鼓风机副邮箱加工毕业论文.doc

摘要数控技术及装备是发展新兴高技术产业和尖端工业（如信息技术及其产业、航空、航天等国防工业产业）的使用技术和最基本的装备。当今世界各国机械制造业广泛应用数控技术，以提高制造能力和水平、提高对动态多变市场的适应能力和集中竞争能力，大力发展以数控技术为核心的先进制造技术，已成为世界各发达国家加速经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径。本次毕业设计课题鼓风机副邮箱加工工艺分析及数控铣削加工，在机加工工艺编制方面，主要通过分析产品零件图和相关技术要求，查阅框板类零件相关资料，结合生产批量要求、零件的工艺结构要素、制造经济性、可行性等多方面因素，最终安排了12道工序来完成框板的部分加工，其中包括各道工序的加工方法，机床、刀具、夹具、辅具、量具的选择，基准面的选取，定位和夹紧方案的拟定。另外，在夹具设计方面，主要铣平面及钻孔这些工序进行了夹具方案的分析，计算和确定，并用一张装配图来表达设计出的夹具方案。本设计以数控铣床加工工艺、编程与操作为核心内容，重点介绍了数控铣床加工工艺，数控铣床的编程方法，数控铣床的操作方法，典型零件数控铣床加工综合实训等方面的知识及应用实践技能。关键字：铣削 工序卡 刀具 工艺路线 夹具设计Abstract CNC technology and equipment development is emerging high-technology industries and high-tech industries, such as information technology and its industry, aviation, aerospace, and defense industries) the use of technology and the most basic equipment. Today's world, all countries machinery manufacturing industry wide range of applications, and digital technology to improve manufacturing capabilities and level of the dynamic and changing, and improving the ability to adapt and market competitiveness and focus on making great efforts to develop a numerical control technology at the core of the advanced manufacturing technology, has become the world's developed countries accelerate economic development, and improve the overall status of the national strength and national critical path. He graduated from the design issues - blower deputy mailbox processing analysis and numerical control the trimming process, and in the process of establishment, mainly through analysis of product parts diagram and related technology required to access the class box part-related information, combining the production volume requirements, part of the process, create economic structural elements, feasibility, and other factors, the final arrangements for the 12 channel operation complete box part of the processing board, including the operation of the processing methods, machine