CA6140型卧式车床毕业设计.doc

第一章 CA6140型卧式车床概述1.1 CA6140型卧式车床的功用CA6140型卧式车床是我国自行设计制造的新型产品，通用性强，加工范围广，适用于加工各种轴类、套筒类和盘类零件上的回转表面，例如车削内外圆柱面、圆锥面、环槽及成型回转表面，加工端面及加工各种常用的公制、英制、模数制和径节制螺纹，还能进行钻孔、铰孔、滚花等工作。1.2 CA6140卧式车床的工作原理及主要结构CA6140型卧式车床主要由主轴箱，进给箱，溜板箱，光杠与丝杠等组成，见下图11。1主轴箱 2刀架 3尾座 4床身 5、9床腿6光杠 7丝杠 8溜板箱 10进给箱 11挂轮变速机构 图11 CA6140型普通车床的外形主轴箱：又称床头箱，它的主要任务是将主电机传来的旋转运动经过一系列的变速机构使主轴得到所需的正反两种转向的不同转速，同时主轴箱分出部分动力将运动传给进给箱。主轴箱中等主轴是车床的关键零件。主轴在轴承上运转的平稳性直接影响工件的加工质量，一旦主轴的旋转精度降低，则机床的使用价值就会降低。 进给箱：又称走刀箱，进给箱中装有进给运动的变速机构，调整其变速机构，可得到所需的进给量或螺距，通过光杠或丝杠将运动传至刀架以进行切削。溜板箱：是车床进给运动的操纵箱，内装有将光杠和丝杠的旋转运动变成刀架直线运动的机构，通过光杠传动实现刀架的纵向进给运动、横向进给运动和快速移动，通过丝杠带动刀架作纵向直线运动，以便车削螺纹。丝杠与光杠：用以联接进给箱与溜板箱，并把进给箱的运动和动力传给溜板箱，使溜板箱获得纵向直线运动。丝杠是专门用来车削各种螺纹而设置的，在进行工件的其他表面车削时，只用光杠，不用丝杠。同学们要结合溜板箱的内容区分光杠与丝杠的区别。CA6140型卧式车床具有以下机构，依便于操作。1）、主轴变速操作机构 主轴箱内共有7个滑动齿轮，其中5个是用于改变主轴速度的，这5个滑动齿轮分别由两套操纵机构操纵。2）、双向多片式摩擦离合器 离合器是一种操纵机构，它用来使同轴线的两轴或轴与轴上空套传动件随时接合或脱开，以实现机床运动的启动、停止、变速和变向。3）、开合螺母机构 开合螺母机构主要用于车削螺纹。它可以接通和断开从丝杠传来的运动。合上开合螺母，丝杠通过开合螺母带动溜板箱与刀架；当开合螺母与丝杠脱开时，这种传动即停止。4）、纵、横向机动进给操作机构 5）、超越离合器 CA6140型车床的溜板箱内具有快速移动装置。超越离合器能实现快速移动和慢速移动的自动转换。6）、安全离合器 安全离合器是进给过载保护装置。7）、互锁机构 互锁机构是防止错误操作的安全装置。主要作用是使机床在接通机动进给时，开合螺母不能合上；反之，在合上开合螺母时，机动进给就不能接通。1.3 CA6140型卧式车床的主要技术参数 床身最大回转直径： 400mm 马鞍内回转直径： 210mm 最大工件长度/最大切削长度：1000/900mm 、1500/1400mm、2000/1900mm 主轴孔径/主轴孔前端锥度： 48mm/MT6 主轴转速范围： 正转 10-1400r/min， 反转 14-1580r/min 纵向进给量范围：标准进给 0.08-1.59mm/r 小进给 0.028-0.054mm/r， 加大进给 1.71-6.33mm/r 公制螺纹范围： 1-192mm 英制螺纹范围： 2-24t.p.i 模数螺纹范围： 0.25-28mm 径节螺纹范围： 1-96D.P 刀架纵/横向的快移速度：纵向 4m/min 横向 2m/min 上/下刀架最大行程： 140mm/320mm 刀杆截面尺寸： 25mmX25mm 尾座主轴直径X行程： 75mmX150mm 尾座主轴孔锥度： MT5 主电机功率： 7.5KW 主机净重： 1米/2070KG1.4 CA6140型卧式车床的工作精度等级 圆度 0.01mm 圆柱度 0.01mm/100mm 螺距精度 0.04mm/100mm 0.06mm/300mm 精车平面平面度 0.02mm/400mm 表面粗糙度 Ra2.512.5第二章 CA6140型卧式车床的传动系统2.1 CA6140型卧式车床的主运动传动链 主运动传动链的两个末端件是电动机和主轴。