机械制造工艺学课程设计轴零件的机械加工工艺规程及工艺设备设计.doc

轴零件的机械加工工艺规程及工艺设备设计 目录 引言- -31.1零件的工艺分析及生产-3 1.1轴的用途-3 1.2技术要求分析-3 1.3零件的工艺分析-3 1.4确定生产类型-32.选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 -4 2.1选择毛坯-4 2.2毛坯尺寸的确定-43.选择加工方法,制定加工艺路线 -4 3.1定位基准的选择-5 3.2确定各表面加工方法-5 3.3加工阶段的划分-6 3.4工序划分的确定-6 3.5工序的安排-6 3.6制定艺路线-74.选择加工设备与工艺装备-8 4.1机床设备的选择-8 4.2选用夹具-8 4.3选用刀具-8 4.4选择量具-9 4.5确定工序尺寸-95.确定切削用量及基本工时-12 5.1切削用量-13 5.2基本时间-186.夹具设计-19 6.1定位方案-19 6.2定位误差分析 -20 6.3夹紧装置设计-20 6.4切削力和夹紧力的计算-217.结论-22参考文献-22致 谢-23附录-23 摘要：机械制造业的发展对世界经济起着非常重要的作用，而机械加工工艺的编制是机械制造技术的重要组成部分和关键工作。本文论述的是输出轴的加工工艺和夹具设计，着重于几个重要表面的加工，具有一定的尺寸、形状、位置要求，还有一些强度、表面粗糙度要求等，然而这些都会在文中得以体现。关键词：制造；轴；加工工艺；夹具； Abstract: Machinery manufacturing industry on the world economy plays an important role, and the machining process is the establishment of machinery manufacturing technology and an important part of the critical work. In this paper, the output shaftis a fixture of the processing technology and design, focused on several important processing on the surface of a certain size, shape, location requirements, there are still some strength, surface roughness, and other requirements, but these will be reflected in the text . Key words: manufacturing; shaft; processing technology; fixture；引言 机械制造技术基础课程设计是我们完成本专业教学计划的一个极为重要的实践性教学环节，是使我们综合运用所学过的基本课程，基本知识与基本技能去解决专业范围内的工程技术问题而进行的一次基本训练。我们在完成课程设计的同时，也培养了我们正确使用技术资料，国家标准，有关手册，图册等工具书，进行设计计算，数据处理，编写技术文件等方面的工作能力，也为我们以后的工作打下坚实的基础，所以我们要认真对待这次综合能力运用的机会！其主要目的是：1.培养学生综合分析和解决本专业的一般工程问题的独立能力，拓宽和深化所学的知识。2. 培养学生树立正确的设计思想，设计思维，掌握工程设计的一般程序，规范和方法。3.培养学生正确的使用技术知识，国家标准，有关手册，图册等工具书，进行设计计算，数据处理，编写技术文件等方面的工作能力和技巧。4. 培养学生进行调整研究，面向实际，面向生产，向工人和工程技术人员学习的基本工作态度，工作作风和工作方法。1 零件的工艺分析及生产类型的确定1.1 轴的用途 轴类零件是机械传动中一种赏见的零件。轴在机械传动中其主要作用，一是传递转矩；二是工作过程中经常承受载荷；三是支撑传动零部件。