数控车床加工编程典型实例分析.doc

数控车床加工编程典型实例院 系： 机电工程系 专 业： 机械制造与自动化指导老师： 姓 名： 班 级： 学 号： 撰写日期： 商丘职业技术学院毕业（论文）设计任务书题目：数控车床加工编程典型实例分析姓名学号班级（论文）设计选题的来源、目的与意义： 设计是以实践为主，理论与实践相结合的，通过对零件的分析与加工工艺的设计，提高我们对零件图的分析能力和设计能力。达到一个毕业生应具备的素质，使我们在学校所学的各项知识得以巩固，以更好的面对今后的挑战。（论文）设计的主要内容：设计加工轴类零件，包括了工艺分析过程，数控编程机床操作与零件自检过程等，基本涵盖了我们学到的所有专业知识。进度计划（进度时间、主要工作内容）：首先，在老师的精心指导和严格要求下我把论文所涉及到的课本都系统的复习了一遍；其次，通过老师的细心讲解，自己搜集材料，大体轮廓得以确定；最后，经过李老师的审阅和检查，论文得以顺利完成。主要参考文献： 1张丽华 马立克，数控编程与加工技术 大连理工出版社 2004.7 2熊运昌，机械制造技术 河南科学技术出版社 2006.93李新德，金属工艺学 中国商业出版社 2007.3 4陈爱荣 李新德，金属切削原理与刀具 中国商业出版社 2007.9 5 郑修文，机械制造工艺学 机械工业出版社 1999.5 （论文）设计工作起讫日期： 2009 年 11 月 15 日至 2009 年 12 月 15 日指导教师 （签名）专业教研主任（签名） 摘要随着社会的进步，制造业的发展越来越迅速，数控技术和数控装备是制造工业现代化的重要，利用数控车床进行零件的加工，要根据零件的复杂程度确定是手工编程还是自动编程。手工编程是自动编程的基础。以FANuc系统手工编程为例，从零件图纸的分析，确定加工方案，到数值计算。根据编程规则，利用复合循环指令G71、c92、进行编程。使用复合循环指令编程，可以大大简化程序编制，加工出符合技术要求的零件。关键词 数控车床， 编程 ，加工工艺 Typical Example of CNC Lathe Programming Analysis Abstract Ore and Along with the advance of society, the development of manufacturing industry is mmore quick, the technical equipment of numerical control of numerical control is to make industrial modern important foundation. For the use of CNC lathe machining, according to the complexity of the parts to determine automatic or manual programming. Manual programming is the basis of automatic programming. As FANuc system to manual programming for instance,from drawing parts of the analysis, processing programs, to numerical calculation. According to program rules, use combined cycle instruction G71, c72, G76, G70 to program. The use of combined cycle programming commands, you can greatly simplify the preparation procedure, process the parts that meet the technical requirements. KEY WORDS CNC lathe programming processing technology目 录第一章 