644522974毕业设计（论文）减速器体加工工艺及组合机床设计.doc

目 录摘要- 2 -关键词- 2 -1 前言- 2 -2 减速器体加工工艺设计- 4 -2.1 减速器体加工工艺分析- 4 -2.1.1减速器体的用途- 4 -2.1.2减速器体的技术要求- 4 -2.1.3审查减速器体的工艺性- 5 -2.2 确定毛坯，绘制毛坯简图- 5 -2.2.1选择毛坯- 5 -2.2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量- 5 -2.3拟订减速器体加工工艺路线- 7 -2.3.1定位基准的选择- 7 -2.3.2确定加工方案- 7 -2.3.3加工阶段的划分- 8 -2.3.4工序的集中与分散- 8 -2.3.5工序顺序的安排- 8 -2.3.6确定工艺路线- 8 -2.4加工余量、工艺尺寸和公差的确定- 9 -2.5 切削用量、时间定额的计算- 13 -2.5.1切削用量的计算- 13 -2.5.2时间定额的计算- 21 -3 组合机床总体设计- 31 -3.1组合机床工艺方案的拟订- 31 -3.1.1确定组合机床工艺方案- 31 -3.2 切削用量的确定- 32 -3.2.1组合机床切削用量的确定- 32 -3.3 组合机床总体设计- 33 -3.3.1被加工零件工序图- 33 -3.3.2加工示意图- 33 -3.3.3机床联系尺寸总图- 34 -4组合机床多轴箱设计- 35 -4.1 通用多轴箱设计- 35 -4.1.1绘制多轴箱设计原始依据图- 35 -4.1.2轴的计算- 36 -4.1.3拟订传动路线- 37 -结束语- 39 -参考文献- 39 -ABSTRACT.- 41 -减速器体加工工艺及组合机床设计摘要：组合机床是根据工件加工的需要，以大量通用部件为基础，配以少量专用部件组成的一种高效专用机床。本文主要进行了减速器零件的结构工艺性分析，针对孔的加工工序，制定了详细的工艺化程序。 分析确定了组合机床的传动方案，进行了主要零部件的设计和计算，绘制了组合机床的传动系统图，设计了多轴箱的展开图。其研究结果可以为其他相关设计提供借鉴。关键词:组合机床 减速器体 工艺 多轴箱 通用部件1 前言现代组合机床和自动线作为机电一体化产品，它是控制、驱动、测量、监控、刀具和机械组件等技术的综合反映。近20年来，这些技术有长足进步，同时作为组合机床主要用户的汽车和内燃机等行业也有很大的变化，其产品市场寿命不断缩短，品种日益增多且质量不断提高。这些因素有力地推动和激励了组合机床和自动线技术的不断发展。近20年来，组合机床自动线技术取得了长足进步，自动线在加工精度、生产效率、利用率、柔性化和综合自动化等方面的巨大进步，标志着组合机床自动线技术发展达到的高水平。自动线的技术发展，刀具、控制和其它相关技术的进步以及用户需求变化起着重要的推动作用，其中，特别是CNC控制技术对自动线结构的变革及其柔性化起着决定性作用 2。组合机床和组合机床自动线是一种专用高效自动化技术装备，目前，由于它仍是大批量机械产品实现高效、 高质量和经济性生产的关键装备，因而被广泛应用于汽车、拖拉机、内燃机和压缩机等许多工业生产领域。其中，特别是汽车工业，是组合机床和自动线最大的用户。如德国大众汽车厂在Salzgitter的发动机工厂，90年代初 所采用的金属切削机床主要是自动线(60%)、组合机床(20%)和加工中心(20%)。显然，在大批量生产的机械工业 部门，大量采用的设备是组合机床和自动线。因此，组合机床及其自动线的技术性能和综合自动化水平，在很大程度上决定了这些工业部门产品的生产效率、产品质量和企业生产组织的结构，也在很大程度上决定了企业产品的竞争力 3 。自动线相对新的解决办法是柔性自动线。它是由组合模块原理建立的并配备NC系统的单独机床和部件所组成。在柔性自动线上可保证实现复杂的工艺循环，并可在短时间内自动重调被制造的零件，它不仅可重调在设计阶段的熟知零件，而且还可重调新零件（当外廓尺寸，工序的成分，加工精度相符的条件下），设备本身的NC系统和上级控制系统的联网可使准备过程，生产和预测技术状况自动化，并可使车间或工厂内的整个生产过程计算机化。