tools, jigs, tools, gages, complemented by a selection of the selection, and datum, positioning and clamping the programming. In addition, the clamp design, the main trimming plane and drill holes for the operation of the clamp, and the calculation and analysis, and a drawings to express the design of the clamp. In order to numerically controlled milling machine the design process, programming and operating as a core content, with a focus on CNC milling machine, CNC milling machine processing the programming methods, and the CNC milling machine operating methods, the typical part CNC milling machine, such as the Integrated real-time processing of knowledge and practice skills.Key words：Milling Process card Tool Process Route Fixture Design 目 录摘要1Abstract2第一章 绪论41.1什么是数控加工41.2 数控加工技术的背景、意义、发展方向41.2.1数控加工技术的背景41.2.2 数控加工技术的意义51.2.3 数控加工技术的发展方向51.3数控技术在我国的发展概况61.4本课题的主要内容71.4.1本课题的任务71.4.2本课题的要求71.4.3本课题应解决的主要问题7第二章 零件821 零件的分析8211 零件的作用8212 零件的工艺分析8213工艺路线的安排1022 毛坯的选择11第三章 工艺路线的确定1231 工艺规程设计1232 制定工艺路线14第四章 加工余量及切削用量的确定1641 加工余量的确1642 切削要素1843 切削刀具及切削液的选择1844 工艺制造装备的选择20第五章 夹具设计215.1 夹具的作用215.2 夹具的设计条件22第六章 程序236.1编程思路236.2主程序24第七章 结论29谢 辞30参考文献30第一章 绪论 1.1什么是数控加工数控加工，就是在对工件材料进行加工前，事先在计算机上编写好程序，再将这些程序输入到使用计算机程序控制的机床进行指令性加工，或者直接在这种使用计算机程序控制的机床控制面板上编写指令进行加工。加工的全过程包括走刀、换刀、变速、变向、停车等，都是自动完成的。数控加工是现代化模具制造加工的一种先进手段，当然，数控加工手段并不一定只用于加工模具零件，用途十分广泛。1.2 数控加工技术的背景、意义、发展方向1.2.1数控加工技术的背景数控技术是指用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制的技术。它所控制的通常是位置、角度、速度等机械量和与机械能量流向有关的开关量。数控的产生依赖于数据载体和二进制形式数据运算的出现。1908年，穿孔的金属薄片互换式数据载体问世；19世纪末，以纸为数据载体并具有辅助功能的控制系统被发明；1938年，香农在美国麻省理工学院进行了数据快速运算和传输，奠定了现代计算机，包括计算机数字控制系统的基础。数控技术是与机床控制密切结合发展起来的。1952年，第一台数控机床问世，成为世界机械工业史上一件划时代的事件，推动了自动化的发展。20纪40年代末，美国开始研究数控机床，1952年，美国麻省理工学院伺服机构实验室成功研制出第一台数控铣床，并于1957年投入使用。这是制造技术发展过程中的一个重大突破，标志着制造领域中数控加工时代的开始。数控加工是现代制造技术的基础，这一发明对于制造行业而言，具有划时代的意义和深远的影响。世界上主要工业发达国家都十分重视数控加工技术的研究和发展。我国于1958年开始研制数控机床，成功试制出配有子管数控系统的数控机床，1965年开始批量生产配有晶体管数控系统的三坐标数控铣床。经过几十年的发展，目前的数控机床已实现了计算机控制并在工业界得到广泛应用。