1.2技术要求分析将该轴的全部技术要求列于表1-1中表1-1轴的技术要求加工表面尺寸及偏差公差/mm及精度表面粗糙度/m形位公差/mm25mm外圆柱面k70.013,IT6Ra1.628mm外圆柱面0.021,IT7Ra1.634mm外圆柱面340.25，IT12Ra6.334mm外圆柱面340.25,IT12Ra6.335mm外圆柱面0.016,IT6Ra1.635mm外圆柱面0.016,IT6Ra1.644mm外圆柱面440.25,IT12Ra12.58mmx40mm键槽槽宽N9 高h11长H14 槽底Ra6.3两侧3.26mmx20mm键槽槽宽N9 高h11长H14 槽底Ra6.3两侧3.23mmx1mm环形槽3mmx1mm 0.1,IT12Ra12.5砂轮越程槽(3个)3.0mmx0.4mm r=10.1，IT12Ra12.5C-M6中心孔M60.012,IT7Ra1.6M3盲孔M30.012,IT7Ra1.6轴两端面的倒角为C1，未注圆角为R1.5，环形槽处过渡圆角为R0.5。该轴的结构较简单，热处理方面要求调质处理，硬度为230HBS。1.3 零件的工艺分析通过分析该零件，其布局合理，方便加工，我们通过径向夹紧可保证其加工要求，整个图面清晰，尺寸完整合理，能够完整表达物体的形状和大小，符合要求。1.4 确定生产类型根据题目要求选择中批量生产。2 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图2.1 选择毛坯毛坯种类的选择决定与零件的实际作用，材料、形状、生产性质以及在生产中获得可能性，毛坯的制造方法主要有以下几种：1、型材2、锻造3、铸造4、焊接5、其他毛坯。该轴材料为45钢，因其属于一般传动轴，故选45钢可满足其要求。锻件具有较高的抗拉抗弯和抗扭强度，冲击韧性常用于大载荷或冲击载荷下的工作零件。本零件生产批量为中批量，并且各外圆直径尺寸相差不大，故选择50mm的热轧圆钢作毛坯。2.2 毛坯尺寸的确定毛坯（锻件）图是根据产品零件设计的，经查机械加工工艺手册金属机械加工工艺人员手册知精车-半精车-粗车各余量,从而可得毛坯余量<或查表得到>。图1毛坯图Fig 1 t rough map3. 选择加工方法，制定加工艺路线3.1定位基准的选择3.1.1 精基准的选择由于该传动轴的几个主要配合表面(25，28及两个35外圆柱面)及轴肩面(H1、H2、H3、H4)对基准轴线A-B均有圆柱度的要求，它又是实心轴，所以应选择两端中心孔为基准，采用双顶尖装夹方法，以保证零件的技术要求。3.1.2粗基准的选择    粗基准采用热轧圆钢的毛坯外圆。中心孔加工采用三爪自定心卡盘装夹热轧圆钢的毛坯外圆，车端面、钻中心孔。但必须注意，一般不能用毛坯外圆装夹两次钻两端中心孔，而应该以毛坯外圆作粗基准，先加工一个端面，钻中心孔，车出一端外圆；然后以已车过的外圆作基准，用三爪自定心卡盘装夹(有时在上工步已车外圆处搭中心架)，车另一端面，钻中心孔。如此加工中心孔，才能保证两中心孔同轴。3.2 确定各表面的加工方法根据零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工件各表面的加工方法如表3-1所示。表3-1 工件各表面的加工方法加工表面尺寸精度等级表面粗糙度加工方案血液44mm外圆柱面IT12Ra12.5精车半精车表1-634mm外圆柱面(2个)IT12Ra6.3精车半精车表1-635mm外圆柱面（2个）IT6Ra1.6精车半精车粗磨精磨表1-628mm外圆柱面IT6Ra1.6精车半精车粗磨精磨表1-625mm外圆柱面IT7Ra1.6精车半精车精车表1-6轴 肩（）IT12Ra3.2粗车精车表1-68mmx40mm键槽槽宽N9 高h11长H14槽底Ra6.3两侧3.2铣削表1-86mmx20mm键槽槽宽N9 高h11长H14槽底Ra6.3两侧3.2铣削表1-83mmx1mm环形槽IT12Ra12.5半精车表1-6砂轮越程槽(3个)IT12Ra12.5半精车表1-6C-M6中心孔IT7Ra1.6钻孔修研表1-7M3盲孔IT7Ra1.6钻孔粗铰精铰表1-7圆孤IT10Ra12.5精车倒角IT10Ra12.5半精车3.3 加工阶段的划分 当零件的加工质量要求较高时,往往不可能用一道工序来满足要求,而要用几道工逐步达到所要求的加工质量和合理地使用设备、人力,零件的加工过程通常按工序性质 不同,可以分为粗加工,半精加工,精加工三个阶段。 