基于UG的变速齿轮箱体数控加工生产线的设计毕业设计说明书.doc

学校代码： 学 号：Hefei University本科毕业设计（论文）BACHELOR DISSERTATION论文题目：基于UG变速齿轮箱体数控加工生产线设计学科专业： 机械设计制造及自动化 作者姓名： 导师姓名： 完成时间： 2012.5.20 2012年5月20日基于UG变速齿轮箱体数控加工生产线设计摘 要 加工中心简称CNC。是一种由机械设备与数控系统组成的使用于加工复杂形状工件的高效率自动化机床。加工中心的突出特点为加工工序集中和能够实现自动换刀，对于形状复杂、精度要求较高和要求换刀频繁的零件的加工能够提高生产效率、缩短生产周期以获得较好的经济效果。本次设计针对的零件为三星齿轮箱体，形状复杂、有一定的精度要求并且加工工序较多，因而选择在加工中心上加工很合适。设计首先用UG软件绘制零件图、毛坯图，然后对零件进行分析，确定合适的加工工序，根据工序选择相应的定位基准，制定加工工艺，选择切削用量并计算基本工时，用AutoCAD绘制加工工艺综合卡，用UG导出其中一道工序的数控加工G代码，选择两道加工工序设计夹具并用CAD绘制夹具装配图。 关键词：三星齿轮箱体；工艺；工序；加工中心；夹具UG-based Design of CNC Machining Production Line of the Gear Box ABSTRACT Processing center referred to as CNC. Composed by mechanical equipment and numerical control systems used for processing complex shape of workpiece, CNC is a kind of high efficiency automation machine tools. Processing operations focused and able to achieve automatic tool change is a prominent characteristic of the machining center. When used to process workpieces which are of complex shape, of high accuracy and require for frequent tool change, it can improve production efficiency, shorten the production cycle in order to obtain better economic effects.This design is for partNorton gear box who have complex shape, certain degree of accuracy and more processing process.So it is relatively appropriate to process in the processing center.The first step of this design is to use UG to draw the part drawing, blank drawing and process work preface diagram. Then analysing the part so as to determine appropriate manufacturing procedure, using the UG software export procedure of NC machining process, selecting the appropriate location basis