现在，数控技术也叫计算机数控技术，目前它是采用计算机实现数字程序控制的技术。这种技术用计算机按事先存贮的控制程序来执行对设备的控制功能。由于采用计算机替代原先用硬件逻辑电路组成的数控装置，使输入数据的存贮、处理、运算、逻辑判断等各种控制机能的实现，均可通过计算机软件来完成。当今世界各国机械制造业广泛应用数控技术，以提高制造能力和水平、提高对动态多变市场的适应能力和集中竞争能力，大力发展以数控技术为核心的先进制造技术，已成为世界各发达国家加速经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径。因此我国政府正积极采取各种有效措施大力发展中国的数控产业，把发展数控技术作为振兴机械工业的重中之重。1.2.2 数控加工技术的意义数控技术及装备是发展新兴高技术产业和尖端工业（如信息技术及其产业、航空、航天等国防工业产业）的使用技术和最基本的装备。当今世界各国机械制造业广泛应用数控技术，以提高制造能力和水平、提高对动态多变市场的适应能力和集中竞争能力，大力发展以数控技术为核心的先进制造技术，已成为世界各发达国家加速经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径。随着科学技术和社会生产的不断发展，机械制造技术有了深刻的变化，由于社会对产品多样化的需求更加强烈，多品种、中小批量生产的比重明显增加，采用传动的普通加工设备已难于适应高效率、高质量、多样化的加工要求。机床数控技术的应用，一方面促使机械加工的大量前期准备工作于机械加工过程连为一体；另一方面，促使机械加工的全过程与柔性自动化水平不断提高，即提高了制造系统适应各种生产条件变化的能力。1.2.3 数控加工技术的发展方向现代数控加工正在向高速化、高精度化、高柔性化、高一体化、网络化和智能化等方向发展。 1.高速切削受高生产率的驱使，高速化已是现代机床技术发展的重要方向之一。高速切削可以通过告诉运算技术快速插补运算技术超高速通信技术和高速主轴技术来实现。 2.高精度控制高精度化一直是数控技术发展追求的目标。它包括机床几何精度和机床使用的加工精度控制两方面。目前精整加工精度已提高到0.1um，并进入了亚微米级，不久超精度加工将进入纳米时代。 3.高柔性柔性是指机床适应加工对象变化的能力。目前，在进一步提高单机柔性自动化加工的同时，正努力向单元柔性和系统柔性发展。 4.高一体化CNC系统与加工过程作为一个整体，实现机电、光声、综合控制，测量造型加工一体化，加工实时检测与修正一体化，机床主机设计与数控设计一体化。 5.网络化实现多种通讯协议，既满足单机需要，又能满足FMS（柔性制造系统）CIMS（计算机集成制造系统）对基层设备的要求。配置网络接口，通过Internet可实现远程监视和控制加工，进行远程检测和诊断，是维修变的简单。建立分布式网络化制造系统，可便于形成“全球制造”。 1.3数控技术在我国的发展概况我国虽然早在1958年就开始研制数控机床，但由于历史原因，一直没有取得实质性成果。20世纪70年代初期，曾掀起研制数控机床的热潮，但当时是采用分立元件，性能不稳定，可靠性差。1980年北京机床研究所引进日本FANUC5、7、3、6数控系统，上海机床研究所引进美国GE公司的MTC-1数控系统，辽宁精密仪器厂引进美国Bendix公司的Dynapth LTD10数控系统。在引进、消化、吸收国外先进技术的基础上，北京研究所又开发出BS03经济型数控和BS04全功能数控系统，航天 706所研制出MNC864数控系统。“八五”期间国家有组织进百个单位进行以发展自主版权为目的的“数控技术公关”，从而为数控产业化建立了基础。20世纪90年代末，华中数控自主开发出基于PC-NC的HNC数控系统，达到了国际先进水平，加大了我国数控机床在国际上的竞争力度。我国近几年数控机床虽然发展较快，但与国际先进水平还存在一定的差距，主要表现在：可靠性差，外观质量差，产品开发周期长，应变能力差。我国是全世界机床拥有量最多的国家，但机床数控化率不高与西方工业发达国家相比差距很大，以有数控机床的利用率、开动率也不是很高。市场上的国产数控车削机床的技术水平较底，配套的高质量功能部件、数控系统附件主要靠进口；高技术功能全的产品主要靠进口。国产数控机床自行开发能力较差，相对有较高技术水平的产品主要靠引进图纸 合资生产或进口件组装来达到要求。1.4本课题的主要内容1.4.1本课题的任务本课题任务是在数控机床上加工CAD图所示的鼓风机副油箱,确定零件的加工工艺路线； 确定刀具零点坐标；依照加工内容设定主轴转速和进给速度；编制加工程序。 