粗加工阶段：其任务是切除毛坯上大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品，因此，主要目标是提高生产率，去除内孔，端面以及外圆表面的大部分余量，并为后续工序提供精基准，如车削各外圆柱表面，钻中心孔等。半精加工阶段：其任务是使主要表面达到一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备，如半精车各外圆柱面，修研中心孔，钻孔-扩孔等。精加工阶段：其任务就是保证各主要表面达到规定的尺寸精度，留一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备，并可完成一些次要表面的加工。如精度和表面粗糙度要求，主要目标是全面保证加工质量。如精铣键槽、粗、精磨外圆等。3.4 工序划分的确定 工序集中与工序分散：工序集中是指将工件的加工集中在少数几道工序内完成每道工序加工内容较多，工序集中使总工序数减少，这样就减少了安装次数，可以使装夹时间减少，减少夹具数目，并且利于采用高生产率的机床。工序分散是将工件的加工分散在较多的工序中进行，每道工序的内容很少，最少时每道工序只包括一简单工步，工序分散可使每个工序使用的设备，刀具等比较简单，机床调整工作简化，对操作工人的技术水平也要求低些。 综上所述：考虑到工件是中批量生产的情况，采用工序分散.每个工序使用的设备和夹具比较简单，调整比较容易且有利于选择合理的切削用量。3.5 工序的安排3.5.1 机械工序的安排1.基面先行原则遵守基面先行原则，首先加工精基准两中心孔。2.先粗后精 遵守先粗后精原则，先安排粗加工工序，再安排精加工工序。3.先面后孔遵守先面后孔原则，先车外圆柱面再钻孔、铣键槽。3.5.2 热处理工序的安排采用锻件毛坯，必须首先安排正火或退火处理。该轴材料为热轧毛坯，可不必进行正火处理。最终热处理为调质处理，安排在粗车后，半精车前。3.5.3辅助工序粗车各外圆后，对各外圆进行检验；半精车加工后，安排去毛刺和中间检验工序；精加工结束后，安排清洗和最终检验。3.6 制定艺路线在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上，表3-2列出了传动轴的加工工艺路线。表3-2 传动轴的加工工艺路线工序号工序名称机床设备刀具量具1下料2车端面，钻中心孔，粗车各外圆CA6140卧式车床车刀、中心钻游标卡尺、塞规3检验游标卡尺、塞规4调质处理台车炉、回火炉5校直校直台6修研中心孔CA6140卧式车床油石或橡胶轮、金钢石笔卡尺、塞规7半精车各外圆、半精车越程槽、环槽、倒角CA6140卧式车床车刀游标卡尺、千分尺8钻3mm的孔摇臂钻床Z3025麻花钻、铰刀卡尺、塞规9去毛刺钳工台平锉10中检游标卡尺、千分尺、塞规11划键槽加工线钳工台划针钢尺、直角尺、高度尺、划针盘12铣键槽X61W铣床键槽铣刀游标卡尺13修研中心孔CA6140卧式车床油石或胶轮、中心钻卡尺、塞规14精车25mm外圆柱表面、精车轴肩并修圆弧CA6140卧式车床精车刀千分尺、游标卡尺、圆角样板15粗磨M1432万能外圆磨床砂轮千分尺16精磨M1432万能外圆磨床砂轮千分尺17清洗清洗机18终检塞规、百分尺、游标卡尺、千分尺等4 选择加工设备与工艺装备4.1机床设备的选择（1）车削外圆时，各工序的工步数不多，故选用卧式车床就能满足要求。本零件外廓尺寸不大，选用最常用的CA6140型卧式车床。（2）铣键槽时，工序工步简单，外廓尺寸不大，考虑本零件属中批量生产，所选机床使用范围较广泛为宜，故可选常用的X61W型铣床能满足加工要求。（3）扩、精铰、精铰孔时，可采用专用的分度夹具在钻床上加工，故选用摇臂钻床Z3025。（4）磨外圆时可在M1432万能外圆磨床上进行。4.2 选用夹具本零件钻3小孔的工序用专用夹具，其他各工序使用通用夹具即可。车削工序：粗车：三爪卡盘、顶尖。精车：三爪卡盘、双顶尖、鸡心夹；铣削：轴用虎钳。磨外圆：三爪卡盘、双顶尖、鸡心夹。钳工：台虎钳。钻中心孔：中心架4.3 选用刀具车削：YT类硬质合金90°粗车刀（YT5），90°半精车刀（偏刀,YT5）、90°精车刀（偏刀,YT15）、45°车刀。钻3mm孔时，钻头：直径为2.9mm高速钢麻花钻；直径为3mm的高速钢机铰刀。