to develop a process route, choosing processing equipment and tools, fixtures, measuring, and calculating each procedure of the basic working hours, drawing processing process card. Finalize the fixture design of two process and complete the fixture drawings with CAD. KEY WORD: Norton gear box；technology；process；processing center; fixture 目录前 言IV第 1 章 零件分析11.1. 零件作用分析11.2. 零件工艺分析2第 2 章 确定毛坯尺寸32.1. 确定毛坯尺寸3第 3 章 工艺过程设计43.1. 定位基准的选择43.2. 制定工艺路线43.3. 选择加工设备及刀具63.4. 加工工序设计12第 4 章 三星齿轮箱体夹具设计304.1. 夹具设计的相关要求304.2. 定位夹紧方案的确定304.3. 切削力及夹紧力的分析324.4. 定位误差分析37第 5 章 铣削下底面G代码39第 6 章 结 论45参考文献46致 谢47前 言本次设计是在我们学完了大学的全部基础课，技术基础课以及专业课之后而进行。此次的设计是对大学期间所学各课程及相关的应用绘图软件的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练。其目的在于：1巩固我们在大学里所学的知识，也是对以前所学知识的综合性的检验；2加强我们查阅资料的能力，熟悉有关资料；3树立正确的设计思想，掌握设计方法，培养我们的实际工作能力；4.能根据被加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方法，学会拟定夹具设计方案，完成夹具结构设计，初步具备设计出高效，省力，经济合理并能保证加工质量的专用夹具的能力。5通过零件图，装配图绘制，使我们对于UG和AutoCAD等绘图软件的使用能得到进一步的提高。本次设计的主要内容为：首先运用UG软件绘制三星齿轮箱体的三维零件图立体模型，然后根据图纸的技术要求等确定生产类型，经分析本次设计的零件年产量为6000件，属大批量生产。其次进行工艺分析，确定零件的数控加工工艺路线，完成机械加工工序设计以及数控加工中心对零件的机加工编程。最后，对某两道加工工序进行夹具装配图的设计。第 1 章 零件分析1.1. 零件作用分析箱体零件是机器或部件的基础零件,它把有关零件联结成一个整体,使这些零件保持正确的相对位置,彼此能协调地工作.因此,箱体零件的制造精度将直接影响机器或部件的装配质量,进而影响机器的使用性能和寿命.因而箱体一般具有较高的技术要求。由于机器的结构特点和箱体在机器中的不同功用,箱体零件具有多种不同的结构型式,其共同特点是:结构形状复杂,箱壁薄而不均匀,内部呈腔型;有若干精度要求较高的平面和孔系,还有较多的紧固螺纹孔等。毛坯的铸造方法，取决于生产类型和毛坯尺寸，在单件小批生产中,多采用木模手工造型；在大批量生产中广泛采用金属模机器造型，毛坯的精度较高，箱体上大于3050mm的孔，一般都铸造出顶孔，以减少加工余量。此毕业设计零件为三星齿轮箱体，材料为合金铸铝，其零件图如下. 图1.1 三星齿轮箱体1.2. 零件工艺分析零件三星齿轮箱体的材料为合金铸铝。该零件上主要加工面为箱体下底面，和所在环形凸台在箱体外部的上端面，与所成的台阶面，内圆表面，与在箱体上表面所成的环形凸台面，与在箱体外侧所成的环状凸台，孔和孔所在的箱体内部三个凸耳下表面，所在凸台上表面，孔，孔，孔，4个加强肋终端的螺纹孔，外部环形凸台与内部四耳花型凸台相连的螺纹孔，侧面环状凸台上的螺纹孔，与下底面凸缘相连的螺纹孔、螺纹孔，箱体内侧三个凸耳上的和螺纹孔，工艺孔，矩形孔，内圆表面与其端面的垂直度为0.05，孔与孔的轴心线不相交度为0.03，孔与内表面的同心度为0.02。