QSY TZ 01102004双相不锈钢材料焊接施工及验收规范.doc

Q/SY中国石油天然气股份有限公司塔里木油田分公司 发布2004-06-01实施2004-05-06发布2205双相不锈钢材料焊接施工及验收规范Q/SY TZ 01102004中国石油天然气股份有限公司企业标准目 次前言1 范围12 引用标准13 定义14 焊接的一般规定25 焊接工艺评定36 焊工资格157 现场焊接198 焊缝的检查与试验219 焊缝检查与试验验收标准2210 缺陷的清除和返修2911 无损探伤规程30前 言本规范是西气东输克拉2气田地面建设工程的专用工程技术规范，由中国石油天然气股份公司塔里木油田分公司负责管理。本规范在SY/T 4103-1995钢质管道焊接及验收基础上，补充了本工程用2205双相不锈钢的焊接特点。本规范依据中国石油天然气股份有限公司企业标准制修订管理规定，按GB/T 1.1-2000标准化工作导则 第1部分：标准的结构和编写规则编写。本规范由塔里木油田分公司西气东输气田建设项目经理部提出，并由中国石油天然气集团公司管材研究所负责起草和解释。本规范主要起草人：李为卫 赵国仙 吉玲康 李平全 霍春勇 冯耀荣2205双相不锈钢材料焊接施工及验收规范1 范围本规范规定了UNS S32205和UNS S31803双相不锈钢材料焊接施工及验收要求。本规范适用于西气东输克拉2气田地面建设工程。适用的焊接接头型式为对接接头、角接接头和搭接接头。适用的具体焊接方法为手弧焊和钨极惰性气体保护电弧焊，以及这两种方法之间相互组合的焊接方法。适用的焊接位置为固定焊、旋转焊，或者两种位置的结合。2 引用标准下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。SYT 41031995 钢质管道焊接及验收GBT 33751994 焊接名词GBT 94451999 无损检测人员资格鉴定与认证GB 5618 线型像质计SYJ 404389 常压钢制焊接油罐渗透探伤技术标准SYJ 405693 石油天然气钢质管道对接焊缝射线照相及质量分级SYJ 406593 石油天然气钢质管道对接焊缝超声波探伤及质量分级JBT 470992 钢制压力容器焊接规程ASNT RP SNTTCIA 无损检测人员资格监定推荐办法ASTM E142 射线探伤质量控制方法ASTM E164 焊缝接触式超声检测方法ASTM E165 渗透检测操作方法API 1104 管线及相关设施的焊接API 5LC 抗腐蚀合金(CRA)管线管规范ASTM A370 钢产品机械性能试验的方法与定义ASTM A751 钢产品化学分析方法、操作和定义ASTM A923 检测轧制奥氏体铁素体双相不锈钢中有害金属间相的标准试验方法ASTM E562 用系统人工数点测定体积分数的操作法ASTM G36 氯化镁溶液中评价金属及合金耐应力腐蚀开裂能力的标准做法3 定义本标准中所使用的焊接名词均按GBT 3375的规定并按本章予以补充和修订。3.1 业主 company工程的主管单位或建设单位，或由其委派或授权的单位或代表。3.2 承包者 contractor负责本标准中所述工程任务的承包单位和施工单位。3.3 焊缝 weld管与管、管与管件或管件与管件之间所完成的连接焊缝。3.4 焊接工艺规程 qualified welding procedure用经过评定合格的焊接工艺编制的用于工程施工的一整套详细的焊接技术规定和程序。按照此规程焊接可以保证焊缝具有合格的焊接质量和合格的力学性能。3.5 合格焊工 qualified welder按照本标准第5章或第6章的要求考试合格的焊工。3.6 根焊 root bead为管与管、管与管件或管件与管件之间焊接时的第一层焊缝。