数控加工技术概括51.1数控技术简介51.2数控加工的优点及发展趋势5第二章 编程方法72.1加工工艺的确定72.2加工模型建立72.3刀具轨迹生成82.4后期G代码生成82.5加工代码输出8第三章 编程步骤9第四章 零件的图样分析及机床的选择114.1 图样分析114.2 机床的选择114.3程序的编制124.3.1 编程序号124.3.2 编程指令12第五章 零件加工工艺方案的设计125.1 数控加工工艺和数控加工工艺过程的概念125.2 数控加工工艺和数控加工工艺过程的主要内容135.3 数控加工工艺的特点135.4 数控加工工艺与数控编程的关系145.4.1.数控程序145.4.2数控编程145.4.3数控加工工艺与数控编程的关系155.5零件的加工工艺分析15第六章 手工程序编制17第七章 结束语20第一章 数控加工技术概括1.1数控技术简介数控技术，简称数控（Numerical Control）。它是利用数字化的信息对机床运动及加工过程进行控制的一种方法。用数控技术实施加工控制的机床，或者说装备了数控系统的机床称为数控(NC)机床。数控系统包括：数控装置、可编程控制器、主轴驱动器及进给装置等部分。数控机床是机、电、液、气、光高度一体化的产品。要实现对机床的控制，需要用几何信息描述刀具和工件间的相对运动以及用工艺信息来描述机床加工必须具备的一些工艺参数。例如：进给速度、主轴转速主轴正反转换刀、冷却液的开关等。这些信息按一定的格式形成加工文件(即正常说的数控加工程序)存放在信息载体上(如磁盘、穿孔纸带、磁带等)，然后由机床上的数控系统读入( 或直接通过数控系统的键盘输入，或通过通信方式输入 )，通过对其译码，从而使机床动作和加工零件。 现代数控机床是机电一体化的典型产品，是新一代生产技术、计算机集成制造系统等的技术集合。现代数控机床的发展趋向是高速化、高精度化、高可靠性、多功能、复合化、智能化和开放式结构。主要发展动向是研制开发软、硬件都具有开放式结构的智能化全功能通用数控装置。数控技术是机械加工自动化的基础，是数控机床的核心技术，其水平高低关系到国家战略地位和体现国家综合实力的水平。它随着信息技术、微电子技术、自动化技术和检测技术的发展而发展。1.2 数控加工的优点及发展趋势1.2.1数控机床的加工特点数控加工，也称之为NC（Numerical Control）加工，是以数值与符号构成的信息，控制机床实现自动运转。数控加工经历了半个世纪的发展已成为应用于当代各个制造领域的先进制造技术。数控加工的最大特征有两点：一是可以极大地提高精度，包括加工质量精度及加工时间误差精度；二是加工质量的重复性，可以稳定加工质量，保持加工零件质量的一致。也就是说加工零件的质量及加工时间是由数控程序决定而不是由机床操作人员决定的。数控加工具有如下优点：（1）对零件加工的适应性强：通过改变加工程序可对不同零件进行加工，特别适应于目前多品种、小批量、产品更新快的生产特征。（2）自动化程度高：一般情况下，除了装卸工件外，其它大部分加工过程都由机床自动完成，大大减轻了工人的劳动强度。     1.2.2数控机床的发展趋势    1.高速度化：近年来，高速加工机床的发展速度很快，目前主轴转速可达100，000r/min，进给速度可达80m/min。2.高精度化：精密级数控机床的加工精度可达0.0001mm，表面粗糙度值Ra达0.02m。3.高智能化：在现代数控系统中，引进了自适应控制技术，可自动控制和优化加工参数，从而使操作者不需具备专门的技能4.高自动化：自80年代中期以来，以数控机床为主体的加工自动化已从“点”的自动化（单台数控机床）发展到“线”的自动化（FMS）和“面”的自动化（柔性制造车间），结合信息管理系统的自动化，逐步形成整个工厂“体”的自动化。第二章 编程方法数控机床程序编制（又称数控编程）是指编程者（程序员或数控机床操作者）根据零件图样和工艺文件的要求，编制出可在数控机床上运行以完成规定加工任务的一系列指令的过程。具体来说，数控编程是由分析零件图样和工艺要求开始到程序检验合格为止的全部过程。 数控加工机床与编程技术两者的发展是紧密相关的。