第 2 章 确定毛坯尺寸2.1. 确定毛坯尺寸 零件材料为合金铸铝，已知零件的生产纲领为6000件/年，其生产类型为大批量生产，毛坯的铸造方法选用砂型机器造型及壳型。此外，为消除残余应力，铸造后安排人工时效处理。由机械制造工艺设计简明手册第38页表2.2-3可查得尺寸公差等级CT79级，选择8级，由机械制造工艺设计简明手册第41页表2.2-5可查得加工余量等级MA为G，第74页加工余量表2.321可得所在环形凸台加工余量数值2.5mm,下底面加工余量5.0mm，在箱体上表面所成的环形凸台面余量为3.0mm，与所成的台阶面余量为2.5mm，内圆表面单边余量为2mm，在箱体侧面所成的环状凸台余量为3.0mm，所在凸台表面余量为2.5mm，孔和孔所在的箱体内部三个凸耳表面余量为2.5mm，孔单边余量为2mm，孔单边余量为2mm，孔单边余量为2mm，内圆柱面单边余量为2mm。图2.1 三星齿轮箱体毛坯图第 3 章 工艺过程设计3.1. 定位基准的选择精基准的选择：三星齿轮箱体的下端面既是装配基准又是设计基准，用它作为精基准，能使加工遵循“基准重合”的原则，避免产生基准不重合误差。孔、上表面各凸台、4个加强肋终端的螺纹孔，外部环形凸台与内部四耳花型凸台相连的螺纹孔，侧面环状凸台上的螺纹孔及与在箱体外侧所成的环状凸台的加工都采用下底面和底面两孔作为基准，这使得工艺路线又遵循“基准统一”的原则，避免了产生基准转换误差，下底面覆盖面积较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单，可靠，操作方便。粗基准的选择：在保证各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔或面的加工余量尽量均匀，此外，还要保证定位夹紧的可靠性，装夹的方便性，减少辅助时间，因而粗基准选为箱体外圆弧面部分和和所在环形凸台的上表面，采用V形块和圆头支撑钉夹持定位。3.2. 制定工艺路线根据各表面、孔的加工要求，和各种加工方法能达到的经济精度，可确定各表面及孔的加工方法如下.表3.1 零件加工方案表待 加 工 部 分加 工 方 案下底面粗铣、半精铣、精铣作为精基准的2-M8螺纹孔钻孔、铰孔、攻丝不作为精基准6-M8螺纹孔钻孔、攻丝孔、3-M12螺纹孔钻孔、攻丝凸台表面粗铣、半精铣、精铣所在凸台表面粗铣凸台上的螺纹孔钻孔、攻丝凸台表面粗铣、精铣孔粗镗孔粗镗内圆表面粗镗、半精镗凸台上螺纹孔钻孔、攻丝箱体内部三个凸耳表面粗铣、精铣内圆面粗镗、半精镗与所成的台阶面粗镗、半精镗 矩形槽粗铣凸台表面粗铣、精铣孔粗镗凸台上螺纹孔钻孔、攻丝表3.2 加工工序工序表工 序 号工 序 内 容定 位 基 准01铸造02时效03粗铣、半精铣、精铣下底面凸台表面钻6-M8孔、孔、钻铰作为精基准的2-M8孔、钻并攻丝3-M12孔凸台表面04粗铣、半精铣、精铣凸台表面下底面和2-M8孔所在凸台表面下底面和2-M8孔钻攻丝凸台上的螺纹孔下底面和2-M8孔粗铣、精铣凸台表面下底面和2-M8孔镗内圆面下底面和2-M8孔镗孔下底面和2-M8孔镗内圆表面下底面和2-M8孔钻并攻丝螺纹孔下底面和2-M8孔05粗铣、精铣内部三个凸耳表面凸台表面镗内圆面及与所成的台阶面凸台表面 矩形槽凸台表面06粗铣、精铣凸台表面下底面和2-M8孔镗孔下底面和2-M8孔钻、攻丝凸台上螺纹孔下底面和2-M8孔07攻丝8-M8螺纹孔凸台表面及孔08入库3.3. 选择加工设备及刀具根据零件加工要求，加工设备选择数控加工中心，工件在加工中心上的装卸由人工完成。铣下底面：根据加工工序选择功率为15KW的加工中心。