必要时在柔性自动线内可纳入单独的辅助组合机床和专用机床。柔性自动线在定期改变生产计划时对制造宽广品种的复杂型面零件最为有效。在柔性自动线内采用带NC的通用机床模块和加工中心，从而在一系列情况较带回转工作台和多主轴头的传统的组合机床有效。新柔性自动线的安装时间较传统的自动线少得多。在柔性自动线成分内易于纳入任意数量的加工中心和机床模块4。据专家意见，柔性自动线在经济上较带刚性的传统自动线（整体自动线）有效，首先初次费用较少，而且配有独立装料装置的柔性设备可按阶段使用，传统自动线由专用机床所组成，而柔性自动线由配有CNC型的数控系统的标准车床和加工中心所组成。因此，柔性自动线可根据生产需要快速改型。柔性还有一个优点是不必采用专用刀具。根据预测，原理新的柔性自动线结构在21世纪可找到广泛的应用。据专家意见，这种柔性自动线可保证某些技术的发展方向的突破口（在结构上显著简化、扩大通用化和降低设备价格的条件下可提高柔性和高速加工的可能性） 5。由组合机床组成的自动生产线因为具有高效的特点广泛用于大批量生产。但是,随着机床技术的发展,目前自动生产线有被加工中心取代的趋势,这是由自动生产线和加工中心两方面原因所致。自动线所加工的零件品种单一,若改变加工品种需要对自动线进行改造;自动线中有一台机床发生故障时,将造成全线停产,这对企业的发展和组织生产都是不利的。近年来,加工中心发展很快,新型的加工中心已具备了用于大量生产的能力,而且克服了自动线的缺点。在加工中心上只需更换夹具和程序,即可改变加工品种;在加工中心上一般采用工序集中的方式加工零件,由多台加工中心完成同一工作,某一台机床出现故障时,对生产影响不大。现在,由加工中心组成的柔性生产线集中了自动生产线和加工中心的优点,倍受一些大型用户青睐。在美国CINCINNATI公司为一家用户设计制造的柔性生产线上,同时生产21种不同的箱体。这条生产线主要由数台加工中心(加工中心的数量可以根据需要增减)和一条用于输送各品种夹具的主输送道组成。工人只需将某一工件装夹到该工件的夹具上,输送道即可自动将夹具送入第一台加工中心,加工中心根据夹具的型号,调出相应的程序进行加工,加工完成后,夹具自动退回输送道,输送道将其送至下一台加工中心,随后,下一夹具进入第一台加工中心,以此类推,加工完成后,由工人卸下工件。全线由中央计算机控制,中央计算机除与各加工中心和输送道的控制系统相联外,还与刀具测量间相联,将测量数据输入各加工中心,加工中心则根据刀具参数调整切削参数,以保证加工精度。只要输送道上有足够装有工件的夹具,生产线可在无人看管的情况下工作,直至输送道上所有工件全部加工完毕,生产线自动停止工作,工时利用率在90%以上。可以说加工中心和柔性生产线将主导下一世纪的机械制造业,我国机床厂家应根据这一情况制订和调整自己的技术发展规划6。2 减速器体加工工艺设计2.1 减速器体加工工艺分析2.1.1减速器体的用途减速器体是用于存放减速器箱体类零件。2.1.2减速器体的技术要求按表11形式将该减速器体的全部技术要求列于表11。表11减速器体技术要求表加工表面尺寸及偏差（mm）公差及精度等级表面粗糙度Ram行位公差/mm减速器体左端面117IT113.2减速器体右端面117IT113.2减速器体前端面130IT113.2减速器体后端面130IT113.240mmIT71.635mmIT71.642mm42IT116.347mmIT71.675mm75IT132575mm孔的上表面2IT132547mm孔45IT71.68mm8IT71.69mm9IT132514mm14IT132514mm上表面8IT136.3底座高度1520IT136.3减速器体中有好多孔，为了确保装进的轴具有准确的位置，对孔的内表面加工精度要求较高，可以保证良好的可靠性和稳定性。轴孔mm的轴线相对mm的中心轴线的垂直度要求为0.05mm，而mm的轴孔的中心轴线相对于mm的中心轴线的垂直度也为0.05mm，75mm轴孔的中心轴线相对于mm的轴线的圆跳动为0.02mm。