数控加工机床的性能提升推动了编程技术的发展，而编程手段的提高也促进了数控加工机床的发展，二者相互依赖。现代数控技术下在向高精度、高效率、高柔性和智能化方向发展，而编程方式也越来越丰富。随着微电子技术和CAD技术的发展，自动编程系统也逐渐过渡到以图形交互为基础的与CAD集成的CAD/CAM系统为主的编程方法。与以前的语言型自动编程系统相比，CAD/CAM集成系统可以提供单一准确的产品几何模型，几何模型的产生和处理手段灵活、多样、方便，可以实现设计、制造一体化。虽然数控编程的方式多种多样，毋庸置疑，目前占主导地位的是采用CAD/CAM数控编程系统进行编程。2.1加工工艺的确定加工工艺的确定目前主要依靠人工进行，其主要内容有：（1）核准加工零件的尺寸、公差和精度要求（2）确定装夹位置（3）选择刀具（4）确定加工路线（5）制定工艺参数2.2 加工模型建立加工模型的建立是通过人机交互方式进行的。被加工零件一般用工程图的形式表达在图纸上，用户可根据图纸建立三维加工模型。针对这种需求，CAM系统应提供强大几何建模功能，不仅应能生成常用的直线和圆弧，还应提供复杂的样条曲线、组合曲线、各种规则的和不规则的曲面等的造型方法，并提供种过渡、裁剪、几何变换等编辑手段。被加工零件数据也可能由其他CAD/CAM系统传入，因此CAM系统针对此类需求应提供标准的数据接口，如DXF、IGES、STEP等。被加工零件的外形不可能是由测量机测量得到，针对此类的需求，CAM系统应提供读入测量数据的功能，按一定的格式给出的数据，系统自动生成零件的外形曲面。2.3 刀具轨迹生成建立了加工模型后，即可利用CAXA制造工程师系统提供的多种形式的刀具轨迹生成功能进行数控编程。CAXA制造工程师中提供了十余种加工轨迹生成的方法。用户可以根据所要加工工件的形状特点、不同的工艺要求和精度要求，灵活的选用系统中提供的各种加工方式和加工参数等，方便快速地生成所需要的刀具轨迹即刀具的切削路径。2.4 后期G代码生成在屏幕上用图形形式显示的刀具轨迹要变成可以控制机床的代码，需进行所谓后期处理。后期处理的目的是形成数控指令文件，也就是平我们经常说的G代码程序或NC程序。CAXA制造工程师提供的后期处理功能是非常灵活的，它可以通过用户自己修改某些设置而适用各自的机床要求。用户按机床规定的格式进行定制，即可方便地生成和特定机床相匹配的加工代码。2.5 加工代码输出生成数控指令之后，可通过计算机的标准接口与机床直接连通。CAXA制造工程师可以提供我们自己开发的通信软件，完成通过计算机的串口或并口与机床连接，将数控加工代码传输到数控机床，控制机床各坐标的伺服系统，驱动机床。第三章 编程步骤拿到一张零件图纸后，首先应对零件图纸分析，确定加工工艺过程，亦即确定零件的加工方法(如采用的工夹具、装夹定位方法等)、加工路线(如进给路线、刀点、换刀点等)及工艺参数(如进给速度、主轴转速、切削速度和切削深度等)。其次，应进行数值计算，绝大部分数控系统都带有刀补功能，只需计算轮廓相邻几何元素的交点(或切点)的坐标值，得出各几何元素的起点、终点和圆弧的圆心坐标值即可。最后，根据计算出的刀具运动轨迹坐标值和已确定的加工参数及辅助动作，结合数控系统规定使用的坐标指令代码和程序段格式，逐段编写零件加工程序单，并输入CNC装置的存储器中。 一般数控编程 步骤如下：3. 1 分析零件和工艺要求     分析零件图样和工艺要求的目的，是为了确定加工方法、制定加工计划，以及确认与生产组织有关的问题，此步骤的内容包括：     1）确定该零件应安排在哪类或哪台机床上进行加工。     2）采用何种装夹具或何种装卡位方法。     3）确定采用何种刀具或采用多少把刀进行加工。     4）确定加工路线，即选择对刀点、程序起点（又称加工起点，加工起点常与对刀点重合）、走刀路线、程序终点（程序终点常与程序起点重合）。   3.2 数值计算     根据零件图样几何尺寸，计算零件轮廓数据，或根据零件图样和走刀路线，计算刀具中心（或刀尖）运行轨迹数据。数值计算的最终目的是为了获得编程所需要的所有相关位置坐标数据。  