由于铣削下底面的夹具夹持不便于采用大直径的盘铣刀一次横向一次铣削，故采用小直径的端铣刀沿着箱体下底面边缘轨迹铣削，下底面边缘最宽处宽度约为30mm，则铣削宽度=30mm60mm，由切削用量简明手册第84页表3.1和机械制造工艺设计简明手册第100页表3.1-28知应选用直径d=5080mm的硬质合金镶齿套式面铣刀。 虽然下底面表面粗糙度要求仅12.5，但要作为精基准，故表面粗糙度至少需要达到3.2，铣削深度8mm，铣削宽度=30mm60mm，查切削用量简明手册第84页表3.1和切削用量简明手册第96页表3.16知选用=80mm的硬质合金端铣刀。由于合金铸铝硬度40110HBS，小于220HBS，因而由切削用量简明手册第6页表1.2选择硬质合金牌号为YG6的硬质合金刀片，由切削用量简明手册第96页表3.16知齿数为10；查切削用量简明手册第84页表3.2，由于合金铸铝硬度110HBS150HBS，而铣削余量较小，则铣刀主偏角，过渡刃偏角，副偏角，钻6-M8孔、孔、钻铰2-M8孔、钻攻丝3-M12孔： 作为精基准两孔表面粗糙度至少需要达到，但由于各孔径均小于1520mm，故查机械制造工艺设计简明手册第20页表1.4-7知对于作为精基准的两孔只需要经过钻孔、铰孔、攻丝三次加工，经济精度为IT810级。而其余诸孔只需要经过钻孔、攻丝即可。由于作为精基准的两孔不便于在此道工序就进行攻丝，故此道工序对于8-M8螺纹孔只进行其中6-M8螺纹孔的钻孔和作为精基准的2-M8螺纹孔的钻孔、铰孔，对于3-M12螺纹孔在此道工序即进行钻孔和攻丝加工。钻孔：由机械制造工艺设计简明手册第70页表2.3-20知M8螺纹孔攻丝前钻孔用麻花钻钻头直径有为6.8mm，M12螺纹孔攻丝前钻孔用麻花钻钻头直径有为10.2mm，由机械制造工艺设计简明手册第84页表3.1-6知硬质合金锥柄麻花钻直径系列有d=6.5mm、6.8mm、10.2mm，因而对于不作为精基准的6-M8螺纹孔钻孔时选择直径d=6.8mm硬质合金锥柄麻花钻，而孔无需攻丝，且只需要粗加工即可，故对于孔钻孔时选择直径为d=7mm硬质合金锥柄麻花钻，对于需要作为精基准的2-M8螺纹孔钻孔时选择直径为d=6.5mm的硬质合金锥柄麻花钻，为铰孔留下余量，而对于3-M12螺纹孔钻孔时选择直径为d=10.2mm硬质合金锥柄麻花钻。由于被加工材料为合金铸铝，由切削用量简明手册第46页表2.2知钻头几何参数分别为，取为；铰孔：由于被加工材料为合金铸铝，硬度较小，故可选择高速钢铰刀，需要做铰孔处理的为2-M8孔，铰刀直径为d=6.8mm，由切削用量简明手册第49页表2.6选择的铰刀几何参数后角为，齿背倾斜角为，由于在加工中心上加工，则机用铰刀主偏角；攻丝： 对于3-M12螺纹孔在此道工序即进行攻丝加工，由于在之前已经将待加工3-M12螺纹孔孔径钻至10.2mm，则可根据相应的直径参数选择对应的丝锥进行攻丝加工。铣削凸台表面：机床仍然为上述相同的加工中心。因铣削宽度=86.8mm120mm，由切削用量简明手册第84页表3.1和机械制造工艺设计简明手册第100页表3.1-28知应选用直径d=100200mm的硬质合金镶齿套式面铣刀。 已知总余量为2.5mm，则铣削深度6mm，铣削宽度=86.8mm120mm，查切削用量简明手册第84页表3.1和切削用量简明手册第96页表3.16知选用=125mm的硬质合金端铣刀。由于合金铸铝硬度40110HBS，小于220HBS，因而由切削用量简明手册第6页表1.2选择硬质合金牌号为YG6的硬质合金刀片，由切削用量简明手册第96页表3.16知齿数为12；查切削用量简明手册第84页表3.2，由于合金铸铝硬度110HBS150HBS，而铣削余量较小，则铣刀主偏角，过渡刃偏角，副偏角，粗铣所在凸台表面：机床仍然为上述相同的加工中心。因铣削宽度=20mm60mm，由切削用量简明手册第84页表3.1和机械制造工艺设计简明手册第101页表3.1-28知应选用直径d=5080mm的硬质合金镶齿套式面铣刀。 