打中心孔：M6的C型中心钻；修研中心孔：油石或橡胶轮、金钢石笔。环槽、砂轮越程槽：YT5车槽刀。铣键槽：硬质合金键槽铣刀。粗、精磨：45#、60 #棕刚玉平形砂轮4.4 选择量具本零件属中批量生产，一般配情况下尽量采用通用量具。根据零件表面的精度要求、尺寸和形状特点，参考参考文献4相关资料，选择如下：读数值0.02、测量范围0300游标卡尺，读数值0.01、测量范围0150游标卡尺。读数值0.01、测量范围2550的外径千分尺。直径为3和6的塞规，划针盘，百分表，R0.5和R0.8的圆角样板，圆柱度测量仪一台。4.5 确定工序尺寸圆柱表面多次加工的工序尺寸只与加工余量有关。前面已确定各圆柱面的总加工余量（毛坯余量），应将毛坯余量分为各工序加工余量，然后由后往前计算工序尺寸。中间工序尺寸的公差按加工方法的经济精度确定。本零件各圆柱表面的工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度见下表：表4-1 外圆柱面44mm轴段加工余量计算工序名称工序间余量/mm工 序工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm经济精度/mm表面粗糙度Ra/m半精车1.9IT106.344粗车4.1IT1212.545.9毛坯6±0.650表4-2 外圆柱面34mm轴段(左段)加工余量计算工序名称工序间余量/mm工 序工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm经济精度/mm表面粗糙度Ra/m半精车1.9IT106.334粗车14.1IT1212.535.9毛坯16±0.650表4-3 外圆柱面34mm轴段(右段)加工余量计算工序名称工序间余量/mm工 序工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm经济精度/mm表面粗糙度Ra/m半精车1.5IT106.334粗车14.5IT1212.535.5毛坯16±0.650表4-4 外圆柱面25mm轴段加工余量计算工序名称工序间余量/mm工 序工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm经济精度/mm表面粗糙度Ra/m精车1.0IT71.625半精车1.3IT106.326.0粗车22.7IT1212.527.3毛坯25±0.650表4-5 外圆柱面28mm轴段加工余量计算工序名称工序间余量/mm工 序工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm经济精度/mm表面粗糙度Ra/m精磨0.1IT60.428粗磨0.2IT70.828.1半精车1.5IT106.328.3粗车19.8IT1212.529.8毛坯22±0.650表4-6 外圆柱面35mm(左段)轴段加工余量计算工序名称工序间余量/mm工 序工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm经济精度/mm表面粗糙度Ra/m精磨0.1IT60.435粗磨0.25IT70.835.1半精车1.9IT106.335.35粗车12.75IT1212.537.25毛坯15±0.650表4-7 外圆柱面35mm(右段)轴段加工余量计算工序名称工序间余量/mm工 序工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm经济精度/mm表面粗糙度Ra/m精磨0.1IT60.435粗磨0.20IT70.835.1半精车1.5IT106.335.3粗车13.2IT1212.536.8毛坯15±0.650表4-8 3mm孔加工余量计算工序名称工序间余量/mm工 序工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm经济精度/mm表面粗糙度Ra/m精铰0.1IT71.63钻孔2.9IT1212.52.9毛坯表4-9 M6mm中心孔加工余量计算Tab5工序名称工序间余量/mm工 