3.3 编写加工程序单     在完成上述两个步骤之后，即可根据已确定的加工方案（或计划）及数值计算获得的数据，按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序等。编程者除应了解所用数控机床及系统的功能、熟悉程序指令外，还应具备与机械加工有关的工艺知识，才能编制出正确、实用的加工程序。  3.4 制作控制介质，输入程序信息     程序单完成后，编程者或机床操作者可以通过CNC机床的操作面板，在EDIT方式下直接将程序信息键入CNC系统程序存储器中；也可以根据CNC系统输入、输出装置的不同，先将程序单的程序制作成或转移至某种控制介质上。控制介质大多采用穿孔带，也可以是磁带、磁盘等信息载体，利用穿孔带阅读机或磁带机、磁盘驱动器等输入（输出）装置，可将控制介质上的程序信息输入到CNC系统程序存储器中。  3.5 程序检验     编制好的程序，在正式用于生产加工前，必须进行程序运行检查。在某些情况下，还需做零件试加工检查。根据检查结果，对程序进行修改和调整，检查-修改-再检查-再修改这往往要经过多次反复，直到获得完全满足加工要求的程序为止。     上述编程步骤中的各项工作，主要由人工完成，这样的编程方式称为“手式编程”。在各机械制造行业中，均有大量仅由直线、圆弧等几何元素构成的形状并不复杂的零件需要加工。这些零件的数值计算较为简单，程序段数不多，程序检验也容易实现，因而可采用手工编程方式完成编程工作。由于手工编程不需要特别配置专门的编程设备，不同文化程度的人均可掌握和运用，因此在国内外，手工编程仍然是一种运用十分普遍的编程方法。 第四章 零件的图样分析及机床的选择4.1 图样分析如下图所示零件，加工内容有外圆车削、螺纹车削，螺纹车削应在外圆精车后进行。零件采用材料为45号钢，毛坯尺寸直径为40的棒料。由于毛坯余量较大，因此，在进行外圆精车前应采用外圆粗车指令去除大部分毛坯余量，粗车后留0.5mm余量（单边）。根据以上零件的加工要求，需要外圆车刀、切槽刀和螺纹车刀。4.2 机床的选择机电一体化是机械制造业的发展趋势，但大型数控系统十分昂贵，不适合学校教学，由南京机械专科学校研制的CK0630台式数控车床是进行数控编程训练的理想设备。因为它价廉物美，功能齐全，能用于数控编程的操作和训练，而且不需要三相交流电源，更安全方便4.3程序的编制CK0630台式数控车床采用G代码源程序格式。一个程序由若干程序段组成，每一程序段由序号、指令、刀具运行参数(x、z方向位移最及进给速度)等组成。输入程序段时。首先要求键人G、M代码，系统根据此代码，自动给出相应的编程格式。4.3.1 编程序号表示程序段的先后顺序，用N000一N999表示。4.3.2 编程指令包括程序准备指令和辅助功能指令，用于说明程序段的功能，如COO表示直线插补，M06表示换刀。4.3.3 功能代码用特定的大写英文字母表示某种功能，如P表示延时。第五章 零件加工工艺方案的设计5.1 数控加工工艺和数控加工工艺过程的概念（1）数控加工工艺是采用数控机床加工零件时所运用各种方法和技术手段的总和，应用于整个数控加工工艺过程。数控加工工艺是伴随着数控机床的产生、发展而逐步完善起来的一种应用技术，它是人们大量数控加工实践的经验总结。（2）数控加工工艺过程是利用切削工具在数控机床上直接改变加工对象的形状、尺寸、表面位置、表面状态等，使其成为成品或半成品的过程。5.2 数控加工工艺和数控加工工艺过程的主要内容（1）选择并确定进行数控加工的内容；（2）对零件图纸进行数控加工的工艺分析；（3）零件图形的数学处理及编程尺寸设定的确定；（4）数控加工工艺方案的制定；5.3 数控加工工艺的特点由于数控加工具有加工自动化程度高、精度高、质量稳定、生产效率高、设备使用费用高等特点，使数控加工相应形成了下列特点。（1） 数控加工工艺内容要求具体、详细如前所述，在用通用机床加工时，许多具体的工艺问题，如工艺中各工步的划分与安排、刀具的几何形状及尺寸、走刀路线、加工余量、切削用量等，在很大程度上都是由操作人员根据自己的实践经验和自行考虑和决定的，一般无须工艺人员在设计工艺规程时进行过多的规定，零件的尺寸精度也可由试切保证。