3.7 固定焊 position welding焊接时被焊的管或管件固定不动。3.8 旋转焊 roll welding焊接时焊接热源位置固定，并位于或接近其顶部中心，被焊管或管件旋转。3.9 自动焊 automatic welding借助设备进行电弧焊，全部焊接过程无须焊工对电弧或焊条进行操作，焊工只起引导作用，因此可不要求焊工的手工技能。3.10 半自动焊 semiautomatic welding借助设备进行电弧焊，但设备只控制填充金属的给进，焊接速度由人工控制。3.11 内凹 internal concavity完成的焊缝边缘与母材已良好熔合，但焊缝表面中部比管壁表面低，形成的凹陷即为内凹。内凹的深度为管壁表面的轴向延伸线和该焊缝表面最低点之间的垂直距离。3.12 返修 repair对经外观检查或无损探伤发现的超标缺陷进行的修补焊接。4 焊接的一般规定4.1 设备电弧焊所用设备应满足焊接工艺要求，具有良好的工作状态和安全性。凡不符合这些要求的焊接设备应予修复或更换。4.2 材料4.2.1 管材及管件本规范适用于焊接符合KL2GTTRSPEC004克拉2气田地面建设工程UNS S32205直缝焊管技术规格书和KL2MECHSPEC004克拉2气田地面建设工程UNS S32205管件技术规格书的2205双相不锈钢管材和管件。4.2.2 填充金属4.2.2.1 类型和规格所有填充金属应符合克拉2气田地面建设工程UNS S32205双相不锈钢焊接材料采购技术规格书要求。4.2.3 保护气体4.2.3.1 类型保护气体分为惰性气体、活性气体及惰性气体和活性气体的组合。保护气体的组分、纯度和干燥度应满足焊接工艺规程的要求。4.2.3.2 保管和使用保护气体应盛于容器中，容器的贮存应远离高温环境，其他气味不应混入容器中。若保护气体的质量存在问题，就不应使用。5 焊接工艺评定5.1 工艺评定在焊接生产开始之前，应制定详细的焊接工艺指导书，并对此焊接工艺进行评定。工艺评定的目的在于验证用此工艺能否得到具有合格力学性能(如强度、塑性和硬度)、化学性能(如耐蚀性)和金相组织的完好焊接接头。应使用破坏性试验检验焊接接头的质量和性能。应根据评定合格的工艺编制焊接工艺规程。除了业主特别通知变更5.4中所列的项目外，这些焊接工艺规程应予以遵守。5.2 记录应对评定合格的焊接工艺的各项细节进行详细记录，并应记录焊接工艺评定试验的各项结果。记录应使用类似于附录B的表格进行。在该焊接工艺规程使用期间内应保存好这些记录。5.3 工艺规程焊接工艺规程采用类似于附录A的表格，并应包括下列内容。5.3.1 焊接方法应指明是使用手工焊、半自动焊或自动焊，或它们的任何组合方法。5.3.2 管子及管件材料工艺规程适用的管子和管件材料为UNS S32205或UNS S31803。5.3.3 直径和壁厚应确定焊接工艺规程适用的直径和壁厚范围，其分组见6.2.2中的(d)和(e)。5.3.4 接头设计应画出接头的简图。简图应指明坡口角度、钝边尺寸和根部间隙。填充焊缝应指明形状和尺寸；如使用垫板时，还需指明其形式。5.3.5 填充金属和焊道数应指明填充金属的种类和规格、焊缝最少层数及焊道顺序。5.3.6 电特性应指明电流种类和极性，规定使用焊条或焊丝的电弧电压和焊接电流值的范围。5.3.7 火焰特性应指明使用的火焰类型(中性焰、碳化焰或氧化焰)。规定每种规格焊丝适用的焊矩喷嘴的尺寸。5.3.8 焊接位置应指明是旋转焊或是固定焊。5.3.9 焊接方向应指明是上向焊或是下向焊。5.3.10 焊道之间的时间间隔应规定完成根焊道之后至开始第二焊道之间的最长时间间隔，以及完成第二焊道之后与开始其他焊道之间的最长时间间隔。5.3.11 对口器的类型和拆移应规定是否使用对口器，使用内对口器或外对口器。如果使用对口器，在拆移对口器时应规定完成根焊道长度的最小百分数。