确定加工内容、工件坐标系，依据加工内容确定走刀路线、所用刀具和切削用量；根据需要进行节点计算，完成NC代码的编制。1.4.2本课题的要求1、 用AutoCAD进行绘制零件图；2、 毛坏图3、 详细数控加工工艺分析；4、 零件的数控编程；5、 夹具的装配图及零件图6、 对零件的质量进行检验与分析。1.4.3本课题应解决的主要问题 1、 毛坯的设定和材料的选择。2、 夹具的设计（怎样定位所加工的零件，设计出合理、简单的夹具）。3、 刀具的选择（加工零件过程中要用到的刀，如面铣刀、镗刀和钻头、丝锥、以及刀具的参数、结构）。4、 切削用量的选择（铣端面主轴的转速，镗孔主轴的转速，钻孔主轴的转速，进给速度的确定，背吃刀量包括粗精加工，要根据机床的自身情况决定）。5、 确定零件加工的顺序。6、 加工零件的走刀路线。7、 程序的编写和在编程序的过程中各个节、基点的计算。第二章 零件21 零件的分析211 零件的作用题目所给的零件是鼓风机的副油箱，副油箱是鼓风机的基础零件，为鼓风机提供能量，使其能正常工作。由此可见此类箱体零件是机器或部件的基础零件,它把有关零件联结成一个整体,使这些零件保持正确的相对位置,彼此能协调地工作.因此,箱体零件的制造精度将直接影响机器或部件的装配质量,进而影响机器的使用性能和寿命.因而箱体一般具有较高的技术要求.由于机器的结构特点和箱体在机器中的不同功用,箱体零件具有多种不同的结构型式,其共同特点是:结构形状复杂,箱壁薄而不均匀,内部呈腔型;有若干精度要求较高的平面和孔系,还有较多的紧固螺纹孔等.箱体零件的毛坯通常采用铸铁件.因为灰铸铁具有较好的耐磨性,减震性以及良好的铸造性能和切削性能,价格也比较便宜.有时为了减轻重量,用有色金属合金铸造箱体毛坯(如航空发动机上的箱体等).在单件小批生产中,为了缩短生产周期有时也采用焊接毛坯.毛坯的铸造方法,取决于生产类型和毛坯尺寸.在单件小批生产中,多采用木模手工造型;在大批量生产中广泛采用金属模机器造型,毛坯的精度较高.箱体上大于3050mm的孔,一般都铸造出顶孔,以减少加工余量 212 零件的工艺分析 1、零件形状：箱体的结构形状比较复杂，加工的表面多，要求高，机械加工的工作量大，结构工艺性有以下几方面值得注意： (1)本箱体加工的基本孔可分为通孔，通孔加工工艺性好。 (2)为了减少加工中的换刀次数，箱体上的紧固孔的尺寸规格应保持一致。该零件的主要加工表面为 ：前后端面、左右两侧面、顶端面、底端面和各面分布的孔及各螺纹孔。前端面、后端面及、孔的精度直接影响到箱体的功用，位置精度和形状精度应严格要求，它们的加工应尽可能放在同一道工序中加工，避免造成基准不重合误差及装夹误差。螺纹孔的位置精度和形状精度也应严格要求，它们直接影箱体和齿轮的连接。从而影箱体的功用。附图 2、数控加工的工艺基础 （1）工序工步的概念工序：机加工中的一次装夹为一道工序。工步：在工序中一把刀算一个工步或在工步中加工一个部位算一个工步。 （2）工艺规程制定的步骤及方法 3.零件的工艺性分析 (1) 结构工艺性分析 加工成型， 零件的结构工艺性是指零件对加工方法的适应性，即所设计的零件结构应便于在数控车床上加工，加工零件时应根据数控车削的特点，认真审视零件图的合理性。 (2) 轮廓几何要素分析 在手工编程时，要计算每个基点坐标，在自动编程时，要对构成零件的轮廓的所有几何元素进行定义，因此在分析零件图时，要分析几何元素的给定条件是否充分。 (3) 精度及技术要求分析 对被加工零件的精度及技术要求进行分析，是零件工艺分析的重要内容，只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基础上，才能对加工方法、装夹方式、刀具的切削用量进行正确而合理的选择。精度及技术要求分析的主要内容：一是分析精度及各项技术要求是否齐全、是否合理；二是本工序的数控车削加工精度能否达到图样的要求，若达不到，需要采取其它措施弥补的话，则应给后续工作留有余量；三是找出图纸上有位置精度要求的表面，这些表面应在一次安装中完成；四是对表面粗糙度要求较高的表面，应确定用恒线速切削。 4、 结构工艺性分析 加工成型， 零件的结构工艺性是指零件对加工方法的适应性，即所设计的零件结构应便于在数控车床上加工，加工零件时应根据数控铣削的特点，认真审视零件图的合理性。 5、 轮廓几何要素分析 在手工编程时，要计算每个基点坐标，在自动编程时，要对构成零件的轮廓的所有几何元素进行定义，因此在分析零件图时，要分析几何元素的给定条件是否充分。 