自来水管阀阀体的零件的机械加工工艺规程及夹具设计.doc

机械制造工艺学毕业设计任务书题目：设计自来水管阀阀体的零件的机械加工工艺规程及6、7道工序的夹具设计内容：（1）零件图 1张 （2）机械加工工艺规程卡片 1套 （3）3道工序的夹具装配总图 1张 （4）4道工序的夹具装配总图 1张 （5）夹具零件图 1套（6）毕业设计说明书 1套 前言毕业设计是在学完了机械制造工艺学（含机床夹具设计）等所有课程后，并通过进行了生产实习和课程设计的基础上进行的最后一个教学环节。这次设计使我们综合运用机械制造工艺学中的基础理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个中等复杂程度零件（阀体）的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法，拟定夹具设计方案，完成夹具结构设计的能力。同时也大大的提高了我们熟悉运用手册、规范、图表等技术资料的能力，进一步培养我们识图、制图、运算、和编写技术文件等基础技能。由于能力有限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望各位老师多加指教。目 录前言2摘要4The abstract5一、用途和主要性能参数61.用途62工作原理和结构说明6二、阀体零件的分析71、阀体的作用72、零件的工艺性分析7三、确定毛坯、画毛坯图8四、工艺规程的设计91、定位基准的选择92、制定工艺路线113、选择加工设备及刀具、夹、量具144、加工工序设计165、确定切削用量及基本时间186、填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡23六、夹具体的设计23七、夹具设计2406道夹具的设计2407道夹具的设计26结束语30参考文献31摘要夹具是机械制造工厂里使用的一种工艺装备，分为机床夹具、焊接夹具、装配夹具及检验夹具。对工件进行机械加工时，一些精度要求主要是通过夹具来保证的。管阀主要用于需要保持全开全关的场合。用来控制运输油品、蒸汽、水等的流量。管阀主要是由阀体、阀盖、阀杆、支架、手轮等组成。本文主要是介绍关于阀体设计的过程，阀体工艺规程的编制，以及阀体在加工过程中，工序夹具的设计。关键字：管阀 阀体 夹具 精度The abstractJig is one kind of craft equipment which in the machine manufacture factory uses, divides into the engine bed jig, the welding fixture, the sectional fixture and the examination jig. When to work piece machine, some precision requests mainly is guaranteed through the jig. The gate valve mainly uses in to need to maintain all opens the entire pass the situation. Uses for to control the transportation oil quality, the steam, the water and so on the current capacity. The gate valve mainly is by the valve body, the valve cover, the valve lever, the support, the handwheel and so on is composed. This article mainly is the introduction the process which designs about the valve body, the valve body technological process establishment, as well as valve body in processing process, working procedure jig design 。