综上所述，减速器体的各项技术要求制订较为合理。2.1.3审查减速器体的工艺性分析减速器体的零件图可知，减速器体的底面、顶面和凸台均要求切削加工，减速器体上还有好几个轴孔，需要用镗床镗出来，而且孔与孔之间还有垂直度的要求，垂直度之间都是相互关联的，先加工mm的孔，再加工mm的孔，因为mm孔的中心轴线的垂直度是相对于mm孔的中心轴线，最后加工mm孔，mm孔的中心轴线的垂直度又是相对于mm孔的中心轴线。这样就能很好保证垂直度的要求，再加上用8mm销钉夹紧，可以保证精度等级的要求。2.2 确定毛坯，绘制毛坯简图2.2.1选择毛坯 最常用的毛坯种类有铸件毛坯和锻件毛坯，用于铸造的材料有灰铸铁、可锻铸铁、球墨铸铁、有色金属等，由于减速器体是箱体类零件，且材料是灰铸铁（HT150），因此可确定为铸件毛坯。减速器体的轮廓尺寸不大，并且生产类型属于大批生产，为提高生产率和铸件精度，宜采用砂型铸造机器造型和壳型。2.2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量（1）公差等级 由于减速器体的功用和技术要求，确定减速器体的公差等级为普通级。查表21的公差等级为CT107。（2）减速器体表面粗糙度由减速器体的零件图可知，减速器体的各加工表面的粗糙度均大于等于1.6m。（3）铸件毛坯的尺寸对减速器体的零件图进行了分析和计算，可大致确定铸件外廓包容的长度、宽度和高度，l=180mm,b=176mm,h=133mm。（4）确定铸件的尺寸公差和机械加工余量，如下表12所示：（5）绘制减速器体的毛坯简图由表12的结果所得，绘制毛坯简图如下图11：图11减速器体的毛坯表12减速器体铸造毛坯尺寸公差及机械加工余量项目机械加工余量/mm尺寸公差/mm备注8顶面长1306.52.5表3.126和表3.121底 面1805.02.8表3.126和表3.121底面厚154.52.0表3.126和表3.121顶面宽1176.52.5表3.126和表3.121孔径354.51.8表3.126和表3.121孔径404.52.0表3.126和表3.121孔径474.52.0表3.126和表3.121孔径424.52.0表3.126和表3.121锥孔84.51.5表3.126和表3.121孔94.51.5表3.126和表3.121孔144.51.5表3.126和表3.1212.3拟订减速器体加工工艺路线2.3.1定位基准的选择定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后再确定粗基准。（1）精基准的选择根据减速器体的技术要求和装配要求，对箱体类零件，通常选择一面两孔作为精基准，该减速器体选底面和两孔，一孔为42mm的孔和8mm的孔作精基准。减速器体上的好多表面都可以采用它们作基准加工，即遵循了“基准统一”原则。轴孔42是铸造出来的，先加工mm的孔，可以保证其加工精度的要求，mm 的轴孔的中心轴线是设计基准，选用其作精基准定位加工mm的轴孔，不仅可以保证加工精度的要求，还可以保证mm垂直度的要求，接着又可保证mm的轴孔的中心轴线相对于mm的中心轴线的垂直度要求，即实现了设计基准和工艺基准的重合。另外，为了保证夹紧稳定可靠，可选择安装销钉固定。（2）粗基准的选择选择减速器体的上顶面作粗基准，以便加工底面和mm孔和8mm的孔。2.3.2确定加工方案根据减速器体各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工件各表面的加工方法，如表13所示：表13减速器体各表面加工方案加工表面尺寸精度等级表面粗糙度Ra /m加工方案备注9底面IT136.3粗铣半精铣表18顶面IT113.2粗铣半精铣表18前后端面IT93.2粗铣半精铣表18左右端面IT93.2粗铣半精铣表18mmIT71.6粗镗半精镗精镗表17mmIT71.6粗镗半精镗精镗表17mmIT71.6粗镗半精镗精镗表1742mmIT136.3粗镗表178mmIT71.6钻铰表179/14mmIT1325钻表1775mmIT1325粗镗表172.3.3加工阶段的划分减速器体的外表面加工质量要求达到了3.2m，内表面加工质量要求较高，达到了1.6m，可将加工阶段划分为粗加工、半精加工、精加工几个阶段。