（传动系统图见图2-1）它的功用是把动力源（电动机）的运动及能量传给主轴，使主轴带动工件旋转。运动由电动机经传动带传到主轴箱中的轴。在轴上装有双向多片式摩擦离合器M1，可以控制主轴正转、反转或停止。M1的左右两部分分别与空套在轴上的两个齿轮连在一起。压紧离合器M1左部摩擦片时，轴的运动经M1左部摩擦片及齿轮副56/38或51/43传给轴。压紧离合器M1右部摩擦片时，轴的运动经M1右部摩擦片及齿轮Z=50传给轴上的空套筒Z=34，然后再传到轴上的齿轮Z=30，使轴转动。在这条传动路线上，由于多了一个中间齿轮Z34，因此轴转动方向与经离合器M1左部传动时相反；离合器M1处于中间位置，即左、右都不接合时，轴空转，主轴停止转动。所以当运动经过M1右部摩擦片时，主轴反转；当经M1左部摩擦片时，主轴正传；M1处于中间位置时，主轴停止运动。轴的运动可以分别通过三对齿轮副39/41、22/58或30/50传至轴。III轴正转共有2×3=6 种转速，反转共有1×3=3 种转速。运动由轴到主轴可以有两条不同的传动路线：（1）主轴需高速运动时（N主=4501400 r/min），主轴上的滑动齿轮Z50处于左端位置，轴的运动经齿轮副63/50直接传给主轴，使主轴得到 4501400r/min的高转速。 （2）当主轴需以较低的转速运转时（N主=10500 r/min），主轴上的滑动齿轮Z50移动到右端位置，使齿轮式离合器M2啮合，于是轴上的运动经齿轮副20/80或50/50传给轴，然后轴的运动经齿轮副20/80或51/50传给轴，轴的运动经26/58及齿式离合器M2传给主轴，使主轴获得10500r/min的低转速。 在说明和分析机床的传动系统时，常用传动结构式表达机床的传动路线。CA6140型卧式车床主运动传动路线表达为： 主轴转速及转速级数主轴的转速可应用下列运动平衡式进行计算：n主=n电×( D/D)×（u-）× (u-) × (u-）由传动图可以看出，主轴正转时共有2×3×（1+2×2）=30种路线，但实际上主轴只能得到24级不同的转速。这是由于轴III到轴V之间4条传动路线的传动比： U120/80×20/801/16U250/50×20/801/4U320/80×51/501/4U450/50×51/501其中U2和U3基本上相同，所以实际上4条传动路线只有3种不同的传动比，主轴的实际转速级数为2×31+（4-1）=24级。在轴III-V间的4条传动路线中，经轴III-50/50-IV-20/80-V这条路线所获得6种转速与轴III-20/80-IV-51/50-V这条路线所获得转速基本重复，由操纵机构控制前一条传动路线实际上并没有使用。同理，主轴反转的传动路线可以有3×（1+2×2）=15条，但主轴反转的转速级数却只有3× 1+（2×2-1）=12级。主轴正转转速共分四组（每组六级），其中，第一组（高速转由短线获得），第二、三、四组由长线获得。由主轴箱的轴至轴的六级传动比：56/38×39/411.40 51/43×39/411.13 56/38×30/500.8851/43×30/500.71 56/38×22/580.56 51/43×22/580.45可以看出主轴第3级转速属第一组中的第三级转速。