Essential character： gate valve valve causes jig precision一、用途和主要性能参数1.用途楔式管阀适用于工作温度t425，介质为水、蒸气、油品等的管路上，作为控制介质流动的起闭器。主要性能规范压力等级Class单位介质600LbMpaLbf/in2水强度试验15.32225密封试验11.21630上密封试验11.21630低压密封试验0.680空气2工作原理和结构说明1. 本阀门主要由阀体、阀盖、闸板、阀座及阀杆等零件组成。2. 本阀门依靠手轮带动阀杆螺母，使阀杆升降而带动闸板垂直于介质流动方向的直线位移，达到开启和关闭的目的。二、阀体零件的分析1、 阀体的作用 阀体是管阀的一个主要零件。闸阀主要是由阀体、阀盖、闸板、阀座及阀杆等零件组成。阀体其相当于简单的三通结构，主要是由左右俩法兰，中间的法兰来通水、油、蒸气等，而流量的大小则是由闸板、阀杆等的控制调整。而阀体的中法兰面上的8-25mm孔即为螺栓联接孔，主要是实现与阀盖的正确联接。2、 零件的工艺性分析 由零件图得知，其材料为WCB，是美国材料标准。特用于阀门，其含碳量在0.3以下。具有较强的强度、耐磨性、耐热性，使用于承受较大应力、要求耐磨的零件。 该零件主要加工面为195法兰的端面、左右法兰总长250±1.9、法兰的凸台、止口水线等，以及8-25的螺栓孔的加工。 端面12.5的粗糙度要求以及中心145距离的要求都是要3道工序的夹具所保证，左右法兰的圆度、同轴度，以及5°角倾斜要求则是由4道工序夹具所保证的。8-25的螺栓孔的尺寸精度，以及每个孔之间的偏角，影响阀盖与阀体联接时的正确定位，从而影响整个闸阀的气密性。由参考文献中有关面和孔的经济精度及机床达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。三、确定毛坯、画毛坯图 根据零件材料确定毛坯为铸件。根据工厂实际要求，其生产类型为大批生产。毛坯的铸造方法选用砂型机器造型。参考文献1 表2.2-5成批和大量生产的铸件机械加工余量等级，该种铸件的尺寸公差等级CT为810级，加工余量等级MA为H级。故取CT为10级，MA为H级。铸件尺寸公差（代号“CT”）分为16级。壁厚尺寸公差可比一般尺寸差降一级公差带。应对称于铸件基本尺寸设置。 基本尺寸应按有加工要求的表面上最大基本尺寸和该表面距离他的加工基准见尺寸中较大的尺寸确定。旋转体基本尺寸取其直径或高度（长度）中较大尺寸。 表2.2-4中每栏有两个加工余量数值是以一则为基准、进行单侧加工的余量值。下面的数值为进行双侧加工时每侧加工余量值。 参考文献1表，用查表法确定各表面的总余量如下表所示：表3-1 各加工表面总余量加工表面基本尺寸（mm）加工余量等级加工余量数值(mm)说明A 面125H5.0单侧加工B 凸台112H4.0双侧加工C 止口88×4H3.0双侧加工D 外圆面195H5.0双侧加工E 反平面94H3.0双侧加工F 面145H4.0单侧加工G 内止口115H4.0单侧加工H 外圆200H5.0双侧加工I 反平面126H4.0双侧加工J425孔25H3.0双侧加工 由参考文献1表2.2-1，可得铸件主要尺寸的公差，如下表： 表3-2 主要毛坯尺寸及公差 （mm）主要面尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CTA面的轮廓尺寸1255.01253.6中法兰平面距中心尺寸1454.01453.64-25孔253.0-2.4四、工艺规程的设计1、 定位基准的选择基准的选择：闸阀的阀体的3个法兰面在整个阀体加工过的程中既是装配基准又是设计基准，所以选择其作为定位基准，能使加工遵循“基准重合”的原则。其余各面和孔的加工也能用它来定位，这样使工艺路线遵循了“基准统一”的原则。此外三个法兰面都比较的大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单、可靠，操作方便。当加工3道工序的时候则以左法兰面和中法兰面作为粗基准，加工右法兰面。同样的夹具，夹紧方式，右法兰面和中法兰面加工左法兰面。