)背吃刀量ap/mm粗车外圆 5000.11.5精车外圆5000.050.2车螺纹1001.50.2切槽与切断2000.04第七章 加工工艺卡的编制按加工顺序将各工序、工步的加工内容、所用刀具、切削用量等填写数控加工工艺卡，如下表3所示。表3 数控加工工艺卡单位名称产品名称或代号零件名称零件图号典型轴工序号程序编号夹具名称使用设备车间001%1000三爪自定心卡盘CJK6134数控车间工步号工步内容刀具号刀具规格主轴转速r/min进给速度mm/r背吃刀量mm备注1车端面T0145度刀5000.1手动2粗车外轮廓T0290度放型刀5000.11.5自动3精车外圆轮廓T0290度放型刀5000.050.2自动4切退刀槽T03切槽刀2000.04自动5车螺纹T0460度外螺纹刀1001.50.2自动6切断T03切槽刀2000.04自动编制审核批准年 月 日共 页 第页第八章 加工坐标系设置8.1建立工件坐标系为了便于在编程时对工件的几何要素位置进行描述，编程人员必须在零件图上选择建立一个过渡坐标系，即工件坐标系，也称为编程坐标系。数控编程时应该首先确定工件坐标系和工件原点。零件在设计中有设计基准，在加工过程中有工艺基准，同时应尽量将工艺基准与设计基准统一，该基准点通常称为工件原点。设立如下图2所示：图2 坐标系设定8.2试切法对刀在数控加工中，工件坐标系确定后，还要确定刀尖点在工件坐标系中的位置，即通常所说的对刀问题。在数控车床上，目前常用的对刀方法为试切对刀法。将工件安装好之后，先用MDI方式操作机床，用已选好的刀具将工件端面车一刀，然后保持刀具在纵向（Z）尺寸不变，沿横向（x）退刀。当取工件右端面O为工件原点时，对刀输入为Z0，如图（3-4（a ）;用同样的方法，再将工件的表面车一刀，然后保持刀具在横向上的尺寸不变，从纵向退刀，停止主轴转动，再量出工件车削后的直径（如图3-4（b）根据长度和直径，既可确定刀具在工件坐标系中的位置。其他各刀都需要进行以上操作，从而确定每把刀具在工件坐标系中的位置。图3-4（a ） Z轴方向对刀图3-4（b） X轴方向对刀第九章 工序尺寸和编程尺寸每个加工工序完成后都必须达到一定的加工尺寸和加工精度。当一个表面的加工方法确定后，先确定每道工序的工序余量，再根据零件设计尺寸和已确定的工序余量计算出中间工序基本尺寸。工序尺寸的极限偏差值可根据工序基本尺寸和加工方法参考工艺手册来确定，或者根据各种加工方法的经济加工精度查标准公差来确定。数控车床半精车外圆的工序余量一般可取为12mm；精车余量可取为0.10.5mm；具体值应根据轴的全长和最大直径确定。 如果图样上的尺寸基准于编程所需要的尺寸基准不一致时，有时还需要进行尺寸链解算。数控编程时要根据零件尺寸或工序尺寸计算坐标值，而坐标值计算通常取零件尺寸或工序尺寸的最大和最小极限尺寸的平均值。取平均值时如果遇到第三位小数值，基准孔按“四舍五入”的方法，基准轴则将第三位进上 ；上图几个精度要求较高的尺寸，因其公差值较小，所以编程时没有取平均值，而取其基本尺寸。编程尺寸理论上应为该尺寸的误差分散中心。一般可先采用平均尺寸，最后根据试切结果修正。第十章 典型轴类零件车削的编程数控编程方法有手工编程和自动编程两种。对于几何形状复杂的零件需借助计算机使用规定的数控语言编写零件源程序，经过处理后生成加工程序，称为自动编程。手工编程是指从零件图样分析工艺处理、数据计算、编写程序单、输入程序到程序校验等各步骤主要有人工完成的编程过程。它适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件的加工，以及计算较简单，程序段不多，编程易于实现的场合等。由于该零件相对比较简单，所以采用手工编程。