因此，主轴第3级转速传动结构式为：电动机130/23051/4330/5050/5051/5026/58（主轴）转速计算式：n主=1450×130/230×(10.02)×56/38×30/50×63/50895r/min图 2-1 CA6140 型卧式车床传动系统图2.2 CA6140型卧式车床的进给传动链 进给运动链是使刀架实现纵向或横向运动的传动链。传动链的两末端件是主轴和刀架。CA6140车床在切削螺纹时，进给传动链是内联系的传动链，即主轴每转一转，刀架的移动量等于被加工螺纹的导程。在切削圆柱面和端面时，进给传动链是外联系传动链。 2.2.1 车削螺纹 CA6140型卧式车床能车削常用的米制、英制、模数制、及径节制四种标准螺纹。此外，还可以车削大导程、非标准和较精密的螺纹。 1、车削米制螺纹 进给箱中的离合器M3和M4脱开，M5 接合。此时运动由主轴经齿轮副58/58，轴至轴间的左右螺纹换向机构，挂轮63/100×100/75,传至进给箱的轴，轴XIV间的滑移齿轮变速机构（基本螺距机构）、齿轮副25/36×36/25传至轴XV，再经轴XVXVII间的滑移齿轮变速机构（倍增机构）和离合器M5传动丝杠XVIII旋转。当溜板箱中的开合螺母闭合时，带动刀架移动。 车削米制时传动路线表达式如下： U基为轴间变速机构的可变传动比，共8种：U基1=26/28=6.5/7 U基2=28/28=7/7U基3=32/28=8/7 U基4=36/28=9/7U基5=19/14=9.5/7 U基6=20/14=10/7U基7=33/21=11/7 U基8=36/21=12/7它们接近等差数列的规律排列。上述变速机构是获得各种螺纹导程的基本机构，故通常称为基本螺距机构或称基本组。U倍 为间变速机构的可变传动比，共4种： U倍1=28/35×35/28=1 U倍2=18/45×35/28=1/2 U倍3=28/35×15/48=1/4 U倍4=18/45×15/48=1/8它们按倍数关系排列。这个变速机构用于扩大机床车削螺纹导程的种数，通常称为倍增机构或倍增组。车削米制螺纹（右旋）时的运动平衡式：L=KP=1(主轴) ×58/58×33/33×63/100×100/75×25/36×U基×25/36×U倍×12式中： L螺纹导程（对于单头螺纹，螺纹导程L即为螺距P）mm；U基轴间基本螺距机构传动比；U倍轴间倍增机构传动比。将上式简化可得：L=7 U基U倍把U基和U倍数值代入上式，可得到8×4=32种导程值。 2、 模数螺纹 标准模数螺纹的导程（或螺距）排列规律和米制螺纹相同，但导程（或螺距）的数值不一样，而且数值中含有特殊因子。所以，车削模数螺纹时的传动路线与米制螺纹基本相同，唯一的差别就是这时的挂轮换成64/100×100/97，这样与移换机构齿轮副25/36组合，以消除特殊因子（64/100×100/97×25/36 7 /48）。车削模数螺纹时传动链的传动路线表达式如下： 模数螺纹的运动平衡式为：Lm=Km=1（主轴）×58/58×33/33×64/100×100/97×25/36×U基×25/36×36/25×U倍×12 将上式简化可得：Lm=Km=7/4×U基U倍 变换U基、U倍 便可车削不同的模数螺纹。 3、 英制螺纹 英制螺纹的螺距参数以每英寸长度上的螺纹牙数a值也也是按分段等差数列的规律排列的。由螺距换算公式Pa=24.5/a mm可以看出英制螺纹的螺距与米制螺纹有两点不同：1） 因Pa公式中分母是分段等差数列，故英制螺纹的螺距值Pa和导程值 La（=KPa）是分段调和数列。因此，切削时需将基本组的主动与从动传动关系加以对换，即轴为主动，轴为从动，这样基本组的传动比为1/U基。 2）在传动链中改变部分传动副的传动比，使其包含特殊因子25.4. 传动链的具体调整情况为，挂轮用63/100×100/75，进给箱中的离合器M3和M5接合，M4脱开，同时将轴XV左端的滑移齿轮Z25左移，与固定在轴上的齿轮Z36啮合，其余部分传动路线与车削米制螺纹时相同。