而加工4道工序的时候则以通径法兰面为精基准加工。 由于工件的定位是通过定位副的接触（或配合）实现的，定位元件上限位基面的精度直接影响工件的定位精度，因此，限位基面应有足够的精度，以适应工件的加工要求。定位元件不仅限制工件的自由度，还有支承工件、承受夹紧力和切削力的作用，因此，应有足够的强度和刚度，以免使用中变形或损坏。由于本工艺用主要草用的基本都是车夹具，车床的主轴转速一般都是非常的高，需要较高的强度和刚度。工件的装卸会磨损定位元件的限位基面，导致定位精度下降。定位精度下降到一定程度时，定位元件必须更换，否则，夹具不能继续使用。为了延长定位元件的更换周期，提高夹具的使用寿命，定位元件应有较好的耐磨性。 具体图形定位基准的面如下图所示： 最先机械加工的是左(右)法兰面，预想方案有俩种定位夹紧方案： 方案一、还好是先以中法兰面为粗基准，限制3个自由度。再用支撑钉来分别支撑左(右)法兰面，则总共限制5个自由度，X轴的转动不受限制。在俩左(右)法兰俩边分别用俩个V型块来限制X轴的转动，以及夹紧整个工件。 但由于此道工序中要有个5°角倾斜的要求，同时还需保证其的同轴度，圆度等。5°角主要是由夹具模板保证的，而夹紧装置由于与工件长期的接触易产生磨损，加工时容易偏，同轴度和圆度都不能够保证。方案二、由于磨损不能够保证同轴度和圆度的要求，考虑的以上的要求，将原来支撑左（右）的支撑锭换成与其配套的圆板支撑，还是采用两块V型块从两边夹紧，这样即使两V型块长期使用磨损还有有比较精确同轴度和圆度的圆板来保证。从俩方面来保证，所达到的精度就会比较的高拉。加工完左右两通径法兰后，以其为精基准加工中法兰，首先以两通径法兰面由两个V块来限制。表面由压板压住起着定位夹紧的作用。2、 制定工艺路线根据各表面加工要求和各种加工方法能达到的经济精度，确定个表面的加工方法如下：A、B、C、D、E面：粗车-精车F、G、H、I面：粗车-精车10级精度未铸出孔：钻-扩-铰；螺纹孔：钻孔-攻螺纹。 因A、B、C、D、E面的加工要求精度比较的高，而通径法兰的中间是带有5°的倾斜要求，同轴度和圆度的要求均比较的高。故它们的加工宜采用工序集中的原则，即分别在一次装夹下将其加工出来，以保证其位置精度。 根据先面后孔、先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的原则，将A、B、C、D、E、F、G、H、I面、凸台、止口的粗加工放前，精加工放在后面，而通径孔，阀座内螺纹及静密封面，通径法兰的螺栓孔等的加工放在后面。通径法兰钻完螺栓孔孔后，还需把反平面锪平，这道工序则放在最后进行加工。清理毛刺和转入装配为是最后工序。 初步拟订的加工工艺路线如下：工序号工 序 内 容10铸造20时效30涂漆40铸钢件按规定要求进行全数检验50粗、精车通径法兰外圆、凸台、内止口、V型密封槽反平面60粗、精车阀体总长法兰外圆、凸台、内止口、V型密封槽反平面70粗、精车中法兰外圆、中心高、内止口、V型密封槽反平面80粗、精车通径孔联接阀座的内螺纹及静密封面90刨俩侧导向筋100加热后焊接阀座并保温、热补、打磨焊缝处、清理两通径法兰外圆、端面氧化皮。110钻通径法兰螺栓孔120钻中法兰螺栓孔。130通径法兰反平面锪平。140清理毛刺、转入装配 上述的方案遵循了工艺路线拟订的一般原则，但某些工序有些问题还值得进一步讨论。 由于本加工工艺路线中有加热后焊接阀座并保温、热补、打磨焊缝处、清理两通径法兰外圆、端面氧化皮。这一道工序加工完后就直接按照初步拟订的工艺路线来讲，就是直接钻通径法兰螺栓孔、钻中法兰螺栓孔、通径法兰反平面锪平。在焊接过后由于应力变化，组织结构的变化，可能回使零件产生变形，会影响原已加工通径法兰的精度，而通径法兰的俩端面表面粗糙度要求为12.5，且通径法兰孔的加工要求同轴度和圆度的要求也比较的高， 孔的5°倾斜加工也比的有难度。在焊接过后若不加工直接钻孔，精度要求方面难以达到。 因为初步拟订的工艺路线是粗精车放在一起加工的，根据实际要求考虑将粗精车分开进行加工，即将精车部分的放到焊接以后钻孔以前的工序中，这样保证阀体零件要要求的个方面精度。由于才用的是同种工艺，未必显的设计的工艺路线过于繁琐，没采用工序集中的方法，增加了装夹的次数，而定位误差和装夹误差也有所增加。