在粗加工阶段，首先将精基准准备好，使其后续工序都可以采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度和垂直度的要求。然后粗铣减速器体的前后左右端面，在半精加工阶段，完成四个端面的半精铣加工和钻。在精加工阶段，完成mm轴孔和mm的轴孔内表面，达到精度等级要求。2.3.4工序的集中与分散减速器体的生产类型是大批量生产，可采用万能机床配以专用工、夹具，以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可以缩短辅助时间，而且由于一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面之间的相对位置精度要求。2.3.5工序顺序的安排（1）机械加工工序1）遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准减速器体的底面和8mm锥孔及mm的轴孔。 2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序减速器体的上顶面，再以粗加工的顶面为基准，后加工精基准减速器体的底面。 3）遵循“先主后次”原则，先加工减速器体主要表面底面和锥孔及定位轴孔，后加工次要表面阶梯孔和一些不重要的表面。4）遵循“先面后孔”原则，先加工其底面、顶面、前后左右面，再加工轴孔。（2）热处理工序减速器体的材料是灰铸铁（HT150），硬度和脆性较大，容易变形和开裂，通过退火消除内应力，改善切削加工性，通过表面淬火，提高耐磨性。（3）辅助工序粗加工减速器体的底面和各个端面和热处理后，安排校直工序；在半精加工后，安排去毛刺和中间检查工序；精加工后，安排去毛刺、清洗和终检工序。综上所述减速器体工序安排顺序为：基准加工主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工主要表面半精加工和次要表面加工热处理主要表面精加工。2.3.6确定工艺路线综合考虑了工序顺序的安排，将减速器体的工艺路线列于下表14：表14减速器体工艺路线及设备、工装的选用工序号工序名称机床设备10刀具量具1粗铣精铣底面X52K面铣刀游标卡尺2粗铣精铣顶面X52K面铣刀游标卡尺3粗镗半精镗精镗mmT68内孔镗刀卡尺、塞规4粗铣精铣底面宽为20mm的凸台X52K面铣刀游标卡尺5钻铰8mm孔Z3025麻花钻卡尺、塞规6粗铣半精铣凸台X62W内孔镗刀游标卡尺7粗铣半精铣凸台X62W面铣刀游标卡尺8粗镗mm孔T68内孔镗刀卡尺、塞规9精镗mm孔T68内孔镗刀卡尺、塞规10半精镗mm孔T68内孔镗刀卡尺、塞规11半精镗mm孔T68内孔镗刀卡尺、塞规12精镗mm孔T68内孔镗刀卡尺、塞规13精镗mmT68内孔镗刀卡尺、塞规14钻9/14mmZ3025麻花钻卡尺、塞规15攻M5螺纹Z3025卡尺、塞规16去毛刺钳工台手锤17清洗清洗机18终检塞规、卡尺、百分表等2.4加工余量、工艺尺寸和公差的确定2.4.1工序1粗铣、半精铣减速器体的底面加工过程为（如下图12）：1）以顶面毛坯定位，粗铣底面，保证尺寸为19mm；2）仍然以顶面定位，半精铣顶面，保证尺寸为18mm。图12减速器体底面的加工余量2.4.2工序2粗铣、半精铣顶面加工过程为（如下图13）： 1）以底面定位装夹工件，粗铣顶面，保证尺寸为128mm；2）以底面定位装夹工件，精铣顶面，保证尺寸为设计尺寸为127mm。图13减速器体顶面的加工余量2.4.3工序3粗铣、精铣底面宽为20mm的凸台第三道的加工过程为：1）以底面定位，压紧顶面，粗铣底面凸台，保证尺寸为16mm；2）以底面定位，压紧顶面，精铣底面凸台，保证尺寸为15mm。