而在数控加工时，原不可不在普通机床上由操作工人灵活掌握并可通过适时调整来处理的上述工艺问题，不仅成为数控工艺设计时必须认真考虑的内容，而且编程人员必须事先设计和安排好并做出正确的选择编入加工过程中。数控工艺不仅包括详细描述的切削加工步骤，而且还包括工夹具型号、规格、切削用量和其他特殊要求的内容以及标有数控加工坐标位置的工序图等。在自动编程中更需要确定详细的各种工艺参数。（2）数控加工工艺要求更严密、精确数控机床自适应性较差，它不能像普通机床加工时可以根据加工过程中出现的问题比较自由地进行人为调整。如在攻螺纹时，数控机床不知道孔中是否已挤满切屑，是否需要退刀清理一下切屑再继续进行，这些情况必须事先由工艺员精心考虑，否则可能会导致严重的后果。在普通机床加工零件时，通常是经过多次“试切”过程来满足零件的精度要求，而数控加工过程是严格按程序规定的尺寸进给的，因此要准确无误。在实际工作中，由于一个小数点或一个逗号事情的差错而酿成重大机床事故和质量事故的例子屡见不鲜。因此，数控加工工艺设计要求更加严密、精确。（3）制定数控加工工艺选择切削用量时要考虑进给速度对加工零件形状精度的影响数控加工时，刀具怎么从起点沿运动轨迹走向终由数控系统的插补装置或插补软件来控制的。根据插补原理分析，在数控系统已定的条件下，进给速度越快，则插补精度越低；插补精度越低，工件的轮廓形状精度越差（详细分析见后）。因此，制定数控加工工艺选择切削用量时要考虑进给速度对加工零件形状精度的影响，特别是高精度加工时影响非常明显。（4）制定数控加工工艺时要特别强调刀具选择的重要性复杂形面的加工编程通常要用自动编程软件来实现，由于绝大多数三轴以上联动的数控机床不具有刀具补偿功能，在自动编程时必须先选定刀具再生成刀具中心运动轨迹。5.4 数控加工工艺与数控编程的关系5.4.1.数控程序输入数控机床，执行一个确定的加工任务的一系列指令，称为数控程序或零件程序。5.4.2数控编程即把零件的工艺过程、工艺参数及其他辅助动作，按动作顺序和数控机床规定的指令、格式，编成加工程序，再记录于控制介质即程序载体（磁盘等），输人数控装置，从而指挥机床加工并根据加工结果加以修正的过程。5.4.3数控加工工艺与数控编程的关系数控加工工艺分析与处理是数控编程的前提和依据，没有符合实际的、科学合理的数控加工工艺，就不可能有真正可行的数控加工程序。而数控编程就是将制定的数控加工工艺内容程序化。5.5零件的加工工艺分析5.5.1确定加工路线在数控加工中，刀具的刀位点相对于工件的运动轨迹和方向称为加工路线。即刀具从基准点开始运动直至加工程序结束，刀具所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具引人、返回等非切削空行程。加工路线的确定，首先必须保证被加工件的尺寸精度和表面质量，其次考虑数值计算简单、走刀路线短、效率较高等因素，根据以上原则该零件按先主后次、先粗后精的加工原则确定加工路线，采用固定循环指令对外轮廓先进行粗加工，再进行精加工，共分五个工步来完成加工：即第一步先粗车外圆；第二步精车外圆；第三步切槽；第四步车M20的细牙螺纹（螺距F=1.5）；最后切断。注意保证外径30mm和24mm和长度40mm的尺寸公差。5.5.2 装夹方法和对刀点的选择采用三爪自定心卡盘自定心夹紧，对刀点选在工件的右端面与回转轴线的交点。5.5.3 选择刀具根据加工要求，共选用四把刀具： T01为90度外圆车刀，刀具型号为：CL-MTGNR-2020/R/1608 ISO30，；T02号为车槽刀，刀具型号为：ER-SGTFR-2012/R/3.0-0 IS030，主切削刃宽4mm，左刀具为刀位点；T03为60度螺纹刀，刀具型号为：TL-LHTR-2020/R/60/1.5 ISO30；采用试切法对刀，对刀的同时把端面加工出来。5.5.4 确定切削用量粗车：主轴转速800r/min，进给速度为 0.25mm/r；切槽：主轴转速800r/mim，进给速度0.25mm/r;车螺纹：主轴转速600r/min,进给速度0.15mm/r;（螺纹的大径尺寸为19.8mm，螺距 F=1.5mm，总吃刀深度1.4，用高速螺纹车刀低速5次车削，每次吃刀深度分别为 A1A2=0.4mm，A3=0.3mm，A4=0.2,A5=0.1mm）工件外圆分粗，精车 精车外圆余量在X轴方向为0.5mm，Z轴方向为0.1mm，粗车每次吃刀深度 1mm5.5.5 对刀及坐标系的设定1.