5.3.12 预热和层间温度应规定预热和层间温度加热方法、温度、温度控制方法，以及需预热的环境温度的范围。5.3.13 保护气体及流量规定保护气体的成分及流量范围。5.3.14 保护焊剂规定保护焊剂的类型。5.3.15 焊接速度规定各焊道的焊接速度范围。5.3.16 焊接线能量规定各焊道的焊接线能量范围。5.4 焊接工艺规程的变更5.4.1 概述当焊接工艺规程有5.4.2中规定的基本要素变更时，应对焊接工艺重新评定。当焊接工艺规程有5.4.2以外的变更时，应修订焊接工艺规程，但不必对焊接工艺重新评定。5.4.2 基本要素5.4.2.1 焊接方法焊接工艺规程中焊接方法的变更。5.4.2.2 管材本规范不适用UNS S32205或UNS S31803以外的其它任何材料。5.4.2.3 接头设计接头设计的重大变更(如V型坡口改为U型坡口，或反之)。坡口角度或钝边的变更不属于基本要素。5.4.2.4 焊接位置由旋转焊变为固定焊，或反之。5.4.2.5 壁厚从一个壁厚分组到另一个壁厚分组的变更(管壁厚分组见6.2.2e)。5.4.2.6 填充金属填充金属牌号的任何变更。5.4.2.7 焊道之间时间间隔根焊至热焊之间允许的最大时间间隔的增加。5.4.2.8 焊接方向从下向焊改为上向焊、或者反之。5.4.2.9 保护气体和流量一种气体换成另一种气体，或一种混合气体换成另一种混合气体，或保护气体流量范围较大地增加或减少。5.4.2.10 保护焊剂保护焊剂的变更参照表1中的注2。5.4.2.11 焊接速度焊接速度范围的变更。5.4.2.12 焊接线能量焊接线能量范围的变更。5.4.2.13 层间温度焊接层间温度范围的变更。5.5 试验管接头的焊接对接焊将两个管段按照焊接工艺指导书规定的要求组对和焊接。5.6 焊接接头的试验对接焊5.6.1 准备试样取样应按图3和图3a指定的位置进行，试样的最少数量及试验项目见表2和表2a，试样应按照图4、图5、图6或图7的要求准备。由于试验数量的增加，当取样位置不够时需要相应增加试验焊口的数量。试样的试验应在试样空冷至室温后进行。对于直径小于或等于33.4mm的管子，可用一个完整管段(全尺寸)试样的拉伸试验代替两个刻槽锤断试样和两个背弯试样。全尺寸试样的试验应按照5.6.2.2的规定进行，且应符合5.6.2.3的要求。5.6.2 拉伸试验5.6.2.1 准备拉伸试样(如图4所示)约230mm长，25mm宽，制样可通过机械切割或等离子切割的方法进行，如用等离子切割应加工掉热影响区(下同)。除有缺口或不平行外，试样不要求进行其他加工。如有需要，应进行机加工处理使试样边缘光滑和平行。5.6.2.2 方法拉伸试样应在拉伸载荷下拉断。使用的位伸机应能测量出拉伸试验时的最大载荷。以拉伸试验时的最大载荷除以试样在拉伸前测定的最小截面积，就可计算出抗拉强度。5.6.2.3 要求每个试样的抗拉强度应大于或等于管材的规定最小抗拉强度时，且断面缺陷符合5.6.3.3的要求，则该试样合格。如果试样是在低于管材规定的最小抗拉强度下断裂，则该焊口不合格，应重新试验。5.6.3 刻槽锤断试验5.6.3.1 准备刻槽锤断试样(如图5所示)约230mm长、25mm宽，制样可通过机械切割或等离子切割的方法进行。用钢锯在试样两侧焊缝断面的中心(以根焊道为准)锯槽，每个刻槽深度约为3mm。5.6.3.2 方法刻槽锤断试样可在拉伸机上拉断；或支承两端，打击中部锤断；或支承一端，打击另一端锤断焊缝断裂的暴露面应至少为19mm宽。5.6.3.3 要求每个刻槽锤断试样的断裂面应完全焊透和熔合。任何气孔的最大尺寸应不大于1.6mm，且所有气孔的累计面积不大于断裂面积的2。夹渣宽度应小于0.8mm，长度应不大于钢管公称壁厚的12，且小于3.2mm。相邻夹渣之间至少应有12.7mm无缺陷的焊缝金属，测量方法如图8所示。