2.4.4工序4粗铣、精铣mm两孔侧面凸台加工过程为（如下图14）：1）以底面定位，压紧顶面，粗铣mm两孔侧面凸台，保证尺寸为119mm；2）以底面定位，压紧顶面，精铣mm两孔侧面凸台，保证尺寸为117mm。图14mm两孔侧面凸台的加工余量2.4.5工序5粗铣、精铣mm两孔侧面凸台加工过程为（如下图15）：1）以底面定位，压紧顶面，粗铣两孔侧面凸台，保证尺寸为134mm。2）以底面定位，压紧顶面，精铣两孔侧面凸台，保证尺寸为133mm。2.4.6工序6钻铰8mm锥孔图15mm两孔侧面凸台的加工余量 加工过程为：1) 以底面定位，压紧顶面，钻孔，钻的余量为7.8mm； 2) 以底面定位，压紧顶面，粗铰孔，粗铰至7.96mm，余量Z余=0.16mm；3) 以底面定位，压紧顶面，精铰孔精铰至8mm，余量Z余=0.04mm。2.4.7工序7粗镗、半精镗、精镗mm的孔 加工过程： 1）以顶面定位，压紧底座的侧面，粗镗mm，尺寸为mm; 2）以顶面定位，压紧底座的侧面，半精镗mm，尺寸为mm; 3）以顶面定位，压紧底座的侧面，精镗，保证尺寸达到设计尺寸mm.2.4.8工序8粗镗mm的孔过程为：以顶面定位，压紧底座的侧面，粗镗mm孔至mm，刮内端面至2mm。2.4.9工序9粗镗mm轴孔图16 mm两孔侧面凸台的加工余量加工过程为（如上图16）：以底面定位，压紧顶面，mm销钉夹紧，按mm孔端面找正，粗镗mm轴孔，保证尺寸为mm，粗刮平面保证总长为120mm为119mm。2.4.10工序10粗镗mm轴孔加工过程为（如下图16）：将镗床上的工作台旋转，以底面定位，压紧顶面，mm销钉夹紧，按mm孔端面找正，保证尺寸为mm；粗刮平面保证总长为133mm，加工到132mm。图17粗镗mm孔2.4.11工序11半精镗mm轴孔加工过程为：镗床上的工作台旋转回零位以底面定位，压紧顶面，mm销钉夹紧，半精镗至mm，粗刮平面保证尺寸为118mm。2.4.12工序12半精镗mm轴孔加工过程为：将镗床上的工作台旋转，以底面定位，压紧顶面，mm销钉夹紧，半精镗mm轴孔，粗刮平面保证尺寸为131mm。2.4.13工序13精镗mm轴孔加工过程为：镗床上的工作台旋转回零位以底面定位，压紧顶面，mm销钉夹紧，精镗mm轴孔，粗刮平面保证尺寸为117mm。2.4.14工序14精镗mm轴孔加工过程为：将镗床上的工作台旋转，以底面定位，压紧顶面，mm销钉夹紧，精镗mm轴孔，粗刮平面保证尺寸为130mm。2.4.15工序15粗镗mm以底面定位，压紧顶面，mm销钉夹紧，粗镗mm孔，由表3.233可查得，粗镗的余量为2.8mm，mm。2.4.16工序16钻14/9mm的阶梯孔 加工过程为： 以顶面定位，两侧夹紧，加工14mm孔，深度为7.95mm，刮14mm内端面至8mm，以底面定位，顶面夹紧，钻9mm的孔，深度为7mm。2.4.17工序17钻攻螺纹6M57H（两组）4M57H深度为12mm6M57H深度为10mm加工过程为：用麻花钻（直径为4.2mm）的钻头，加工至4.384mm。2.5 切削用量、时间定额的计算2.5.1切削用量的计算（1）工序1铣减速器体的底面1）粗铣工序是以顶面定位，粗铣底面：背吃刀量的确定背吃刀量ap等于总的毛坯余量减去加工后的尺寸，ap=2mm。进给量的确定由表5711，按机床功率为57kW，工件夹具系统刚度为中等条件选用，该工序的每齿进给量fz=0.2mm/z。铣削速度的计算由表5912，按镶齿铣刀、d/z=80/10的条件选取，铣削速度v可取为50.9m/min，由公式n=1000/可求得该工序铣刀转速，50.980 =202.63r/min，参照表415所列X52K立式铣床的主轴转速，取转速n=190r/min。再将此转速代入公式n=1000/，可求出该工序的实际铣削转速=1903.1480/1000=47.73m/min。2）精铣工序是以顶面定位，精铣底面：背吃刀量的确定，取ap=1mm。进给量的确定 由表5813，按表面粗糙度为3.2的条件选取，该工序的每转进给量为0.4mm/r。