英制螺纹运动平衡式为： La=Kpa=25.4K/a=1（主轴）×58/58×33/33×63/100×100/75×1/ U基 ×36/25×U倍×12将上式简化可得：a=7KU基/4U倍 4、 径节螺纹 车削径节螺纹的传动路线与车削英制螺纹相同，利用挂轮64/100×100/97及移换机构齿轮36/25以消除25.4（64/100×100/97×36/25=25.4/84）。径节螺纹运动平衡式： LDp=KPDp=25.4/DP=1（主轴）×58/58×33/33×64/100×100/97×1/ U基×36/25×U倍×12 将上式简化可得：DP=7KU基/U倍 变换U基、U倍 便可车削不同的径节螺纹。 5、大导程螺纹 当需要车削大于规定的标准导程螺纹时，就得使用扩大螺距机构。这时应将轴上的滑移齿轮Z58向右移动，使其与轴上的齿轮Z56 啮合，并将 M2右移接合。此时主轴与丝杠通过下列传动路线实现传动关系： 与车削常用螺纹传动路线相同，于是主轴至轴的传动比U扩为： U扩1=58/26×80/20×50/50×44/44×26/58=4 U扩2=58/26×80/20×80/20×44/44×26/58=16 车削常用螺纹时，主轴至轴间的传动比U正常=58/58=1.这表明，螺纹进给的传动链经过调整后，可是主轴与丝杠间的传动比增大4倍或16倍，车出的螺纹导程也相应扩大4倍或16倍。因此一般将上述传动机构称为扩大螺距机构。 6、 非标准和较精密螺纹 当需要车削非标准螺纹或虽是标准螺纹，但精度要求较高时，需要将齿式离合器M3、M4和M5全部啮合，则轴的运动经轴XIV及XVII直接传动丝杠XVIII，传动路线便大大缩短，减少了齿轮传动的误差，从而提高了传动精度。此时的运动平衡式为： L=KP=1（主轴）×58/58×33/33×U挂×12化简后得挂轮的换置公式为： U挂=a/b×c/d=KP/12 应用此公式，适当地选择挂轮a、b、c、d的齿数，就可以车削出所需导程的螺纹。2.2.2 纵向、横向进给 车削外圆柱或内圆柱表面时，可以使用机动的纵向进给。车削端面时，可以使用机动的横向进给。（1）传动路线 为了避免丝杠磨损过快以及便于工人操纵，机动进给运动是由光杠经溜板箱传动的。这是将进给箱中的离合器M5脱开，齿轮Z28与轴上的齿轮Z56啮合。运动由进给箱传至光杠，再由光杠经溜板箱中的传动机构，分别传至齿轮齿条机构和横向进给丝杠，使刀架纵向或横向机动进给。其传动路线表达式如下： 为了避免同时接通两种运动而发生事故，纵向机动进给、横向机动进给及车削螺纹三种运动只允许接通其中一种，这是由操纵机构及互锁机构来保证的。溜板箱中的双向牙嵌式离合器M8及M9用于变换进给运动的方向。 （2）纵向机动进给量 机床的64种纵向机动进给量是由4种类型的传动路线来传动的。当机动运动经正常螺距的米制螺纹的传动路线传动时，可得进给范围为0.081.22mm/r的32种进给量，其运动平衡式为：F纵=1（主轴）×58/58×33/33×63/100×100/75×25/36×U基×25/36×36/25×U倍 ×28/56×36/32×32/56×4/29×40/48×28/80××2.5×12化简后可得： F纵=0.71 U基U倍纵向进给运动的其余32种进给量可分别通过英制螺纹传动路线和扩大螺距机构获得。（3）横向机动进给 横向机动进给在其与纵向进给路线一致时，所得横向进给量是纵向进给量的一半。横向进给量的种数有64种。第三章 CA6140车床精车外径时圆周表面出现有规律波纹的修复3.1 机械设备拆卸的一般规律和要求 任何机械设备都是由许多零、部件组合而成的。需要修理好机械设备，必须经过拆卸才能对失效零、部件进行修理或更换。如果拆卸不当，往往造成零、部件损坏，设备精度降低，有时甚至无法修复。