焊接试样试验报告日期： 试验编号： 位置： 状态： 焊接位置：旋转焊 定位焊焊工姓名： 焊工代号： 焊接所需时间： 焊接时刻： 平均温度： 所用风屏： 气候条件： 电弧电压： 电流： 焊机型号： 焊机容量： 填充金属： 焊缝余高尺寸： 管子类型和等级： 外径： 壁厚： 1234567试样编号试样原始尺寸试样原始面积最大载荷抗拉强度断裂位置焊接工艺 评定试验 合 格焊工考试 工程焊口试验 不合格最大抗拉强度 最小抗拉强度 平均抗拉强度 拉伸试验结论：1. 2. 3. 4. 弯曲试验结论：1. 2. 3. 4. 刻槽锤断试验结论：1. 2. 3. 4. 试验单位： 试验日期： 试 验 人： 主 管 人： 注：其他评语可写在背面，本表可用于焊接工艺规程评定和焊工考核试验。图2 试件试验报告表格格式注：1.根据业主的意见，位置可以旋转，只要试样在圆周上间距相等即可。但试样不能包含有纵向焊缝。2.对于直径小于或等于33.4mm的管子，可用全截面拉伸试件。图3 对接接头焊接工艺评定试验的试样位置图3a 对接接头焊接工艺评定补充试验的试样位置表2 焊接工艺评定试验的试样类型及数量管外径mm试 样 数 量拉 伸刻槽锤断背 弯面 弯侧 弯总 数壁厚12.7mm< 60.302200460.3114.3022004> 114.3323.8222208> 323.84444016壁厚> 12.7mm114.3020024> 114.3323.8220048> 323.84400816注：对外径小于60.3mm的管子焊接两个以上试验焊缝，取一个刻槽锤断试样及一个背弯试样。对外径等于或小于33.4mm的管子，应做一个全尺寸试样的拉伸试验。表2b 焊接工艺评定补充试验的类型和数量试 样 数 量化学成分硬度试验冲击试验金相检验应力腐蚀开裂试验点蚀试验1318333注：壁厚小于6mm的试件可以免做冲击试验和化学成分分析。图4 拉伸试样图5 刻槽锤断试样5.6.4 背弯和面弯试验5.6.4.1 准备背弯和面弯试验试样约230mm长，25mm宽，且其长边缘应磨成圆角（如图6所示）。制样可通过机械切割或等离子切割的方法进行。焊缝内外表面余高应去除至与试样母材表面平齐。加工的表面应光滑，加工痕迹应轻微并垂直于焊缝轴线。5.6.4.2 方法 背弯和面弯试样应在导向弯曲试验模具上弯曲，模具如图9所示。试样以焊缝为中心放置于下模上。面弯试验以焊缝外表朝向下模，背弯试验以焊缝内表面朝向下模，施给上模压力，将试样压入下模内，直到试样弯曲成近似U形。5.6.4.3 要求弯曲后，试样拉伸弯曲表面上的焊缝和熔合线区域所发现的任一裂纹或其他缺陷尺寸应不大于公称管壁厚的1/2，且不大于3.2mm。除非发现其他缺陷，由试样边缘上产生的裂纹长度在任何方向上可不大于6.4mm。5.6.5 侧弯试验5.6.5.1 准备侧弯试样约230mm长，12.7mm宽，且其长边缘应磨成圆角（如图7所示）。试样可先通过机械切割或等离子切割的方法制成宽度约19mm的粗样，然后用机加工或磨削制成12.7mm宽的试验试样。试样各表面应光滑平行。焊缝的内外表面余高应去除至与试件面表面平齐。5.6.5.2 方法侧弯试样应在类似于图9所示的导向弯曲试验模具上弯曲。将试样以焊缝为中心放在下模上，焊缝表面与模具成90°。施给上模压力，将试样压入下模内，直到试样弯曲成近似U形。5.6.5.3 要求每个侧弯试样应符合5.6.4.3的规定。注：内外表面的焊缝余高应去除至与试件表面平齐。试件在试验前不应压平。图6 背弯和面弯试样（壁厚12.7mm）注：1 内外表面的焊缝加厚高应去除至与试样表面平齐。试样在试验前不应压平。2 试样应机加工12.7mm宽，或氧炔焰切割约19mm宽，然后再机加工或平滑打磨至12.7mm。切割表面应光滑和平行。