6、 精度及技术要求分析 对被加工零件的精度及技术要求进行分析，是零件工艺分析的重要内容，只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基础上，才能对加工方法、装夹方式、刀具的切削用量进行正确而合理的选择。精度及技术要求分析的主要内容：一是分析精度及各项技术要求是否齐全、是否合理；二是本工序的数控车削加工精度能否达到图样的要求，若达不到，需要采取其它措施弥补的话，则应给后续工作留有余量；三是找出图纸上有位置精度要求的表面，这些表面应在一次安装中完成；四是对表面粗糙度要求较高的表面，应确定用恒线速切削。 7、技术要求如下：（1）尺寸精度 配合孔的尺寸精度和、形状精度、表面粗糙度要求。（2）位置精度 包括孔系轴线之间的距离尺寸精度和平行度，同一轴线上各孔的同轴度，以及孔端面对孔轴线的垂直度等。（3）此外，为满足框板加工中的定位需要及箱壳与机器总装要求，框板的装配基准面与加工中的定位基准面应有一定的平面度和表面粗糙度要求；各支承配合孔与装配基准面之间应有一定距离尺寸精度的要求213工艺路线的安排副油箱要求加工的表面很多。在这些加工表面中，孔加工精度比平面的加工精度难保证，于是，副油箱的孔系加工精度就成为工艺关键问题。因此，在工艺路线的安排中应注意三个问题：1、工件的时效处理副油箱结构较复杂壁厚也不均匀，铸造内应力较大。由于内应力会引起变形，因此铸造后应安排人工时效处理以消除内应力减少变形。一般精度要求的表面，可利用粗、精加工工序之间的自然停放和运输时间，得到自然时效的效果。但自然时效需要的时间较长，否则会影响副油箱精度的稳定性。对于较为精密的副油箱，在粗加工和精加工工序间还应安排一次人工时效，迅速充分地消除内应力，提高精度的稳定性。2、排加工工艺的顺序时应先面后孔由于平面面积较大定位稳定可靠，有利与简化夹具结构检少安装变形。从加工难度来看，端面比孔加工容易。先加工端面，把铸件表面的凹凸不平和夹砂等缺陷切除，以便于孔的加工和保证孔的加工精度。因此，一般均应先加工面。3、粗、精加工阶段要分开副油箱均为铸件，加工余量较大，而在粗加工中切除的金属较多，因而夹紧力、切削力都较大，切削热也较多。加之粗加工后，工件内应力重新分布也会引起工件变形，因此，对加工精度影响较大。为此，把粗精加工分开进行，有利于把已加工后由于各种原因引起的工件变形充分暴露出来，然后在精加工中将其消除。22 毛坯的选择根据零件图可知，“副油箱”零件材料为HT200，零件毛坯的重量约为350kg。确定为中批生产，因此选用铸造毛坯，这样，毛坯形状与成品相似，加工方便，省工省料。毛坯图如下：第三章 工艺路线的确定31 工艺规程设计制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使用工序集中来提高生产效率，除此之外，应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。在选择某一表面的加工方法时，一般总是首先选定它的最终加工方法，然后再逐一选定各有关前导工序的加工方法。 1、加工方法选择的原则：(1)所选加工方法应考虑每种加工方法的经济精度范围要与加工表面的精度要求以及表面度要求相适应。(2)所选加工方法能确保加工面的几何形状精度、表面位置精度的要求。(3)所选加工方法要与零件材料的可加工性相适应。例如，淬火钢、耐热钢等硬度高的材料应采用磨削方法加工。(4)所选加工方法要与生产类型相适应。大批量生产类型时，应采用高效的机床设备和先进的加工方法。 采用通用机床和数控机床加工。 (5)所选加工方法要与企业现有设备条件和工人技术水平相适应。 2、本课题加工方法和顺序：粗铣、精铣下平面（A）-粗铣、精铣上平面（B） -铣（C）平面-粗镗、精镗43.5的内孔-攻45的内螺纹-粗铣、半精铣（D）平面-钻18.5的内孔-攻20×1.5的内螺纹-粗铣、半精铣平面（E）（F）（H）-钻F面18.5和E、H面2-20的内孔-攻F面20的内螺纹-粗镗、精镗150的内孔-钻6-6深15的孔-攻6-8深15的螺纹。 3、加工阶段的划分为了保证零件的加工质量，必须把整个加工过程划分为几个阶段。一般可分为粗加工、半精加工、精加工和光整加工等几个阶段。（1）粗加工。粗加工阶段要切去较多余的金属，其主要任务是获得较高的生产率，另外就是为半精加工提供基准，并留有均匀而恰当的余量，为以后的精加工创造较好的条件。粗加工的公差等级较低（IT11IT12），粗糙度较大（Ra8010um）。（2）半精加工。半精加工阶段是完成一些次要表面的加工，并为主要的精加工做好准备，即达到一定的精度，并给精加工留有余量。半精加工的公差等级为IT9IT10，表面粗糙度（3）精加工。