序工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm经济精度/mm表面粗糙度Ra/m钻孔6IT1212.5M6修研表4-10 8mmx40mm键槽加工余量计算工序名称工序间余量/mm工 序工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm经济精度/mm表面粗糙度Ra/m精铣8x40x4IT7槽底Ra6.3两侧Ra3.28x40x4毛坯表4-11 6mmx20mm键槽加工余量计算工序名称工序间余量/mm工 序工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm经济精度/mm表面粗糙度Ra/m精铣6x20x3.5IT7槽底Ra6.3两侧Ra3.26x20x3.5毛坯表4-12 粗车后的轴肩精加工余量计算工序名称工序间余量/mm工 序工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm经济精度/mm表面粗糙度Ra/m精加工轴肩（）1.0IT71.6表4-13 砂轮越程槽工余量计算工序名称工序间余量/mm工 序工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm经济精度/mm表面粗糙度Ra/m砂轮越程槽3x0.4IT1212.53x0.45 确定切削用量及基本工时切削用量包括背吃刀量、进给量和切削速度。确定顺序是确定、，再确定。5.1切削用量 5.1.1工序2已知加工材料为45钢，热轧圆钢；机床为CA6140型卧式车床，工件装夹在三爪自定心卡盘中,所选刀具为YT5硬质合金车刀90°粗车刀（YT5）。由于CA6140机床的中心高为200mm，故选用刀杆尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表5-133，选择车刀几何形状为卷槽带倒棱型前刀面，前角，后角、主偏角、,副偏角、刃倾角、刀尖圆弧半径。 选择车刀磨钝标准及耐用度 车刀后刀面最大磨损量取为1mm，车刀耐用度。5.1.1.1确定44mm外圆的切削用量（1）确定背吃刀量 由于粗车双边余量为4.1mm，则2.05mm。（2）确定进给量f 由切削用量简明手册表1-4 查得mm/r按CA6140机床的进给量选择（3）确定切削速度 当用YT15硬质合金车刀加工钢材时，,，时，切削速度。切削速度的修正系数为：与车刀寿命有关：；与工件材料有关： ；与毛坯表面有关：；与刀具材料有关：；与车削方式有关；与主偏角有关：则有：按CA6140机床的转速选择,则实际切削速度为最后确定切削用量为：2.05mm， 5.1.1.2 确定35mm外圆（左段和右段）的切削用量（1）确定背吃刀量 6.4mm(左), 6.8mm(右)（2）确定进给量f ,取（3）确定切削速度v 。切削速度的修正系数为与车刀寿命有关：；与工件材料有关： ；与毛坯表面有关：；与刀具材料有关：；与车削方式有关；与主偏角有关：；同前，最后确定切削用量为：6.4mm(左), 6.8mm(右), ,，5.1.1.3 确定34mm外圆的切削用量（1）确定背吃刀量 7.05mm(左), 7.25mm(右)（2）确定进给量f ,取（4）确定切削速度v 切削速度的修正系数同上则，最后确定切削用量为：7.05mm(左), 7.25mm(右)，。5.1.1.4 确定28mm外圆的切削用量（1）确定背吃刀量 分次车削 ,2.4mm（2）确定进给量f （4）确定切削速度v 切削速度的修正系数同上则，最后确定切削用量为：,2.4mm， ，。5.1.1.5 确定25mm外圆的切削用量（1）确定背吃刀量 分次车削 ,3.0mm（2）确定进给量f （4）确定切削速度v 切削速度的修正系数同上则，最后确定切削用量为：,2.4mm， ，。5.1.1.6 确定中心孔的z切削用量（1）确定背吃刀量 6mm（2）确定进给量f （3）确定切削速度v ,取5.1.2 工序75.1.2.1 半精车各外圆:所选刀具为YT5硬质合金车刀90°半精车刀（YT5）。由于CA6140机床的中心高为200mm，故选用刀杆尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度为5.0mm。