已知总余量为2.5mm，则铣削深度6mm，铣削宽度=20mm60mm，查切削用量简明手册第84页表3.1和切削用量简明手册第96页表3.16知选用=80mm的硬质合金端铣刀。由于合金铸铝硬度40110HBS，小于220HBS，因而由切削用量简明手册第6页表1.2选择硬质合金牌号为YG6的硬质合金刀片，由切削用量简明手册第96页表3.16知齿数为10； 查切削用量简明手册第84页表3.2，由于合金铸铝硬度110HBS150HBS，而铣削余量较小，则铣刀主偏角，过渡刃偏角，副偏角，钻并攻丝凸台上的螺纹孔： 由于各孔径均小于1520mm，故查机械制造工艺设计简明手册第20页表1.4-7知对于各孔只需要经过钻孔后即可攻丝，经济精度为IT810级。钻孔：由机械制造工艺设计简明手册第70页表2.3-20知M8螺纹孔攻丝前钻孔用麻花钻钻头直径有为6.8mm，由机械制造工艺设计简明手册第84页表3.1-6知硬质合金锥柄麻花钻直径系列为d=6.8mm，因而对于螺纹孔钻孔时选择直径d=6.8mm硬质合金锥柄麻花钻。由于被加工材料为合金铸铝，由切削用量简明手册第46页表2.2知钻头几何参数分别为，取为； 攻丝： 由于在之前的工序已经将4孔径钻至6.8mm，则根据直径参数选择对应的丝锥进行攻丝加工。铣凸台表面：机床仍然为上述相同的加工中心。因铣削宽度=128mm180mm，由切削用量简明手册第84页表3.1和机械制造工艺设计简明手册第100页表3.1-28知应选用直径d=200250mm的硬质合金镶齿套式面铣刀。 已知总余量为3mm，则铣削深度6mm，铣削宽度=128mm260mm，查切削用量简明手册第84页表3.1和切削用量简明手册第96页表3.16知选用=200mm的硬质合金端铣刀。由于合金铸铝硬度40110HBS，小于220HBS，因而由切削用量简明手册第6页表1.2选择硬质合金牌号为YG6的硬质合金刀片，由切削用量简明手册第96页表3.16知齿数为16；查切削用量简明手册第84页表3.2，由于合金铸铝硬度110HBS150HBS，而铣削余量较小，则铣刀主偏角，过渡刃偏角，副偏角，镗孔、镗孔：机床仍然为上述相同的加工中心，已知各孔加工单边总余量为2mm，由机械加工工艺师手册第3-284页表3.3-41知选用机夹单刃镗刀，由于最小镗孔直径为D=56mm63mm，故选择的镗刀各参数分别为杆部直径d=50mm，总长L=350mm，尺寸.镗孔及与所成的台阶面：机床仍然为上述相同的加工中心，孔加工单边总余量为2mm，在镗削孔的同时与所成的台阶面的尺寸及粗糙度即可得到保证。由机械加工工艺师手册第3-284页表3.3-41知选用机夹单刃镗刀，由于最小镗孔直径为D=65.8mm80mm，故选择的镗刀各参数分别为杆部直径d=60mm，总长L=400mm，尺寸.钻并攻丝螺纹孔： 由于各孔径均小于1520mm，故查机械制造工艺设计简明手册第20页表1.4-7知只需要经过钻孔、攻丝即可。钻孔：由机械制造工艺设计简明手册第70页表2.3-20知M10螺纹孔攻丝前钻孔用麻花钻钻头直径有为8.5mm，由机械制造工艺设计简明手册第84页表3.1-6知选用硬质合金锥柄麻花钻直径系列为d=8.5mm。由于被加工材料为合金铸铝，由切削用量简明手册第46页表2.2知钻头几何参数分别为，取为；攻丝： 对螺纹孔在此道工序即进行攻丝加工，由于在之前已经将待加工螺纹孔孔径钻至8.5mm，则可根据相应的直径参数选择对应的丝锥进行攻丝加工。铣削内部三凸耳下表面：机床仍然为上述相同的加工中心，铣削宽度=28.4mm，由机械制造工艺设计简明手册第102页表3.1-31知应选用直径D=40mm的7:24锥柄立铣刀。专用夹具及游标卡尺。 已知总余量为2.5mm即为铣削深度，铣削宽度=28.4mm，铣削材料为合金铸铝，硬度偏小，查切削用量简明手册第84页表3.1知选用=40mm的高速钢立铣刀即可满足要求。