这样设计与设想的结果未必相同，但虽然是误差值增大，但由于采用的工装还是一样，误差产生值不大，若不该工艺规程，则焊接后的精度相差非常之大。 修改后的工艺路线如下：工序号工 序 内 容10铸造20时效30涂漆40铸钢件按规定要求进行全数检验50粗、精车通径法兰外圆、凸台、内止口、V型密封槽反平面60粗、精车阀体总长法兰外圆、凸台、内止口、V型密封槽反平面70粗、精车中法兰外圆、中心高、内止口、V型密封槽反平面80粗、精车通径孔联接阀座的内螺纹及静密封面90刨俩侧导向筋100加热后焊接阀座并保温、热补、打磨焊缝处、清理两通径法兰外圆、端面氧化皮。110精车两通径法兰端面、凸台、车水线。120精车中法兰外圆、端面、车止口。130精车阀座密封面。140钻通径法兰螺栓孔150钻中法兰螺栓孔。160通径法兰反平面锪平。170清理毛刺、转入装配3、选择加工设备及刀具、夹、量具由于生产类型为大批生产，故加工设备宜用通用机床为主， 以少量专用机床。其生产方式为以通用机床加夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线。工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。工序设计包括机床与工艺装备的选择，加工余量的确定，工序尺寸的确定，切削用量的确定，时间定额的确定等。 机床的选择：首先选择机床时应该考虑机床的加工尺寸范围应与零件的外廓尺寸相适应；机床的工作精度应与工序的精度要求相适应；机床的生产效率应与零件的生产类型相适应；机床的选择应考虑车间现有设备条件，尽量采用现在有的设备进行改装。 夹具在大批、成批大量生产中应按工序加工要求设计制造专用夹具，本工艺过程中车这道工序所用的夹具均为设计的专用夹具。量具的选择主要根据生产类型和加工精度。在单件、小批生产中，应尽量采用通用量具、量仪。在大批、大量生产中应采用各种量规和高效的检验仪器和检验夹具等。 刀具的选择只要取决于工序所采用的加工方法、加工表面的尺寸、工件材料、加工精度和表面粗糙度要求、生产率和经济性等，一般应尽可能采用标准刀具，必要时采用高生产率的复合刀具及其他专用刀具。在车床上加工的工序，一般都选用硬质合金车刀和镗刀。 粗精车通径法兰外圆、凸台、内止口、密封槽反平面，考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用C630，无丝杆车床，（参考文献1表4.1-3）。选择90°外圆车刀，采用四爪卡盘来夹紧，检验测量则采用一般的游标卡尺。 粗精车阀体总长法兰外圆、凸台、内止口密封槽反平面，因为定位基准的转换，所以改用C6136卧室车床（参考文献 1表4.1-2）同样采用90°外圆车刀。采用车专用夹具及游标卡尺、样板、卡规。 粗精车中法兰外圆，中心高，内止口和V型槽，由于外圆直径比较大则改用CA6140，其回转直径比较的大。（参考文献1表4.1-2）刀具还是采用外圆车刀，车3道专用夹具、游标卡尺、样板和卡规。 粗精车通径孔、阀座内螺纹及静密封面采用CA6140，四道车夹具、螺纹规、卡规和塞规。 刨俩侧导向筋，显然采用刨床。按照要求根据现有设备，采用B665牛头刨床。由于俩侧的筋要求比较要，成型不易故选取成型刀具，量具采用导向筋卡规来进行测量。 钻通径法兰螺栓孔选用摇臂钻床Z3035加工（参考文献1表4.1-3），钻中法兰螺栓孔同样选用Z3035摇臂钻床。 量具的选择一般采用通用量具。选择量具的方法有二种：一种按计量器具的不确定度选择；二是按照计量器具的测量方法极限误差选择。本工艺中考虑到现场加工精度要求，现有设备，采用一般的游标卡尺、卡规、样板等进行测量。4、加工工序设计 确定工序尺寸是由加工表面的最后工序往前推算，最后工序尺寸按零件图样的要求标注。 1)、工序40粗车及工序90精车H端面的工序尺寸计算 查文献1表2.3-5端面加工余量，得精加工余量ZH精=1.0mm。已知H面的总余量ZH总=5.0mm。故粗加工余量ZH粗=5.0-1.0=4.0mm。如上图所示，精车H面工序中是以其中心为定位基准的，H面至中心的工序尺寸即为设计尺寸XH-中精=145±0.05mm，则粗车H面工序尺寸为XH-中粗=146mm。 