铣削速度的计算 由表59，按镶齿铣刀、d/z=80/10、=0.05mm/z的条件选取铣削速度取53.8m/min，由公式n=1000/可求得该工序铣刀转速53.880=214.17r/min，取235r/min。再将此转速代入公式，可求出该工序的实际铣削转速=23580/1000=59.03m/min。（2）工序2铣减速器体的顶面1）粗铣工序是以顶面定位，压紧顶面，粗铣顶面背吃刀量的确定，取ap=2mm进给量的确定由表57，按机床功率为57kw，工件夹具系统刚度为中等条件选用，该工序的每齿进给量fz=0.2mm/z。铣削速度的计算 由表59，按镶齿铣刀、80/10、=0.05mm/r的条件选取铣削速度取52.8m/min，由公式n=1000/可求得该工序铣刀转速=210r/min，参照表415所列X52K立式铣床的主轴转速14，取r/min。再将此转速代入公式n=，可求出该工序的实际铣削转速=19080/1000=47.73m/min2）精铣工序是以顶面定位，压紧顶面，精铣顶面背吃刀量的确定，取ap=1mm。进给量的确定 由表58，按表面粗糙度为3.2的条件选取，该工序的每转进给量为0.3mm/r。铣削速度的计算 由表59，按镶齿铣刀、80/10、=0.05mm/z的条件选取铣削速度取55.5m/min，由公式n=1000/可求得该工序铣刀转速=220r/min，参照表415所列X52K立式铣床的主轴转速，取r/min。再将此转速代入公式n=，可求出该工序的实际铣削转速=23580/1000=59.03m/min。（3）工序3铣底面宽为20mm的凸台1）粗铣以底面定位，压紧顶面，粗铣底面凸台。背吃刀量的确定，取ap=2mm。进给量的确定 进给量为0.4mm/r。铣削速度的计算 由表59，按镶齿铣刀、80/10、=0.05mm/z的条件选取铣削速度取54.9m/min，由公式n=1000/d可求得该工序铣刀转速54.980=218.55r/min，参照表415所列X52K立式铣床的主轴转速，取190r/min。再将此转速代入公式n=，可求出该工序的实际铣削转速=19080/1000=47.73m/min。2）精铣以底面定位，压紧顶面，精铣底面凸台。背吃刀量的确定，取ap=1mm。进给量的确定 由表58，按表面粗糙度为3.2的条件选取，该工序的每转进给量为0.2mm/r。铣削速度的计算 由表59，按镶齿铣刀、80/10、=0.05mm/z的条件选取铣削速度取57.6m/min，由公式n=1000/可求得该工序铣刀转速57.680=229r/min，参照表415所列X52K立式铣床的主轴转速，取235r/min。再将此转速代入公式n=，可求出该工序的实际铣削转速=23580/1000=59.03m/min。（4）工序4铣mm两孔侧面凸台1）粗铣以底面定位，压紧顶面，粗铣mm两孔侧面凸台。进给量的确定 进给量为0.4mm/r。铣削速度的计算 由表59，按镶齿铣刀、125/14、=0.05mm/z的条件选取铣削速度取53.9m/min，由公式n=1000/可求得该工序铣刀转速53.9125=137.32r/min，参照表418所列X62W立式铣床的主轴转速15，取118r/min。再将此转速代入公式，可求出该工序的实际铣削转速=118125/1000=46.32m/min。2）精铣以底面定位，压紧顶面，精铣mm两孔侧面凸台背吃刀量的确定，取ap=1mm。进给量的确定 由表58，按表面粗糙度为3.2的条件选取，该工序的每转进给量为0.2m/r。铣削速度的计算 由表59，按镶齿铣刀、125/14、=0.05mm/z的条件选取铣削速度取58.8m/min，由公式n=1000/可求得该工序铣刀转速58.8125=149.81r/min，参照表415所列X62W立式铣床的主轴转速，取150r/min。再将此转速代入公式n=，可求出该工序的实际铣削转速=150125/1000=58.8m/min。（5）工序5铣mm两孔侧面凸台1）粗铣以底面定位，压紧顶面，粗铣mm两孔侧面凸台。背吃刀量的确定，取ap=2mm。