由机械制造工艺设计简明手册第102页表3.1-31知齿数为8； 查切削用量简明手册第84页表3.2，由于合金铸铝硬度40110HBS150HBS，而铣削余量较小，则所选择的7:24锥柄高速钢立铣刀刀齿螺旋角，后角，前角镗内圆表面及与所成的台阶面：机床仍然为上述相同的加工中心，已知加工单边总余量为2mm，由机械加工工艺师手册第3-284页表3.3-41知可选用机夹单刃镗刀，由于最小镗孔直径为D=72.8mm80mm，故选择的镗刀各参数分别为杆部直径d=20mm，总长L=150mm.铣削mm矩形槽：机床仍然为上述相同的加工中心，铣削宽度=12mm，铣削高度h=10mm，由机械制造工艺设计简明手册第101页表3.1-30知粗铣时选用直径的莫氏锥柄立铣刀，标准，选择中齿，齿数为4，由机械制造工艺设计简明手册第101页表3.1-30知半精铣时选用直径的莫氏锥柄立铣刀，标准，选择细齿，齿数为5。铣削与形成的凸台表面：机床仍然为上述相同的加工中心。因铣削宽度=126mm180mm，由切削用量简明手册第84页表3.1和机械制造工艺设计简明手册第100页表3.1-28知应选用直径d=200250mm的硬质合金镶齿套式面铣刀。 已知加工总余量为3mm，铣削深度6mm，铣削宽度=126mm180mm，查切削用量简明手册第84页表3.1和切削用量简明手册第96页表3.16知选用=200mm的硬质合金端铣刀。由于合金铸铝硬度40110HBS，小于220HBS，因而由切削用量简明手册第6页表1.2选择硬质合金牌号为YG6的硬质合金刀片，由切削用量简明手册第96页表3.16知齿数为16； 查切削用量简明手册第84页表3.2，由于合金铸铝硬度110HBS150HBS，而铣削余量较小，则铣刀主偏角，过渡刃偏角，副偏角，镗孔：机床仍然为上述相同的加工中心，已知加工单边总余量为2mm，由机械加工工艺师手册第3-284页表3.3-41知可选用机夹单刃镗刀，由于最小镗孔直径为D=77mm80mm，故选择的镗刀各参数分别为杆部直径d=20mm，总长L=150mm.钻并攻丝凸台上螺纹孔： 由于各孔径均小于1520mm，故查机械制造工艺设计简明手册第20页表1.4-7知对于各孔只需要经过钻孔后即可攻丝，经济精度为IT810级。钻孔：由机械制造工艺设计简明手册第70页表2.3-20知M10螺纹孔攻丝前钻孔用麻花钻钻头直径有为8.5mm，由机械制造工艺设计简明手册第84页表3.1-6知硬质合金锥柄麻花钻直径系列为d=8.5mm。由于被加工材料为合金铸铝，由切削用量简明手册第46页表2.2知钻头几何参数分别为，取为； 攻丝： 由于在之前的工序已经将4孔径钻至8.5mm，则根据直径参数选择对应的丝锥进行攻丝加工。攻丝8-M8螺纹孔： 由于在之前的工序已经将作为精基准的2孔径钻、铰至6.8mm，不作为精基准的6孔也钻至6.8mm,则根据相应的直径参数选择对应的丝锥进行攻丝加工。3.4. 加工工序设计一、 机械加工余量的确定铣削下底面： 由机械制造工艺设计简明手册第74页加工余量表2.321可得虽然下底面表面粗糙度要求仅12.5，但要作为精基准，故表面粗糙度至少需要达到3.2，需进行粗铣、半精铣、精铣三次铣削，总余量为5mm，粗铣时铣削深度=3mm，半精铣时铣削深度=1.5mm，精铣时铣削深度=0.5mm；加工下底面作为精基准的2-M8螺纹孔： 虽然该螺纹孔无特殊加工要求，但由于要作为精基准，故攻丝前孔的内表面粗糙度要求至少为3.2，而孔径，由机械制造工艺设计简明手册第20页表1.4-7知需经过钻、铰可满足要求。在上面工艺路线的设定中已查得钻头相关参数，M8螺纹孔攻丝前孔径尺寸须为6.8mm，故作为精基准的两孔在钻孔时需选择直径系列小一级的6.5mm钻头，为铰孔留下0.3mm的余量。