应用华中世纪星数控系统编程从工件右端加工O0001 程序名T0202 调用90度仿型车刀M03 S500 主轴以500r/min正转G00 X100 Z100 建立工件坐标系G00 X42 Z3 循环加工起点G71 U1.5 R1 P10 Q20 E0.3 F100 粗加工循环N10 G00 X0 G01 Z0 F80 G03 X10 Z-5 R5 G01 X16 Z0 C3 Z-15X20 Z-20X23.1 Z-22Z-40X26Z-45G03 X34 Z-58 R13.57G01 Z-73X36 精车循环结束G00 X100 Z100M05T0303 调用车槽刀切槽M03 S300 主轴以300r/min正转G01 X28 Z-40G75 X22 R0.5 Q1.0 F100G00 X100 Z100M05T0404 调用外螺纹刀切削螺纹M03 S100 主轴以100r/min正转G00 X26 Z3G82 X23.1 Z-38 F2 X22.5 X21.5 X21.4G00 X100 Z100 M05 T0303 调用车槽刀切断M03 S200 主轴以200r/min正转G00 X36 Z-74G75 X-2 R0.5 Q1.0 F100G00 X100 Z100 M30 程序结束数控车削加工中经常遇到的轴类零件, 本设计结合一具体零件进行了零件图分析，加工设备、刀具、工装的选择，切削速度、进给量、背吃刀量等参数的选择，制订了零件的数控加工工艺；根据所选择机床的指令系统编写了零件的加工程序。本设计论文中采用含螺纹零件进行编程设计, 该典型轴类零件结构比较简单，有螺纹、倒角、圆弧、槽等。在螺纹车削编程中要注意,数控车床主轴上必须安装有脉冲编码器测定主轴实际转速,从而实现主轴转一转刀具进给一个螺纹导程的同步运动。该编程螺纹车削采用螺纹加工循环指令G82,用该指令编程大大简化了程序，省去了很多编程时间。该典型轴加工顺序为： 预备加工-车端面-粗车右端轮廓 -精车右端轮廓切槽-切退刀槽-车螺纹-切断。数控编程是数控加工准备阶段的主要内容之一，通常包括分析零件图样，确定加工工艺过程；计算走刀轨迹，得出刀位数据；编写数控加工程序；制作控制介质；校对程序及首件试切。有手工编程和自动编程两种方法。总之,它是从零件图纸到获得数控加工程序的全过程。第十一章 总结毕业设计是培养我们实际工作能力的最后一个重要实践性学习环节，它不但是对我们三年来的学习与实践是一个很好的总结和考验，也是为以后从事专业技术工作做个强而有力的铺垫。我积极地查阅相关资料，对零件图进行了仔细的研究，对数控编程加工的应用进行分析,我相信，通过这次的实践，我对数控的加工能进一步了解，并能使我在以后的加工过程中避免很多不必要的工作，综合运用所学过的理论知识和方法，正确地制定一个零件的机械加工工艺规程，从而保证零件的加工质量、生产率和经济性；能较熟练地使用有关的手册，图表资料及技术参考书，也能够较熟练应用工艺计算的方法，正确地进行工艺计算，熟练掌握一般零件的数控编程方法，机床的操作以及零件的数控加工。致谢为期一个月的毕业设计即将接近尾声，在老师的亲切指导和同学的帮助下，此次设计才得以完成，在此向所有给予我此次毕业设计指导和帮助的老师和同学表示最诚挚的感谢。首先，向本设计的指导老师表示最诚挚的谢意。在自己紧张的工作中，仍然尽量抽出时间对我们进行指导，时刻关心我们的进展状况，督促我们抓紧学习。指导老师给予的帮助贯穿于设计的全过程，从借阅参考资料到现场的实际操作，他都给予了指导，不仅使我学会书本中的知识，更学会了学习操作方法。也懂得了如何把握设计重点，如何合理安排时间和论文的编写，同时在毕业设计过程中，他和我们在一起共同解决了设计中出现的各种问题。其次，要向给予此次毕业设计帮助的老师们，以及同学们以诚挚的谢意，在整个设计过程中，他们也给我很多帮助和无私的关怀，更重要的是为我们提供不少技术方面的资料，在此感谢他们，没有这些资料就不是一个完整的论文。另外，也向给予我帮助的所以同学表示感谢。总之，本次的设计是老师和同学共同完成的结果，在设计的一个月里，我们合作的非常愉快，教会了大我许多道理，是我人生的一笔财富，我再次向给予我帮助的老师和同学表示感谢！参考文献【1】李立.数控技术.高等教育出版社.2005【2】陈洪涛.数控加工工艺与编程.北京.高等教育出版社.2003【3】徐嘉元机械制造工艺学北京机械工艺出版社.1999【4】胡学林可编程控制器运用技术.北京高等教育出版社.2009【5】CAD、Pro/E、CAM等软件工具书【6】机械制图、公差、金属材料与热处理等书