根据参考文献2表2.6-6，得粗加工公差等级为IT11-IT14，取IT=11，其公差TN-B粗= 0.16 ，所以，XH-中粗= 146±0.08 校核精车余量ZH精： ZH精min =XH-中粗min- XH-中精max =145.92-145.05 =0.87mm故余量足够。 此两道工序中还需要保证内止口的精度要求115H11 加工表面115： 粗车工序双边余量2.5， 半精车工序双边余量1.5 工序尺寸及公差： 粗车到113.5 半精车到115，公差H11，ES=0.22，EI=0 表面粗糙度： 粗车 Ra=12.5 半精车 Ra=6.3 2）、10、80道工序粗精车通径外圆的内止口，保持88H13×4的尺寸。根据参考文献1表2.2-3查的起总余量为4,H13等级，即为上偏差ES=+0.540，下偏差EI=0。根据参考文献1，由经济精度来看则是粗车就能达到。IT=13，表米那粗糙度要求为6.3，根据经济表面粗糙度R a值/m6.3的要求，查参考文献2表1-10，则需要经过粗车-半精车。 加工表面88x4： 粗车工序双边余量2.5， 半精车工序双边余量1.5 工序尺寸及公差： 粗车到86.5 半精车到88，公差H13，ES=0.54，EI=0 表面粗糙度： 粗车 Ra=12.5 半精车 Ra=6.3 工序10、80中除了有内止口的加工要求，另外还要保证粗精车外圆195h11的加工要求。由参考文献2得： 加工表面195： 粗车工序双边余量2.5， 半精车工序双边余量1.5 工序尺寸及公差： 粗车到196.5，es=0，ei=-0.54 半精车到195，公差h11，es=0，ei=-0.22 表面粗糙度： 粗车 Ra=6.3 半精车 Ra=3.2工艺尺寸链的计算： 由上尺寸链可得知即A0为封闭环， A0上=A1上-A2下 A0下=A1下-A2上 =+0.1+0.09 =-0.1-0 =+0.19 =-0.1 A0=25 A0上'=A1上'-A2下' A0下'=A1下'-A2上' 0=+0.1-A2下 ' -0.09=-0.1-0-A2上' A2下'=0.1 A2上'=-0.01 A0=255、确定切削用量及基本时间（机动时间） 切削用量一般包括切削深度、进给量及切削速度三项。确定方法是先确定切削深度、进给量，再确定切削速度。5.1工序50切削用量及基本时间的确定5.1.1 切削用量 本工序为粗车（车端面、外圆及内止口）。已知加工材料为WCB阀门专用碳钢，WCB的抗拉强度为485-655Mpa，屈服强度A最大为250Mpa，断面收缩率最小为35%，延伸率标距2英寸为22Mpa。 确定车外圆195h11mm的切削用量 所选刀具为YT5硬质合金可转位车刀。根据参考文献3第一部分表1.1，由于C620-1机床的中心高为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前到面，前角0=12°，后角012°=6°，主偏角kr=90°，副偏角k r' =10°,刀倾角s=0°，刀尖圆弧半径r=0.8mm。 1）、确定切削深度a p 由于双边余量为5.0，可在一次走刀内切完，故 a p=200-197/2 =1.5mm 2）、确定进给量f 根据参考文献4表10-8，在粗车钢件、刀杆尺寸为16mm×25mm、a p3mm、工件直径为100-400mm时， f =0.6-1.2mm/r按照C620-1机床的进给量（参考文献1表4.2-9），选择 f =0.65mm/r 确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据参考文献3，C620-1机床进给机构允许的进给力F max =3530N。根据参考文献3，当材料b=570-670Mpa，a p2mm，f0.75mm/r，kr=45°，V=65m/min（预计）时，进给力Ff=760N。 Ff的修正系数为K0Ff=0.1，Ks Ff=1.0，KkrFf=1.17（表1.29-2），故实际进给力为 Ff=760×1.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选的f =0.65mm/r可用。 