铣削凸台表面： 该表面粗糙度要求为2.5，由机械制造工艺设计简明手册第21页表1.4-8知需进行粗铣、半精铣、精铣才可达到要求，由机械制造工艺设计简明手册第39页表2.2-4知加工总余量为2.5mm，粗铣时铣削深度=1.5mm，半精铣时铣削深度=0.5mm，精铣时铣削深度=0.5mm.粗铣所在凸台表面： 该表面无粗糙度要求，由机械制造工艺设计简明手册第21页表1.4-8知只需进行粗铣，由机械制造工艺设计简明手册第39页表2.2-4知总余量为2.5mm，将毛坯余量一次铣削完毕即可。铣凸台表面： 表面粗糙度要求为6.3，由机械制造工艺设计简明手册第21页表1.4-8知只需进行粗铣、精铣即可达到要求，由机械制造工艺设计简明手册第39页表2.2-4知加工总余量为3mm，粗铣时铣削深度=2.5mm，精铣时铣削深度=0.5mm.镗孔、镗孔： 孔以及孔内圆柱面粗糙度要求均为12.5，由机械制造工艺设计简明手册第39页表2.2-4知加工单边总余量为2mm，由机械制造工艺设计简明手册第21页表1.4-7知只需经过粗镗即可满足粗糙度要求，粗镗深度2mm.镗孔及与所成的台阶面： 孔内圆柱面粗糙度要求为3.2，由机械制造工艺设计简明手册第39页表2.2-4知加工单边总余量为2mm，由机械制造工艺设计简明手册第20页表1.4-7知需经过粗镗和半精镗可达到要求，粗镗内圆柱面深度1.5mm，半精镗深度0.5mm，在镗削孔的同时只需控制镗刀的横向进给位置与所成的台阶面的尺寸及粗糙度即可得到保证，与所成的台阶面余量为2.5mm.铣削内部三个凸耳下表面： 表面粗糙度要求为仅6.3，由机械制造工艺设计简明手册第21页表1.4-8知只需进行粗铣和精铣即可达到要求，由机械制造工艺设计简明手册第39页表2.2-4知总余量为2.5mm，粗铣时铣削深度=2mm，精铣时铣削深度=0.5mm；镗内圆表面及与所成的台阶面： 表面粗糙度要求为6.3，由机械制造工艺设计简明手册第20页表1.4-7知需经过粗镗和半精镗即可满足要求，由机械制造工艺设计简明手册第39页表2.2-4知加工单边总余量为2mm，粗镗内圆柱面深度1.5mm，半精镗深度0.5mm.铣削mm矩形槽： 表面粗糙度要求为，由机械制造工艺设计简明手册第21页表1.4-8知只需要经过粗铣和半精铣即可达到要求，粗铣为半精铣预留1mm余量即可。铣削凸台表面：该表面粗糙度要求为6.3，由机械制造工艺设计简明手册第21页表1.4-8知只需进行粗铣、精铣即可达到要求，由机械制造工艺设计简明手册第39页表2.2-4知加工总余量为3mm，粗铣时铣削深度=2.5mm，精铣时铣削深度=0.5mm.镗孔：孔的内表面粗糙度要求为6.3，由机械制造工艺设计简明手册第20页表1.4-7知需经过粗镗和半精镗即可满足要求，由机械制造工艺设计简明手册第39页表2.2-4知加工单边总余量为2mm，粗镗内圆柱面深度1.5mm，半精镗深度0.5mm.二、 确定切削用量及基本工时 粗铣、半精铣、精铣下底面： 查切削用量简明手册第88页表3.5得每齿进给量为0.180.28mm/z，粗铣时取，半精铣和精铣时取，由切削用量简明手册第96页表3.16知切削速度，主轴转速，进给速度，计算实际转速为由机械制造工艺设计简明手册第160页表4.2-36知（加工中心按立式X52K铣床）转速300r/min，计算实际切削速度为校验机床功率根据切削用量简明手册第105页表3.24知合金铸铝硬度在40110HBS之间，铣削宽度，粗铣铣削深度，铣刀每齿进给量，每分钟进给量，查得近似功率，而加工中心的铣削加工按功率为15KW的立式铣床来看，机床主轴允许的功率为，故，因此所选择的切削用量可以采用。选择铣刀磨钝标准和刀具寿命查切削用量简明手册第89页表3.7得铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5，而铣刀直径，查切削用量简明手册第89页表3.8得铣刀寿命T=180min。