精加工阶段主要为保证位置精度、尺寸公差及表面粗糙度，切去较少的余量，其加工的公差等级为IT8，表面粗糙度为Ra1.250.32um。（4）光整加工。光整加工的公差等级为IT5IT6，表面粗糙度为Ra0.160.01um。其主要作用是改善表面质量（表面粗糙度和表面状态等），对尺寸精度改善很少，一般不能纠正相互位置误差。 4、工序划分的原则：（1）工序集中原则-是指每道工序包括尽可能多的加工内容，从而使工序的总数减少。采用工序集中原则的优点是：有利于采用高效的专用设备和数控机床，提高生产效率；减少工序数目，缩短工艺路线，简化生产计划和生产组织工作；减少机床数量、操作工人数和占地面积；减少工件装夹次数，不仅保证了各加工表面间的相互位置精度，而且减少了夹具数量和装夹工件的辅助时间。缺点：专用设备和工艺装备投资大、调整维修比较麻烦、不利于转产。（2）工序分散原则-是将工件的加工分散早较多的工序内进行，每道工序的加工内容很少。采用工序分散原则的优点是：加工设备和工艺装备结构简单，转产容易；有利于选择合理的切削用量，减少机动时间。缺点：工艺路线过长，所需设备及工人人数多，占地面积大。（3）工序划分的方法：大批生产时，使用多轴、多刀的高效加工中心-工序集中原则，若是由组合机床组成的自动线上加工-工序分散原则；单件小批生产时-工序集中原则，成批时，应试具体情况，可以是工序集中原则也可以工序分散原则； 结构尺寸和重量都很大的重型零件- 工序集中原则；刚性差、精度高的零件-工序分散原则划分工序。5、加工顺序的确定 零件铣削加工顺序遵循下列原则： （1）基面先行 用作精基准的表面优先加工出来，因为定位基准的表面越精确，装夹误差就越小。（2） 先粗后精 按照粗铣半精铣精铣的顺序进行，逐渐提高加工精度。粗铣将在较短的时间内将工件表面上的大部分余量切掉，一方面提高金属切削率，另一方面满足精铣的余量均匀性要求。（3）内外交加（先面后孔） 对即有内轮廓，又有外轮廓需要加工的零件，安排加工顺序时，应先进行内外轮廓粗加工，后进行内外轮廓精加工。切不可将零件上一部分轮廓加工完毕后，再加工其它表面 。通过分析，本课题任务的加工顺序为：由粗、精铣平面，到镗孔、由内到外的原则确定，然后公私，最后钻孔、攻丝、去毛刺，最后检验入库。6、热处理工序的安排热处理工序在工艺路线中安排得是否恰当，是影响零件加工质量和材料使用性能的重要因素。热处理在工艺路线中的位置，应根据零件材料和热处理的目的来定。如退火、正火是为了改善切削加工性，故一般安排在机加工工序之前；而淬火则应安排在铣之后，磨削之前进行；表面处理一般安排在工艺过程的后期。除了以上常规的安排之外，热处理工序也可以安排在特种加工工序之前。32 制定工艺路线根据各表面加工要求和各种加工方法能达到的经济精度，确定各表面的加工方法如下：上下端面： 数控立铣其他要加工的部分：加工中心根据先面后孔，先主要面后次要面和先粗加工后精加工的原则，将外表面粗加工放在前面，精加工放在后面。工艺流程：南通职业大学机械工程系机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号001产品名称鼓风机零件名称副油箱共2页第 1页材 料 牌 号HT200毛 坯 种 类铸件毛坯外形尺寸每毛坯件数1每 台 件 数1备 注 工 序 号工序名称工艺内容车间 工 段设 备工 艺 装 备 工 时 准 终 单件10铸造铸造铸造20铣粗铣、精铣下平面（A）数控中心数控铣床专用夹具 30铣 粗铣、精铣上平面（B）数控中心数控铣床专用夹具40铣铣（C）平面数控中心 加工中心专用夹具镗粗镗、精镗43.5的孔攻丝 攻M45的螺纹50铣粗铣、半精铣（D）平面数控中心加工中心专用夹具钻钻18.5的孔 攻丝攻M20×1.5的螺纹60铣粗铣、半精铣平面（E）（F）（H）数控中心加工中心专用夹具钻钻F面18.5和E、H面2-20的内孔攻丝攻F面M20的螺纹70镗粗镗、精镗150的内孔数控中心加工中心专用夹具80钻钻6-6深15的孔加工中心专用夹具攻丝攻6-M8深15的螺纹南通职业大学机械工程系机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号产品名称鼓风机零件名称副油箱共2页第2 页材 料 牌 号HT200毛 坯 种 类铸件毛坯外形尺寸每毛坯件数1每 台 件 数1备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车 间 工 段设 备工 艺 装 备 工 时 准终 单件90钻钻16-8深22的孔数控中心加工中心待添加的隐藏文字内容2专用夹具攻丝攻16-M10深22的螺纹 100钳工 去毛刺倒角金工110检检验120入库清洗干净，涂上防锈油，入库 数控铣削加工除了具有普通铣床加工的特点外，还有：零件加工的适应性强、灵活性好，能加工轮廓形状特别复杂或难以控制尺寸的零件，能加工一次装夹定位后，需进行多道工序加工的零件。