机械设备拆卸的目的是为了便于检查和修理机械零、部件，拆卸工作占整个修理工作的20%。为保证修理质量，在动手解体机械设备前，必须要周密计划，对可能遇到的问题有所估计，做到有步骤的进行拆卸，一般应遵循下列原则和要求。3.1.1 拆卸前的准备工作 1、拆卸场地的选择和清理 拆卸前应选好工作地点，不要选择有风沙、尘土的地方。工作场地应是避免闲杂人员频繁出入的地方，以防造成意外混乱。不要使泥土油污等弄脏工作地的地面。机械设备进入拆卸工作地点前应进行外部清洗，以保证机械设备的拆卸不影响其精度。 2、保护措施 在清理机械设备外部之前，应预先拆下或保护好电气设备，以免受潮损坏。对于易氧化、锈蚀等零件要及时采取相应的保护保养措施。 3、拆前放油 尽可能在拆卸前将机械设备中的润滑油趁热放出，以利于拆卸工作顺利进行。4、了解机械设备的结构、性能和工作原理 为避免拆卸工作的盲目性，确保修理工作的正常进行，在拆卸前，应详细了解机械设备各方面的状况，熟悉机械设备各部分的结构特点、传动系统，以及零、部件的结构特点和相互之间的配合关系，明确用途和相互之间的作用，以便合理安排拆卸步骤和选择适宜的拆卸工具和设施。3.1.2 拆卸的一般原则 1、根据机械设备的结构特点，选择合理的拆卸步骤 机械设备的拆卸顺序，一般是先由整体拆成总体，由总体拆成部件，由部件拆成零件，或由附件到主机，由外部到内部。在拆卸比较复杂的部件时，必须熟读装配图，并详细分析部件的结构及零件在部件中所起的作用，特别应注意哪些装配精度要求高的零、部件。这样可以避免混乱，使拆卸有序，达到有利于清洗、检查和鉴定的目的，为修理工作打下良好基础。 2、合理拆卸 在机械设备的修理拆卸中，应坚持能不拆的就不拆，该拆的必须拆的原则。若零、部件能不经拆卸就合要求，就不必拆开，这样不但可以减少拆卸工作量，而且还能延长零、部件的使用寿命。如对于过盈配合的零、部件，拆卸次数过多会使过盈量消失而致使装配不紧固；对较精密的间隙配合件，拆后再装，很难恢复已磨合的配合关系，从而加速零件磨损。但是对于拆开难以判断其技术状态，而又可能产生故障的，或无法进行必要保养的零、部件，则一定要拆开。3.1.3 拆卸时的注意事项 1、对拆卸零件要做好核对工作或作好记号 机械设备中有许多配合的组件和零件，因为进过选配或重量平衡等原因，装配的位置和方向均不能改变。因此在拆卸时，有原记号的要核对，如果原记号已错乱或有不清晰者，则应按原样重新标记，以便安装时对号入座，避免发生错乱。 2、分类存放零件 对拆下来的零件存放应遵循以下原则：同一总成或同一部件的零件应尽量放在一起，根据零件的大小和精密度分别存放，不应互换的零件要分组存放，怕脏、怕碰的精密零、部件应单独拆卸与存放，怕油的橡胶部件不要与带油的零件放一起存放，易丢失的零件，如垫圈、螺母要用铁丝串在一起或放在专门的容器里，各种螺柱应装上螺母存放。 3、保护拆卸零件的加工表面 在拆卸过程中，一定不要损伤拆卸下来的零件的加工表面，否则将给修复工作带来麻烦，并因此引起漏气、漏油、漏水等故障，也会导致机械设备的技术性能降低。3.2 零件的检验 零件检验的内容分修前检验、修后检验和装配检验。修前检验在机械设备拆卸后进行，对已确定需要修理的零件，要根据零件损坏情况及生产条件，确定适当的修复工艺，并提出修理技术要求。修后检验是指检验零件加工后或修理后的质量，是否达到规定的技术标准，以确定是成品、废品或是返修品。装配检验是指检验待装配零件质量是否合格、能否满足装配的技术要求。在装配过程中，对每道工序或工步进行检验，以免装配过程中间工序步合格，影响装配质量。组装后，检验累计误差是否超过装配的技术要求。机械设备总装后进行试运转，检验工作精度、几何精度以及其它性能，以检验修理质量是否合格，同时进行必要的调整工作。