直接用刀具试切对刀（1）用外圆车刀先试车一外圆，测量外圆直径后，在Q9951:界面的几何形状中输入“+R S 外圆直径值”，再按“B0T8:”键，即把> 坐标值输入到几何形状里。（2）用外圆车刀先试车一外圆端面，在Q9951: 界面的几何形状输入“+U S 当前的? 坐标值”，按“B0T8:”键，即把? 坐标值输入到几何形状里。（3）切槽刀、切断刀、螺纹刀的对刀方法与外圆刀对刀相同。2.坐标系的设定采用绝对坐标编程，坐标原点选在工件的右端面与回转轴线的交点，通过手动对刀利用刀具形状补偿建立工件坐标系。第六章 手工程序编制确定轴心线的右端面为编程原点，零件的加工程序如下：编制加工程序如下： O0001 M03 s800 主轴正转 转速800rmin T0101 G99; 选01号刀01号刀补G00 X40 Z2; 快速定位距端面2mm处G71 ul R0.5; 粗车循环 G71 P60 Q150 u0.5 w0.1 F0.25; X轴的粗车余量为0.5 Z为0.1G00 X0;G01 Z0;G02 X30 Z15 R15;G01 Z-46;X32;X34 W-1; 倒角1*45°W-4;X36;X38 W-1; 倒角1*45°W-10;G70 P60 Q150 s1000; 精车循环 G00 X100; Z100; 快速退刀定位T0202; 选02号刀02号刀补G00 X32; Z-19;G01 X26; 车4mm宽的槽G00 X32;Z-29;G01 X26; 车4mm宽的槽G00 X100;Z100;M30; 程序停止 O0002M03 S800; 主轴正转 转速800r/sT0101 G99; 选01号刀01号刀补G00 X40 Z2; G71 U1 R0.5; 外径粗车循环G71 P60 Q140 U0.5 W0.1 F0.25;G00 X0; G01 Z0; X16;X20 Z-2; 倒角2*45°Z-24;X24;W-10.74;G02 X31 W-9.63 R15; 顺时针圆弧插补G03 X38 W-9.63 R15; 逆时针圆弧插补G70 P60 Q140 S1000; G00 X100; X轴方向退刀100mm Z100; Z轴方向退刀100mmT0202; 选02号刀02号刀补G00 X25;Z-24;G01 X16; 车4mm宽的槽G00 X100;Z100;T0303 S400; 选03号刀03号刀补G00 X25 Z2;G92 X19.4 Z-20 F1.5; 螺纹切削循环X19.0;X18.7;X18.5;X18.4;G00 X100 Z100; 退刀M30 程序停止校验程序把编制好的程序通过键盘直接输入或通过传送电缆传送至数控机床，在数控机床上进行图形模拟演示或通过空运行检查程序每步的走刀位置是否与编程设计一致。确定程序可行后进行首件试切削。第七章 结束语这次的综合训练学习，从总体上锻炼了自己动手动脑能力，要操作数控加工，学好编程是最主要的。本文虽然只对一例数控车床加工零件的进行了编程分析，但它具有一定的代表性。由于数控车床可以加工普通车床无法加工的复杂曲面，加工精度高效率高，质量有保证，发展前景十分广阔，因此掌握数控车床的加工编程技术尤为重要。在这次毕业论文中，由于经验欠缺，不妥之处，恳请各位老师海涵并与予指正，以便于我以后更好的学习和工作，感谢老师给予我的指导。参考文献：张丽华 马立克数控编程与加工技术 大连理工出版社 2004.7 熊运昌 机械制造技术 河南科学技术出版社，2006.9李新德 金属工艺学 中国商业出版社 2007.3 陈爱荣 李新德 金属切削原理与刀具 中国商业出版社 2007.9 郑修文 机械制造工艺学 机械工业出版社 1999.5杜军 数控机床加工程序编制 清华大学出版社 2003.7崔坚 机械CAD使用教程 大连理工大学出版社. 2001.3刘本军 数控加工设备 人民教育出版社2001.5陈凯元 机械制造基础 机械工业出版社 1994. 