进给量的确定 进给量为0.4mm/r。铣削速度的计算 由表59，按镶齿铣刀、125/14、=0.05mm/z的条件选取铣削速度取53.9m/min，由公式n=1000/可求得该工序铣刀转速53.9125=137.32r/min，参照表418所列X62W立式铣床的主轴转速，取118r/min。再将此转速代入公式n=，可求出该工序的实际铣削转速=118125/1000=46.32m/min。2）精铣以底面定位，压紧顶面，精铣mm两孔侧面凸台。背吃刀量的确定，取ap=1mm。进给量的确定 由表58，按表面粗糙度为3.2的条件选取，该工序的每转进给量为0.2mm/r。铣削速度的计算 由表59，按镶齿铣刀、125/14、=0.05mm/z的条件选取铣削速度取58.8m/min，由公式n=1000/可求得该工序铣刀转速58.8125=149.81r/min，参照表415所列X62W立式铣床的主轴转速，取150r/min。再将此转速代入公式n=，可求出该工序的实际铣削转速=150125/1000=58.8m/min。（6）工序6钻铰8mm锥孔1）钻孔以底面定位，压紧顶面，钻孔，钻的余量为7.8mm。背吃刀量的确定 取ap=7.8mm。进给量的确定 由表531，取0.1mm/r。钻削速度的计算 由表522，按工件材料是灰铸铁HT150选取，取20m/min，由公式n=1000/可求得该工序钻头的转速208=800r/min，参照表47所列Z3025摇臂钻床的主轴转速17，取1000r/min。再将此转速代入公式，可求出该工序的实际铣削转速=10008/1000=25.12m/min。2）粗铰孔 粗铰至7.96mm，余量=0.16mm。背吃刀量的确定 取ap=0.1mm。进给量的确定 由表531，取0.4mm/r。钻削速度的计算由表522，按工件材料是灰铸铁HT150选取，取2m/min，由公式n=1000/可求得该工序钻头的转速 28=80r/min，参照表46所列Z3025摇臂钻床的主轴转速，取80r/min。再将此转速代入公式，可求出该工序的实际铣削转速=808/1000=2m/min。3）精铰孔 精铰至8，余量=0.04mm。背吃刀量的确定 取ap=0.04mm。进给量的确定 由表531，取0.3mm/r。钻削速度的计算 由表52218，按工件材料是灰铸铁HT150选取，取4m/min，由公式n=1000/，可求得该工序钻头的转速 48=159.20r/min，参照表46所列Z3025摇臂钻床的主轴转速，取200r/min。再将此转速代入公式，可求出该工序的实际铣削转速=2008/1000=5.024m/min。（7）工序7粗镗、半精镗、精镗mm的孔以顶面定位，压紧底座的侧面1）粗镗背吃刀量的确定 取ap=0.3mm。进给量的确定 由表11.41查得， 进给量为0.4mm/r。镗削速度的计算 根据镗床的材料为灰铸铁（HT150）的条件选取铣削速度取20m/min，由公式n=1000/可求得该工序铣刀转速2047=160.15r/min，参照表418所列T68镗床的主轴转速19，取150r/min。再将此转速代入公式，可求出该工序的实际铣削转速=15047/1000=21.02m/min。2）半精镗背吃刀量的确定 取ap=0.2mm。进给量的确定 由表11.4120查得， 进给量为0.3mm/r。镗削速度的计算 根据镗床的材料为灰铸铁（HT150）的条件选取铣削速度取25m/min，由公式n=1000/可求得该工序铣刀转速2547=173.08r/min，参照表418所列T68镗床的主轴转速，取180r/min。再将此转速代入公式，可求出该工序的实际铣削转速=18047/1000=26m/min。3）精镗背吃刀量的确定 取ap=0.1mm。进给量的确定 由表11.41查得， 进给量为0.1mm/r。镗削速度的计算 根据镗床的材料为灰铸铁（HT150）的条件选取铣削速度取30m/min，由公式n=1000/可求得该工序铣刀转速3047=203r/min，参照表418所列T68镗床的主轴转速，取210r/min。