图7 侧弯试样（壁厚12.7>mm）图8 缺陷的尺寸测量注：图无比例，冲头半径A=44.45mm，胎具半径B=58.74mm，胎具厚度C=50.8mm。图9 导向弯曲试验胎具5.6.6 化学成分5.6.6.1 准备按图3a补充试验的试样位置取焊缝金属的化学成分分析试样。5.6.6.2 方法按ASTMA751规定进行焊缝金属的化学分析，分析元素种类至少包括C、Mn、P、S、Si、Ni、Cr、Mo、N。5.6.6.3 要求提供焊缝金属化学成分分析的实测值。5.6.7 硬度试验5.6.7.1 准备按图3a补充试验的试样位置取全焊缝截面的硬度试样，试样磨光后用适当的腐蚀剂对焊缝横截面进行腐蚀，分清焊缝、熔合线和热影响区的位置，硬度试验点的位置见图9a。5.6.7.2 方法按ASTMA370规定进行10kg载荷的维氏硬度试验。5.6.7.3 要求试验点任何一点最大允许硬度值HV10不超过300。a-b 热影响区与未受热影响母材边界（腐蚀后可见）。c-d 焊缝金属与焊缝热影响区边界（腐蚀后可见），称为熔合线即熔合边界。注：硬度压痕2、3、6、7、10、11、14和15点应完全在热影响区，并应尽量靠近熔合线；1、8、9、16压痕应在母材上。图9a 焊缝维氏硬度横截面位置5.6.8 夏比冲击试验5.6.8.1 准备按图3a补充试验的试样位置截取试块，在每个试块上用机加工方法加工出三组（每组3件）夏比V型缺口冲击试样。其中一组缺口开在焊缝垂直中心线上，一组缺口开在熔合线上，最后一组开在熔合线+5mm处，见图9b。缺口方向垂直材料表面。图9b 夏比冲击试样缺口位置示意图5.6.8.2 方法试验温度为-40，试验方法按ASTM A370规定进行。5.6.8.3 要求在-40下，10×10mm3个试样冲击功最小值对焊缝和熔合线处试样为34J，对熔合线+5mm处试样为54J，并提供剪切面积实测值。其它尺寸试样的要求值按比例进行换算。5.6.9 金相检验和有害沉淀相试验5.6.9.1 准备按图3a补充试验的试样位置取全焊缝截面的金相试样，试样的一个断面打磨抛光后作为检验面。5.6.9.2 方法用适当的腐蚀剂对试样检验面腐蚀后，用5倍放大镜进行宏观组织检验。微观组织检验应采用适用的试验方法，如铁素体测量仪器、显微数点法、电脑组织分析法等测定焊缝金属、熔合线(FL)至0.2mm内热影响区相比例(FA)比率。有争议时，应使用显微数点法作为标准方法(参考ASTM E562)。金相法有害沉淀相试验按ASTM A923 A法检验。5.6.9.3 要求宏观检验面不允许有裂纹、未熔合和超出规定的气孔、夹渣。微观组织相比例的要求，焊缝金属铁素体含量为3060%，热影响区铁素体含量为3070%。提供金相组织照片。金相法有害沉淀相试验结果按ASTM A923规定验收。5.6.10 腐蚀试验5.6.10.1 准备按图3a补充试验的试样位置截取焊接接头试块，同时，在对应位置焊缝附近截取母材对比试块2件，在每个试块上用机加工方法加工腐蚀试样。应力腐蚀开裂(SCC)试样按ASTMG36加工，点蚀试验法试样按ASTM A923C的要求加工。5.6.10.2 方法应力腐蚀开裂试验按ASTM G36进行，实验条件：恒负荷，拉应力=50% t0.5(t0.5为标准规定最低屈服强度)，25%MgCL2溶液，时间96小时。点蚀试验法试样按ASTM A923 C法进行试验。5.6.10.3 要求应力腐蚀开裂验收标准：焊接接头试样在规定的试验时间内不应断裂，或者其断裂时间不应低于对比母材试样断裂时间的80%。点蚀试验法试样按ASTM A923 C法要求进行验收。5.7 试验管接头的焊接角焊按照焊接工艺指导书中焊接图(如图10所示)的任一结构进行角焊。5.8 焊接接头的试验角焊5.8.1 准备试样取样应按图10指定的位置进行。试样应至少4件，并按图11进行准备。