3）、选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取1mm，可转位车刀耐用度T =30min 4）、确定切削速度V 切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据参考文献4表10-28，当用YT15硬质合金刀加工时b=600-700Mpa钢料，a p3mm，f0.75mm/r，切削速度V=109m/min 切削速度的修正系数为Ksv=0.8，Ktv=0.65，Kkrv=0.81，KTV=1.15，KMv= Kkv=1.0见参考文献4表10-36，故 V=109x0.8x0.65x0.81x1.15m/min=52.8m/min n =1000V/d =1000x52.8/x200=88r/min按照C620-1机床的转速参考文献1表4.2-8，选择 n=120r/min=2.0r/s则实际切削速度V=45.6m/min。 5）、校验机床效率 由参考文献4得b=580-970 Mpa，HBS=166-277，a p2.0mm，f0.75mm/r，V46m/min时，Pc=1.7kw。 切削功率的修正系数Kkrpc=1.17，K0PC=KMpc=Kkpc=1.0，KTpc=1.13，KSpc=0.8，Ktpc=0.65，故实际切削的功率为 Pc=0.72kw 根据表1.30，当n=120r/min时，机床主轴允许功率PE=5.9kw。PCPE，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。 最后决定的切削用量为 a p=1.5，f =0.65mm/r，n=120r/min=2.0r/s，V=45.6m/min=0.76m/s确定粗车端面，内止口的，以及V型密封槽的切削用量 采用车外圆195h11mm的刀具加工这些表面。加工余量皆可一次走刀切除，车端面、V型密封槽、凸台及内止口的a p=1.3mm。车端面、V型密封槽、凸台及内止口的f =0.52mm/r。 基本时间的确定（见参考文献1表6.2）确定粗车外圆195h11的基本时间： Tj1=（l+l1+l2+l3）I /f n =L I /f nl1=（ a p/t g K c）+（2）l2=35l3-单件小批生产时的试切附加长度 主偏角kr=90°时，l1=2 当加工到台阶时l2=0所以 l=28，l1=2mm，l2=0mm，l3=0mm，I=1，f=0.65，n=2 Tj1=（l+l1+l2+l3）I /f n =28+2/0.65x2 =23s车凸台的基本时间： Tj2=（l+l1+l2+l3）I /f n l=3，l1=2mm，l2=0mm，l3=0mm，I=1，f=0.52，n=2 则 Tj2=（l+l1+l2+l3）I /f n =3+2/0.52x2 =5s车内止口的基本时间： Tj3=（l+l1+l2+l3）I /f n l=4，l1=2mm，l2=0mm，l3=0mm，I=1，f=0.52，n=2 Tj3=（l+l1+l2+l3）I /f n =4+2/0.52x2 =6s车端面的基本时间： Tj4=（l+l1+l2+l3）I /f n =L I /f nL=（d-d1）/2 +l1+l2+l3其中 d= 195 ，d1=50， l=2， l1=2mm， l2=4mm， l3=0mm， I=1， f=0.52，n=2 Tj4=（l+l1+l2+l3）I /f n =L I /f n =29.5x1/0.52x2 =33s由于V型密封槽、反平面、倒角在车端面或外圆要求精度不是太高，无需计算去机动时间，这几个工步可以一起完成。所以工序的基本时间为：T j= Tj1+ Tj2+ Tj3+ Tj4 =5+6+23+33+7+6 =90s用同样的原理算出其它工序的时间（见附表）5.2工序140、150、160切削用量及基本时间的确定 本工序为钻孔,刀具采用高速钢复合钻头,直径d=25mm钻4个孔,使用切削液。因为俩道工序基本相同所以选择同样的加工方法，主轴转速、切削速度、进给量、切削深度、进给次数均一样。140道的机动工时为48s，150道的机动工时为54s。