加工精度高、加工质量稳定可靠，生产自动化程序高，生产效率高。第四章 加工余量及切削用量的确定41 加工余量的确因为铸铁容易成形，切削性能好，价格低廉，且抗振性和耐磨性也较好，因此，一般箱体零件的材料大都采用铸铁，其牌号选用HT200， 由于铸铁容易成形，切削性能好，价格低廉，且抗振性和耐磨性也较好，因此，一般箱体零件的材料大都采用铸铁，其牌号选用HT200，根据零件材料确定毛坯为铸件又由题目已知零件的生产类型为中批生产，毛坯的铸造方法选用金属模机械砂型。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效处理。参考文献1表2.2-5，该种铸件的尺寸公差等级CT为7-9级，面的加工余量取CT为8级,MA取F。孔的加工余量等级取CT为9级，MA取G。由于考虑毛坯在铸造时的收缩，参考文献3表11-2灰铸铁的收缩率为3.5%。参考文献1表2.2-4，用查表法确定个表面的总余量如下表所示。加工表面基本尺寸（mm）加工余量等级加工余量数值（mm）说明H面到D面5F4.0单侧加工H面到E面381F4.0单侧加工H面到F面381F4.0单侧加工H面到G面381F 4.0单侧加工M面到B面 120 F 4.0单侧加工M面到A面 10 F 4.0单侧加工N面到C面 60F3.5单侧加工M42×1.5 42 G 3+3双侧加工150的内孔 150 G 4+4双侧加工主要毛坯尺寸及公差主要面尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CT前后端面12581331.8上下端面401 84092.2左端面N面到C面603.563.51.44242336215015041422.542 切削要素 切削用量是指切削速度 v c 、进给量 f （或进给速度 v f ）、背吃刀量 a p 三者的总称，也称为切削用量三要素。 1、切削速度vc 是指刀具切削刃上选定点相对于工件待加工表面在主运动方 切削用量的瞬时速度单位为M/min。 2、进给量f 在主运动每转一转或每一行程时（或单位时间内），刀具与工件之间沿进给运动方向的相对位移，单位mm/s。 3、背吃刀量（切削深度）ap 待加工表面与已加工表面之间的垂直距离，单位mm。43 切削刀具及切削液的选择 1、工具钢刀具：其耐热温度约在200300之间，只能适用于一般材料的切削，在高温下会失去硬度。由于这种刀具耐热性差，要求冷却液的冷却效果要好，一般采用乳化液为宜。 2、高速钢：这种材料是以铬、镍、钨、钼、钒（有的还含铝）为基础的高级合金钢，它们的耐热明显比工具钢高，允许的最高温度可达600。与其他耐高温的金属和陶瓷材料相比，高速钢有一系列优点，特别是它具有较高的坚韧性，适合于几何形状复杂的工件和连续切削加工，而且，高速钢具有良好的可加工性和价格上容易被接受。使用高速钢刀具进行低速和中速切削时，建议采用油基切削液或乳化液。在高速切削时，由于发热量大，以采用水基切削液为宜。若使用油基切削液会产生较多的烟雾，污染环境，而且容易造成工件烧伤，加工质量下降，刀具磨损增大。 3、硬质合金刀具：用于切削刀具的硬质合金是由碳化钨（WC）、碳化钛（TiC）、碳化钽（TaC）和510的钴组成，它的硬度大大超过高速钢，最高允许工作温度可达1000，具有优良的耐热性能，在加工钢铁材料时，可减少切屑间的粘结现象。在选用切削时，要考虑硬质合金对骤热的敏感性，尽可能使用刀具均匀受热，否则会导致崩刃。在加工一般材料时，经常采用干切削，但在干切削时，工件温升较高，使工件产生热变形，影响工件加工精度，而且在没有润滑剂的条件下进行切削，由于切削阻力大，使功率消耗增大，刀具的磨损也加快。干切削也是不很合算的。 在选用切削液时一般油基切削液的热传导性能较差，使刀具产生骤冷的危险性比水基切削液小，所以一般选用含有抗磨添加剂的油基切削液为宜。在使用冷却液进行切削时，要注意均匀冷却刀具，在开始切削之前，最好预先用切削液冷却刀具。对于高速切削，要用大流量切削液喷淋切削区，以免赞成刀具受热不均匀产生崩刃，亦可减少由于温度过高产生蒸发形成和烟污染。 4、陶瓷刀具：采用氧化铝（AI2O3）、金属和碳在高温下烧结而成，这种材料的高温耐磨性比硬质合金要好，一般采用干切削，但考虑到均匀的冷却和避免温度过高，也常用水基