机械设备在修理过程中的检验有如下一些方法： 1、目测 用眼睛或借放大镜对零件进行观察，对零件表面进行宏观检验，如裂纹、疲劳剥落、磨损、刮伤、腐蚀等。 2、耳听 通过机械设备运转发出的声音、敲击零件发出的声音来判断技术状态。 3、测量 用相应的工具和仪器对零件的尺寸、形状及相互位置精度进行检测。 4、试验 对不便检查的部位，通过水压试验、无损检验等试验来确定其状态。 5、分析 通过金相分析了解零件材料的微观组织；通过射线分析了解零件材料的晶体结构；通过化学分析了解零件材料的合金成分及数量等。3.3 CA6140车床精车外径时出现有规律性波纹的原因 CA6140车床精车外径时出现有规律性波纹使工件的表面粗糙度和圆面度达不到规定的标准，严重影响了工件的质量，甚至使工件损坏，其主要有以下几种原因：1）、如果波纹的间距与车床齿条的齿距相同时，则是由溜板箱的纵进给小齿轮与齿条啮合不好所引起。2）、是由于光杠的弯曲度过大或光杠、丝杠、走刀杠等三孔不在同一平面上造成的。3）、 溜板箱内某一传动齿轮（或涡轮）损坏，或是由于偏心振摆引起的啮合不良。4） 主轴箱、进给箱中的轴弯曲或损坏。3.4 CA6140车床精车外径时出现有规律性波纹的修复 1、 如果波纹的间距与车床齿条的齿距相同时，则是由溜板箱的纵进给小齿轮与齿条啮合不好所引起。针对这一原因的解决方法是：设法使齿轮与齿条正常啮合。齿轮调整应达到以下要求：（1）、轴向定位要准确 当轮缘宽度20mm时轴向错位不得大于1mm；当轮缘宽度大于20mm时，齿轮轴向错位不得大于轴轮宽度的5%，但最多不得大于5mm。 图31 用涂色法检验齿轮啮合情况（2）、 啮合位置要正确 齿轮啮合位置的检验可用着色法通过检查接触点判断。齿轮的正确啮合位置应当在节圆附近和齿宽中段，见下图31a图31b图31c所示为齿轮中心距不合适，图31d所示为齿轮歪斜，这些均应予以修正。 2、由于光杠的弯曲度过大或光杠、丝杠、走刀杠等三孔不在同一平面上造成。针对这一原因的解决方法是：拆下光杠调整校正，装配时应保证三孔同轴及在同一平面。光杠校正的方法主要采用冷校直法。冷校直方法主要有两种：压力校直法和锤击校直法。（1）压力校直法:用通用的压力机或自制的简易校直工具完成。校直方法是将光杠用等高V型架支撑在校直工作台上，用百分表靠在光杠的径向表面，然后转动光杠，分别测出光杠弯曲的最高点和最低点并作标志，然后用V型架支撑在相邻最低点，用压力机下压高点，下压时用力要恰当并适当超过平衡位置，如此反复，直到光杠直线度恢复到允许范围。（2）锤击校直法:用上述方法测出光杠弯曲点后将光杠弯曲部分用硬质木块垫实，用专用钢冲顶在光杠弯曲低点表面上，用手锤打击钢冲，使光杠的局部表面塑性变形，以形成局部压应力，如此反复，直到光杠校直。三孔同轴度必须保证溜板箱结合面与进给箱及托架安装面的垂直度（托架安装面与进给箱安装面平行）所以检测同轴度时，只要保证丝杠安装孔的同轴度，光杠及走刀杠的同轴度也就得到保证。 丝杠同轴度的测量方法，用检验轴测量。也可以用丝杠本身代替检验心轴。无论哪种方法检测，都要在开合螺母合拢的条件下检测。要求心轴轴线对床身导轨的平行度误差在上母线和侧母线都不大于0.20mm。若上述精度超差，可调整进给箱和托架的位置。然后重新铰制进给箱和托架的定位销孔。丝杠安装后，还要测量丝杠的轴向窜动，使之小于0.015mm；晃动丝杠，测量丝杠轴向间隙使之小于0.02mm。 3、溜板箱内某一传动齿轮（或涡轮）损坏，或是由于偏心振摆引起的啮合不良。针对这一原因的解决方法是：检验和调整溜板箱内的齿轮，若有齿轮（或涡轮）已损坏时必须更换。齿轮的调整方法与上述检查齿轮与齿条的啮合方法相同。 4、主轴箱、进给箱中的轴弯曲或损坏。针对这一原因的解决方法：用手转动各轴在空转时应无轻重不均现象。