制样可通过机械切割或等离子切割的方法进行。试样应至少25.4mm宽，并有足够的长度使之能在焊缝处断裂。对于直径小于60.3mm的管子，为满足所需的试样数量，应至少焊接两个试验焊口。试样应空冷至室温后进行试验。补充金相检验(3件)和有害沉淀相点蚀试验(ASTM A923 C法，3件)。试验和验收按5.6.9和5.6.10条进行。5.8.2 方法可用任何一种适当的方法使角焊试样在焊缝处断裂。5.8.3 要求每个角焊试样的断裂表面应完全焊透和熔合，且满足以下要求：a)最大气孔尺寸不得超过1.6mm；b）所有气孔的累积面积不大于断裂面积的2%；c）夹渣深度不大于0.8mm，长度不大于公称管壁厚的1/2，且不大于3.2mm；d）相邻夹渣之间应至少有12.7mm的无缺陷焊接金属，测量方法如图8所示。注：图中显示的试样位置适用于直径大于或等于60.3mm的接头；对于直径小于60.3mm的接头，试件应从大致相同的位置切取，但应从两个试验焊口上各截取两个试样。10 角焊工艺评定及焊工资格考试刻槽锤断试件的位置图11 角焊焊接工艺评定及其焊工资格考试（包括支管联接焊工资格考试）的刻槽锤断试样的位置6 焊工资格6.1 概述焊工资格考试的目的是检验焊工能否使用经过评定合格的焊接工艺规程焊接出合格的对接或角接管焊缝。在进行管道安装焊接之前，应按照6.2或6.3中的规定对焊工进行资格考试。某一焊接工艺合格后，焊接试验管焊缝的焊工自然有该焊接工艺规定的相应焊接资格。在资格考试前，应给焊工一定的时间熟悉和调整考试用焊接设备。焊工在资格考试时，应使用和管道安装焊接时相同的焊接技术和焊接速度。焊工资格的考试工作应在业主代表在场的情况下进行。焊工应按照6.2.1的要求焊接一个完整的管接头或管接头的扇形段。当焊接管接头扇形段时，应将其支承在具有典型的平焊、立焊和仰焊的位置。当焊接工艺规程中有6.2.2和6.3.2中规定的基本要素变更时，应重新对焊工进行资格考试。需重新进行焊工资格考试的基本要素与焊接工艺评定的基本要素不同。6.2 单项资格6.2.1 概述取单项资格时，每个焊工应使用评定合格的焊接工艺规程，焊接一个完整的管接头或一个管接头的扇形段作为考试焊口。当取对接资格时，应选择旋转焊接位置或固定焊接位置进行，当选择固定焊接位置时，管轴线应平行于水平线(代号5G)，或垂直于水平线(代号2G)，或是倾斜于水平线约45°(代号6G)。当取支管联接资格、角焊接头资格或其他类型接头的单项资格时，应按照专用的焊接工艺规程进行。取得的资格范围应限定在该工艺规程规定的范围内。当使用的焊接工艺规程有6.2.2中所述的基本要求变更时，应重新对焊工资格进行考试。若考试焊口经检验和试验符合6.4和6.5或6.6的要求时，则应给焊工颁发相应的资格证。6.2.2 资格范围除了焊接工艺规程有以下基本要素的变更时，焊工应重新进行资格考试。a)由一种焊接方法变为另一种焊接方法或其他焊接方法的组合；b)焊接方向由上向焊变为下向焊，或反之；c)填充金属AWS标准型号的改变；d)从一种管外径分组变为另一种管外径分组，管外径的分组如下：1)外径小于60.3mm；2)外径从60.3mm至323.9mm；3)外径大于323.9mm。e)从一种管壁厚分组变为另一种管壁厚分组，管壁厚分组如下：1)公称管壁厚小于4.8mm；2)公称管壁厚从4.8mm至19.1mm；3)公称管壁厚大于19.1mm。f)焊接位置的变更如从旋转焊变为固定焊；或从垂直焊接位置(2G)变为水平焊接位置(5G)，或反之。若焊工已取得45°倾斜固定管资格(6G)，则可焊接任意焊接位置的对接焊；g)接头位置的变更(如由无垫板变为有垫板；或由V型坡口改为U型坡口，或反之)。6.3 全项资格6.3.1 概述取全项资格时，焊工应使用批准的焊接工艺进行下述两项考试：第一，固定焊接位置对接焊。