切削工时由机械制造工艺设计简明手册第198页表6.2-7公式计算： (1)，为铣削轮廓长度约为1210mm机床工作台进给量 查机械制造工艺设计简明手册第161页表4.2-37取工作台进给量为786mm/min则 半精铣时铣削深度，铣刀每齿进给量，则机床工作台进给量 查机械制造工艺设计简明手册第161页表4.2-37取工作台进给量为500mm/min则 精铣时铣削深度，铣刀每齿进给量，则机床工作台进给量 查机械制造工艺设计简明手册第161页表4.2-37取工作台进给量为500mm/min则 则机动工时为1.6+2.5+2.5=6.6min钻孔、钻并铰孔、钻孔、钻并攻丝3-M12螺纹孔： 钻孔：由切削用量简明手册第50页表2.7知当铝合金硬度，进给量，由于本零件在钻各孔时属于中等刚性零件，故进给量应乘以系数0.75，则 取根据切削用量简明手册第55页表2.13查得切削速度，所以钻孔时 钻孔时 根据机床说明书，取，故实际切削速度为钻孔时 钻孔时 钻孔时 切削工时（钻一个孔） 切削工时（钻一个孔） 切削工时（钻一个孔） 钻一个孔时，故本工序钻孔机动工时为由切削用量简明手册第54页表2.12查得钻头磨钝限度为0.40.8mm，孔和钻孔时，刀具寿命为35min，钻孔时，刀具寿命为60min.铰孔：由于所加工的两个作为精基准的孔为盲孔，由切削用量简明手册第53页表2.11查得铰刀进给量为0.20.5mm/r，取为0.5mm/r，由切削用量简明手册第66页表2.24查得切削速度，根据机床说明书，取实际切削速度为切削工时（一个孔）： 铰2个孔时的机动工时为攻丝孔时：查询切削用量手册可知切削用量为，则转速为 按机床选取，则 攻丝单个孔时， 则攻丝单个孔的机动工时 则攻丝孔的机动工时铣削凸台表面： 查切削用量简明手册第88页表3.5得每齿进给量为0.180.28mm/z，粗铣时取，半精铣和精铣时取，由切削用量简明手册第96页表3.16知切削速度，主轴转速，进给速度，计算实际转速为由机械制造工艺设计简明手册第160页表4.2-36知（加工中心按立式X52K铣床）转速300r/min，计算实际切削速度为校验机床功率合金铸铝硬度在40110HBS之间，铣削宽度，粗铣时铣削深度，半精铣时铣削深度，精铣时铣削深度，粗铣时铣刀每齿进给量，每分钟进给量，根据切削用量简明手册第105页表3.24可查得近似功率，而加工中心的铣削加工按功率为15KW的立式铣床来看，机床主轴允许的功率为，故，因此所选择的切削用量可以采用。选择铣刀磨钝标准和刀具寿命查切削用量简明手册第89页表3.7得铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5，而铣刀直径=125mm，查切削用量简明手册第89页表3.8得铣刀寿命T=180min。切削工时由机械制造工艺设计简明手册第198页表6.2-7公式计算： ，为铣削轮廓长度86.8mm粗铣时机床工作台进给量查机械制造工艺设计简明手册第161页表4.2-37取工作台进给量为600mm/min则粗铣时 半精铣时，则机床工作台进给量查机械制造工艺设计简明手册第161页表4.2-37取工作台进给量为300mm/min则 精铣时，则机床工作台进给量查机械制造工艺设计简明手册第161页表4.2-37取工作台进给量为300mm/min则 则机动工时为0.22+0.44+0.44=1.1min粗铣所在凸台表面： 查切削用量简明手册第88页表3.5得每齿进给量为0.180.28mm/z，取，由切削用量简明手册第96页表3.16知切削速度，主轴转速，进给速度，计算实际转速为由机械制造工艺设计简明手册第160页表4.2-36知（加工中心按立式X52K铣床）转速300r/min，计算实际切削速度为校验机床功率合金铸铝硬度在40110HBS之间，铣削宽度，只经一次粗铣，粗铣时铣削深度，铣刀每齿进给量，每分钟进给量，根据切削用量简明手册第105页表3.24可查得近似功率，而加工中心的铣削加工按功率为15