再将此转速代入公式，可求出该工序的实际铣削转速=21047/1000=31m/min。（8）工序8粗镗的孔以顶面定位，压紧底座的侧面，粗镗mm孔至mm，刮内端面至2mm。1）背吃刀量的确定 取ap=0.1mm。2）进给量的确定 由表11.41查得， 进给量为0.3mm/r。3）镗削速度的计算 根据镗床的材料为灰铸铁（HT150）的条件选取铣削速度取30m/min，由公式n=1000/可求得该工序铣刀转速3047=203r/min，参照表418所列T68镗床的主轴转速，取210r/min。再将此转速代入公式，可求出该工序的实际铣削转速=21047/1000=31m/min。（9）工序9粗镗mm轴孔以底面定位，压紧顶面，mm销钉夹紧，加工孔。1）背吃刀量的确定 取ap=0.3mm。2）进给量的确定 由表11.41查得， 进给量为0.4mm/r。3）镗削速度的计算 根据镗床的材料为灰铸铁（HT150）的条件选取铣削速度取20m/min，由公式n=1000/可求得该工序铣刀转速2040=167.61r/min，参照表418所列T68镗床的主轴转速，取180r/min。再将此转速代入公式，可求出该工序的实际铣削转速=18040/1000=21.47m/min。（10）工序10粗镗mm轴孔以底面定位，压紧顶面，mm销钉夹紧，加工孔。1）背吃刀量的确定 取ap=0.3mm。2）进给量的确定 由表11.41查得， 进给量为0.4mm/r。3）镗削速度的计算 根据镗床的材料为灰铸铁（HT150）的条件选取铣削速度取20m/min，由公式n=1000/可求得该工序铣刀转速2035=193.01r/min，参照表418所列T68镗床的主轴转速，取190r/min。再将此转速代入公式，可求出该工序的实际铣削转速=19035/1000=19.69m/min。（11）工序11半精镗mm轴孔1）背吃刀量的确定 取ap=0.2mm。2）进给量的确定 由表11.41查得， 进给量为0.3mm/r。3）镗削速度的计算 根据镗床的材料为灰铸铁（HT150）的条件选取铣削速度取25m/min19，由公式n=1000/可求得该工序铣刀转速2540=204.15r/min，参照表418所列T68镗床的主轴转速，取210r/min。再将此转速代入公式，可求出该工序的实际铣削转速=21040/1000=25.9m/min。（12）工序12半精镗mm轴孔1）背吃刀量的确定 取ap=0.2mm。2）进给量的确定 由表11.41查得， 进给量为0.3mm/r。3）镗削速度的计算 根据镗床的材料为灰铸铁（HT150）的条件选取铣削速度取25m/min，由公式n=1000/可求得该工序铣刀转速2535=234r/min，参照表418所列T68镗床的主轴转速，取210r/min。再将此转速代入公式，可求出该工序的实际铣削转速=21035/1000=22.42m/min。（13）工序13精镗mm轴孔1）背吃刀量的确定 取ap=0.1mm。2）进给量的确定 由表11.41查得， 进给量为0.1mm/r。3）镗削速度的计算 根据镗床的材料为灰铸铁（HT150）的条件选取铣削速度取30m/min，由公式n=1000/可求得该工序铣刀转速3040=238.85r/min，参照表418所列T68镗床的主轴转速，取235 r/min。再将此转速代入公式，可求出该工序的实际铣削转速=23540/1000=29.52 m/min。（14）工序14精镗轴孔1）背吃刀量的确定 取ap=0.1mm。2）进给量的确定 由表11.41查得， 进给量为0.2mm/r。3）镗削速度的计算 根据镗床的材料为灰铸铁（HT150）的条件选取铣削速度取30 m/min，由公式n=1000/可求得该工序铣刀转速3035=272.90 r/min，参照表418所列T68镗床的主轴转速，取272 r/min。再将此转速代入公式n=，可求出该工序的实际铣削转速=27235/1000=30 m/min。（15）工序15粗镗mm以底面定位，压紧顶面，mm销钉夹紧，粗镗孔，