管位置可以是水平固定(5G)，或是倾斜固定(6G)。管外径应不小于168.3mm，公称管壁不小于6.4mm，焊口内表面无条形垫板。考试焊口的试样应从图12所示的位置上取样，或按图12所示的顺序相同。若考试焊口经检验和试验符合6.4和6.5或6.6的要求，则焊接该焊口的焊工通过第一项考试。第二，支管联接。考试的焊工应独立完成支管联接所需的所有画线、切割、组对和焊接工作。考试用管的外径应不小于168.3mm，公称管壁厚应不小于6.4mm，在主管上切割一全尺寸孔。焊接时，应使主管管轴线在水平位置，支管在主管下方。焊接完成后，焊缝外观应整齐均匀。在整个圆周上，焊缝应完全焊透。根焊道不得有任何超过6.4mm的烧穿。在焊缝任何304.8mm的连续长度中，未经修补的烧穿，其最大尺寸的累积长度应不超过12.7mm。按照图10所示位置从管接头上切取4块刻槽锤断试样。试样应按照5.8.1和.5.8.2的规定进行准备和试验，其断裂面上缺陷符合5.8.3的要求。若考试焊口满足上述要求，则焊接该焊口的焊工通过第二项考试。6.3.2 资格范围如果焊工已按6.3.1中所述的方法通过两项考试，且考试用管的外径大于或等于323.9mm，则该焊工取得全项资格，可以焊接所有焊接位置、管壁厚、管外径、接头型式和管件的焊口。如果焊工已按6.3.1中所述的方法通过两项考试，且考试用管的外径大于或等于323.9mm，则该焊工取得全项资格，可以焊接所有焊接位置、管壁厚、接头型式和管件的焊口，管外径应小于或等于其考试用管的外径。如果焊接工艺规程中有下列基本要素的任一变更，焊工应重新进行资格考试：a)从一种焊接方法变为另一种焊接方法或其他焊接方法的组合；b)焊接方向由上向焊变为下向焊，或反之；c)填充金属AWS标准型号的改变。6.4 外观检查及铁素体含量检测考试焊口的焊缝，除盖面焊道的咬边外，应无裂纹、未焊透、烧穿及其他缺陷。焊缝应整齐均匀，盖面焊道的咬边深度不大于管壁厚度的10%，且不超过0.5mm。在焊缝任何304.8mm的连续长度中，累计咬边长度应不大于50.8mm。如果考试焊口不符合本节要求，则该焊口不再做其他的试验和检验。用便携式磁性仪对焊缝及热影响区的铁素体含量进行检测，检测结果要求同第5.6.9.3条。测量仪器的精度应满足测量值的±12%。测量时测量部位应用砂轮打磨平滑，同一部位测量五次，取掉最大值和最小值后取平均值作为测量结果。同一焊接接头应在每一象限至少测量一次。6.5 破坏性试验6.5.1 对接焊试样当考试焊口是完整管接头时，应按照图12中所示的位置在每个考试焊口上取样；当考试焊口是管接头的扇段时，则应从每一扇段上截取数量相等的试样。试验项目和试样数量要求见表3。试样应空冷至室温后试验。注：1.根据业主的意见，位置可以旋转，只要试件在圆周上间距相等即可。但试件不能包含有纵向焊缝。2.对于直径小于或等于33.4mm的管子，可用全截面拉伸试件。图12 对接焊焊工资格考试试验的试件位置表3 试验项目和试验数量管外径mm试 样 数 量拉伸刻槽锤断背弯面弯侧弯总数壁厚12.7mm< 60.302200460.3114.3022004> 114.3323.8222006> 323.84442012壁厚> 12.7mm114.3020024> 114.3323.8220026> 323.84400412注：1.该表适用于对接管资格考试和工程焊接要求的破坏性试验。2.外径小于60.3mm的管子焊接两个试验焊缝，各取一个刻槽锤断试样及一个背变试样。对外径等于或小于33.4mm的管子，应做一个全尺寸试样的拉伸试验。当考试用管外径小于或等于33.4mm时，可以用一个全尺寸管试样的拉伸试验代替背弯和刻槽锤断试验。拉伸试验应按照5.6.2.2的要求进行，并符合5.6.3的要求。6.5.2 对接焊的拉伸、刻槽锤断和弯曲试验