图32 主轴的精度测量 主轴的检验：（见下图3-2）将主轴支撑轴颈用等高V型架支撑着，放置在倾斜的挡铁上，在主轴尾端安装与轴孔配合的堵塞，在堵塞中心做中心孔，用6mm的钢球将主轴支撑在挡铁上。回转主轴，用百分表检测装配主轴轴颈、主轴锥孔、台肩面等相对于主轴前后径的径向圆跳动和端面圆跳动误差值。然后在主轴锥孔内插入标准锥度检验棒，用百分表触及圆柱表面，回转主轴，在近主轴端和距主轴端300mm处分别检验锥孔的径向跳动。根据主轴的磨损程度，可采用以下修复方法：（1）、当主轴精度超差较少时，易用研磨套、研磨平板以及锥孔研磨棒进行研磨，恢复配合轴颈表面几何形状、相对位置和表面粗糙度要求。同时调整或更换与主轴配合的零件，保持原来的配合关系。（2）、当主轴各精度超差较大时，或有较深的划痕时，可采用精磨加工恢复其精度要求。若是滑动轴承结构的轴颈，可精磨轴颈，配以新轴承。主轴轴孔易磨损，修理时通常采用研磨法恢复其表面精度。（3）、滚动轴承结构的主轴轴颈，可采用研磨后刷镀等方法在磨损表面覆盖一层金属，恢复轴颈的原始尺寸和精度。应该指出，滑动轴承结构的主轴轴颈表面，不得采用镀铬的方法来修复，因为实践证明，用这种方法修复的轴颈会在使用过程中产生脱铬的现象。 （4）、高精度的主轴弯曲变形，一般校直后难以恢复精度，多采用更换新轴的方法。 各转动轴的校直方法与上述光杠校直方法中的校直方法相似。第四章 设计体会与收获随着毕业日子的到来，毕业设计也接近了尾声。经过几周的奋战我的毕业设计终于完成了。在没有做毕业设计以前觉得毕业设计只是对这几年来所学知识的单纯总结，但是通过这次做毕业设计发现自己的看法有点太片面。毕业设计不仅是对前面所学知识的一种检验，而且也是对自己能力的一种提高。通过这次毕业设计使我明白了自己原来知识还比较欠缺。自己要学习的东西还太多，以前老是觉得自己什么东西都会，什么东西都懂，有点眼高手低。通过这次毕业设计，我才明白学习是一个长期积累的过程，在以后的工作、生活中都应该不断的学习，努力提高自己知识和综合素质。在这次毕业设计中也使我们的同学关系更进一步了，同学之间互相帮助，有什么不懂的大家在一起商量，听听不同的看法对我们更好的理解知识，所以在这里非常感谢帮助我的同学。总之，不管学会的还是学不会的的确觉得困难比较多，真是万事开头难，不知道如何入手。最后终于做完了有种如释重负的感觉。此外，还得出一个结论：知识必须通过应用才能实现其价值！有些东西以为学会了，但真正到用的时候才发现是两回事，所以我认为只有到真正会用的时候才是真的学会了。在此要感谢我的指导老师高瑞香对我悉心的指导，感谢老师给我的帮助。在设计过程中，我通过查阅大量有关资料，与同学交流经验和自学，并向老师请教等方式，使自己学到了不少知识，也经历了不少艰辛，但收获同样巨大。在整个设计中我懂得了许多东西，也培养了我独立工作的能力，树立了对自己工作能力的信心，相信会对今后的学习工作生活有非常重要的影响。而且大大提高了动手的能力，使我充分体会到了在创造过程中探索的艰难和成功时的喜悦。虽然这个设计做的也不太好，但是在设计过程中所学到的东西是这次毕业设计的最大收获和财富，使我终身受益。第五章 主要参考文献1）机械设备修理工艺学 晏初宏 机械工业出版社 1999年10月 185400 页2）机电设备故障诊断与维修技术 陈责均 龚雯 高等教育出版社 2008年10 月 135175页3）车床常见故障诊断与检修 机床故障诊断与检修丛书编委会 机械工业出版 社 2005年8月 190页4）金属切削机床 吴圣庄 机械工业出版社 1985年4月 120页5）数控机床 夏风芳 高等教育出版社 2005年1 月6）机械制造工艺基础 安承业 天津大学出版社 1999年1 月7）机修钳工维修工艺 劳动和社会保障部 中国劳动社会 2007年1 月教材办公室组编写 保障出版社 8）机床维修技术问答 邱言龙 机械工程出版社 2004年6 月