6 致谢词在本次毕业设计过程中，李景才老师对该论文从选题、构思、资料收集到最后定稿的各个环节给予细心指引与教导，使我对数控编程有了深刻的认识，使我得以最终完成毕业设计，在此表示衷心感谢。李老师严谨的治学态度、丰富渊博的知识、敏锐的学术思维、精益求精的工作态度、积极进取的科研精神以及诲人不倦的师者风范是我终生学习的楷模。同时也要感谢导师组的其他老师，他们在本文写作的各个阶段给出了许多宝贵意见。导师们的高深精湛的造诣与严谨求实的治学精神将永远激励着我。在三年的大学生涯里，还得到众多老师的关心支持和帮助，在此，谨向老师们致以衷心的感谢和崇高的敬意!在大学三年生活中，不断得到等同学的关心与帮助，使我在学习和生活中不断得到友谊的温暖与关怀，最重要的是一种精神上的激励，让我非常感动。特别要感谢的是我的家人，一直给予我各方面的关怀和支持，让我茁壮成长。最后，我要向在百忙之中抽时间对本文进行审阅、评议和参加本人论文答辩的各位老师表示感谢！由于本人学识有限，文中必有不当之处，请老师指正，以后回继续努力的学习。附 录表1  硬质合金刀具切削用量推荐表刀具材料工件材料粗加工精加工切削速度（m/min）进给量(mm/r)背吃刀量(mm)切削速度（m/min）进给量(mm/r)背吃刀量(mm)硬质合金或涂层硬质合金碳钢2200.232600.10.4低合金钢1800.232200.10.4高合金钢1200.231600.0.4铸铁800.231200.10.4不锈钢800.22600.10.4钛合金400.21.51500.10.4灰铸铁1200.221200.150.5球墨铸铁1000.20.321200.150.5铝合金16000.21.516000.10.5表2 常用切削用量推荐表工件材料加工内容背吃刀ap/mm切削速度vc/m·min-1进给量f/mm·r-1刀具材料碳素钢 6b600MPa粗加工5760800.20.4YT类粗加工23801200.20.4精加工261201500.10.2碳素钢 6b600MPa钻中心孔 500800钻中心孔W18Cr4V钻孔 2530钻孔切断（宽度5 mm)701000.10.2切断（宽度5 mm)YT类铸铁HBS<200粗加工 50700.20.4YG类精加工 701000.10.2切断（宽度5 mm)50700.10.2 切断（宽度5 mm)50700.10.2切断（宽度5 mm)FANUC-O/-0i数控系统G、M代码准备功能所使用的所有准备功能见表1.1：表1.1G代码分组功能*G0001定位（快速移动）*G0101直线插补（进给速度）G0201顺时针圆弧插补G0301逆时针圆弧插补G0400暂停，精确停止G0900精确停止*G1702选择X Y平面G1802选择Z X平面G1902选择Y Z平面G2700返回并检查参考点G2800返回参考点G2900从参考点返回G3000返回第二参考点*G4007取消刀具半径补偿G4107左侧刀具半径补偿G4207右侧刀具半径补偿G4308刀具长度补偿G4408刀具长度补偿*G4908取消刀具长度补偿G5200设置局部坐标系G5300选择机床坐标系*G5414选用1号工件坐标系G5514选用2号工件坐标系G5614选用3号工件坐标系G5714选用4号工件坐标系G5814选用5号工件坐标系G5914选用6号工件坐标系G6000 单一方向定位G6115精确停止方式*G6415切削方式G6500宏程序调用G6612模态宏程序调用*G6712模态宏程序调用取消G7309深孔钻削固定循环G7409反螺纹攻丝固定循环G7609精镗固定循环*G8009取消固定循环G8109钻削固定循环G8209钻削固定循环G8309深孔钻削固定循环G8409攻丝固定循环G8509镗削固定循环G8609镗削固定循环G8709反镗固定循环G8809镗削固定循环G8909镗削固定循环*G9003绝对值指令方式*G9103增量值指令方式G9200工件零点设定*G9810固定循环返回初始点G9910固定循环返回R点辅助功能用S代码来对主轴转速进行编程，用T代码来进行选刀编程，其它可编程辅助功能由M代码来实现，