根据表5-133，选择车刀几何形状为卷槽带倒棱型前刀面，前角，后角、主偏角、,副偏角、刃倾角、刀尖圆弧半径。(1)确定进给量f 由切削用量简明手册表1-6 查得当Ra=6.3,(预计),时,取(2)确定切削速度 当用YT15硬质合金车刀加工钢材时，,，时，切削速度切削速度的修正系数为:与车刀寿命有关：；与工件材料有关： ；与毛坯表面有关：；与刀具材料有关：；与车削方式有关；与主偏角有关：；则有：确定44mm外圆的切削用量（1）确定背吃刀量 由于半精车的双边余量为1.9mm所以 0.95mm （2）确定转速n按CA6140机床的转速选择,则实际切削速度最后确定切削用量为：0.95mm， 确定34mm外圆的切削用量(1)确定背吃刀量 0.95mm(左)，=0.75mm (2)确定转速n按CA6140机床的转速选择,则实际切削速度最后确定切削用量为：0.95mm(左)，=0.75mm，确定 35mm外圆的切削用量(1)确定背吃刀量 0.95mm(左)，=0.75mm(2)确定转速n按CA6140机床的转速选择,则实际切削速度最后确定切削用量为：0.95mm(左)，=0.75mm，确定 28mm外圆的切削用量(1)确定背吃刀量 0.75mm(2)确定转速n按CA6140机床的转速选择,则实际切削速度最后确定切削用量为：0.75mm(左) ，,。确定 25mm外圆的切削用量(1)确定背吃刀量 0.65mm(2)确定转速n按CA6140机床的转速选择,则实际切削速度最后确定切削用量为：0.65mm(左) ，,。确定砂轮越程槽的切削用量(1)确定背吃刀量 (2)确定进给量 由表5-5查得，由车床的进给量选择。（3）确定切削速度 由表5-6查得不加切削液时工序8 钻孔钻孔：1选择钻头选择高速钢麻花钻头，其直径。钻头几何形状：标准，。2选择切削用量 决定背吃刀量 。（1）决定进给量 按加工要求决定进给量：当加工要求为精度，钢的强度，时，。根据Z3025摇臂钻床的进给参数选择。（2）决定钻头磨钝标准及寿命 当时，钻头后刀面最大磨损量取0.6mm,寿命。（3）决定切削速度 由表查得：硬度的45钢的加工性属6类。当加工性为第6类，进给量，标准钻头，时，。切削速度的修正系数为：，。根据Z3025摇臂钻床的主轴转速选择，所选转速比计算值高，会使刀具的寿命下降，故可将进给量降低一级，取。此时实际切削速度。综上，。铰孔：1选择铰刀选择高速钢机铰刀，其直径。铰刀几何形状：标准， ，齿背倾斜角。2选择切削用量决定背吃刀量 。（1）决定进给量 按加工要求决定进给量：当加工材料为钢，强度，时，。根据Z3025摇臂钻床的进给参数选择。（2）决定钻头磨钝标准及寿命 当时，钻头后刀面最大磨损量取0.4mm,寿命不做计算。（3）决定切削速度 由表查得：硬度的45钢的加工性属6类。当加工性为第6类，进给量，标准钻头，时，。切削速度的修正系数为：，。根据Z3025摇臂钻床的主轴转速选择，此时实际切削速度。综上，。5.2确定钻3mm孔时间定额的确定（1）基本时间 根据表5-41 公式钻孔基本时间为：式中：，。 则铰孔的基本公式为式中：，为保证铰刀不受拘束地接近加工表面，对于，于是。加工盲孔进，。 ，则。所以，基本时间（2）确定辅助时间（3）确定布置工作地的时间（4）确定休息和生理需要时间（5）确定准备与终结时间。因为较小，忽略不计。综上，时间定额为6 夹具设计本夹具是第8道工序钻孔的专用夹具。刀具为高速钢直柄麻花钻 2.9 GB/T 6135.31996。在给定的零件图中，对本步加工的定位并未提出具体的要求，是自由公差，定位要求较低。因此，本设计的重点在卡紧的方便性与快速性。下面是夹具设计过程：61 定位方案夹具主要由夹具体、支承板、V形块、压板及连按件等组成。工件以支承板和两V形块定位。支承板限制了轴向移动，保证钻孔深度符合要求，同时，工件钻孔时产生的铁屑等可落入支承板及两边的凹槽内，并不会影响工件在支承板上的定位精度。两V形块组合，相当于四个定位支承点，限制工件的两个位移自由度和两个旋转自由度度，同时V形块作为夹紧元件，与压板等共同起夹紧作用。使用 V 形块定位的优点是对中性好，能使工件的定位基准处在 V 形块两斜面的对称面内。而不受工件直径的误差的影响。夹具采用铰链压板压紧，结构简单，操作方便，可靠性高。其结构图如图3所示： 图3 夹具装配图6.2 定位误差分析