160道为锪孔，因为采用同种设备。所以选用与前两道一样的切削用量。6、填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡（见附表）六、夹具体的设计1. 对夹具体的要求夹具体上的重要表面，如安装定位元件的表面、安装对刀或导向元件的表面以及夹具体的安装基面（与机床相连接的表面），本次夹具设计中主要设计为车床夹具的设计，主要的误差也是为过渡盘与主轴间的最大间隙配合，以及过渡盘与夹具体间的最大配合间隙，应有适当的尺寸和形状精度，它们之间应有适当的位置精度。为了使夹具体尺寸稳定，铸造夹具体要进行时效处理，焊接和锻造夹具体要进行退火处理。 其次，夹具体在加工过程中要有足够的强度和刚度。夹具体要承受较大的切削力和夹紧力。 为了保证夹具体不产生不允许的变形和震动，夹具体应有足够的强度和刚度。因此，夹具体需要有一定的壁厚，铸造和焊接夹具体常设置加强筋，或在不影响工件装卸的情况下采用框架式夹具体。2. 夹具体要求要有较好的结构工艺性、排屑方便。夹具在机床上的安装都是通过夹具体上的安装基面与机床上相表面的接触或配合实现的。当夹具在机床工作台上安装时，夹具的重心应尽量低，重心越高则支撑面应越大；夹具底面四边应凸出，使夹具体的安装基面与机床的工作台面接触良好。夹具体安装基面的形式有很多中，而本次夹具的设计主要是机床主轴的配合。七、夹具设计06道夹具的设计1. 确定设计方案 本道夹具为6道车中法兰总长，法兰外圆、凸台及反平面。由于阀体本身为规则体，所以定位的时候就可以以自己本身的表面为定位面。俩通径法兰外圆表面作为定位基准面， 主要是由2个支撑板、2个校正丝杆、定位块，定位杆各一个，以及俩个支撑钉来限制所有的自由度。从而满足工序的定位要求。如图所示 ，此图为工序简图，上面则有须加工精度要求。 2. 确定夹紧方案根据工件形状特点，夹紧点不宜放于圆形外轮廓表面上，以免工件产生夹紧变形，不利用保证面本身的尺寸精度。为了避免夹紧变形，将夹紧点选择为通径法兰的外侧，施力方向垂直于主要定位面，符合夹紧原则。为了使夹紧可靠，布置四个夹紧点，分别通过螺母，有俩边的压板进行夹紧。由于该夹具主要是以平面为主要定位基准，且在车床上加工，而工件的形状与尺寸决定了他采用心轴、卡盘内的夹具。由于本夹具只需要一次装夹，所以大大的减少了装夹误差。 3. 定位精度的分析由于工件完全定位，且加工端面到俩定位面的距离相等，故俩端面距离尺寸精度仅由刀具的调整来保证。可不进行精度分析。 以下仅对中心线到底面距离尺寸的精度分析根据误差不等式，应有： D+J+T+A+G0.5mm1）、因定位板到压板中心线的距离公差为99±0.1mm，故可认为基准位移误差为Y=0.1+0.1=0.2mm 而基准内不重合误差为B=0故定位误差为D=Y+B =0.2mm2）、因夹紧点选择恰当，工件不会产生夹紧变形，故夹紧误差J=03）、车加工一般可认为不产生对刀误差， 故 T=04）、夹具安装时，靠2个校正丝杆确定其在车床上的位置的，打表时的误差范围不会超过0.1mm，故夹具的安装误差为A=0.1mm5）、加工方法误差难于确定，假设一个保守值0.1mm，即G=0.1mm综合以上可知：D+J+T+A+G=0.2+0.1+0.1=0.40.5mm故本工序该项加工精度可以充分予以保证。07道夹具的设计1.确定设计方案 本道夹具为7道车阀座联接孔及静密封面。由于阀体本身为规则体，所以定位的时候就可以以自己本身的表面为定位面。一端通径法兰外圆表面、以及中法兰表面作为定位基准面，由1号支撑板来支撑中法兰的表面，而3号左右螺杆则是用来调节7号卡座则是用来限制14号滑座的移动，而8，34俩块压板则是用来起夹紧作用的，盖板主要是防止漏油。如图所示 ，此图为工序简图，上面则有须加工精度要求。 2.确定夹紧方案根据工件形状特点，夹紧点不宜放于圆形外轮廓表面上，以免工件产生夹紧变形，不利用保证面本身的尺寸精度。为了避免夹紧变形，将夹紧点选择为通径法兰的外侧，施力方向垂直于主要定位面，符合夹紧原则。为了使夹紧可靠，布置四个夹紧点，分别通过螺母，有俩边的压板进行夹紧。由于该夹具主要是以平面为主要定位基准，且在车床上加工，而工件的形状与尺寸决定了他采用心轴、卡盘内的夹具。由于本夹具只需要一次装夹