高压管道安装施工方案.doc

高压管道安装 施工方案 编制： 审核： 审批： 河北省安装工程公司目 录一.编制说明二.编制依据三.工程概况四.管道安装施工方法和技术要求五.管道试压与吹洗六.资源需求计划七.质量保证措施八.安全技术措施 一、编制说明 本施工方案主要针对合成氨项目的高压管道，根据施工图纸和相应的施工验收规范以及压力管道的施工方法、检验方法等编制而成。二、编制依据1工业金属管道工程施工及验收规范（GB50235-2010）2现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB50236-2011）3工业金属管道工程质量检验评定标准（GB50184-2011）4压力管道安全技术监察规程工业管道（TSG D00012009）5.工业金属管道设计规范 （GB50316-2008）6.钢制管法兰、垫片、紧固件选配规定（HG206141997）7.石油化工有毒、可燃介质管道工程施工验收规范（SH35012011）8. 各工段工艺施工图纸9 河北省安装工程公司企业标准程序文件汇编三、工程概况1.工程范围：本施工方案主要针对合成氨工程内高压循环气体管道2.高压管道明细序号管道名称规格型号管道材质设计压力（MPA)设计温度（）管道探伤比例1无缝钢管68*1010MoWVNb16380100%2无缝钢管245*3210MoWVNb16380100%3无缝钢管325*4015CrMo16250100%4无缝钢管245*3215CrMo16250100%5无缝钢管219*2815CrMo16250100%6无缝钢管180*2215CrMo16250100%7无缝钢管127*1715CrMo16250100%8无缝钢管325*4020#16180100%9无缝钢管245*3220#16180100%10无缝钢管219*2820#16180100%11无缝钢管159*2020#16180100%12无缝钢管127*1720#16180100%13无缝钢管83*1120#16180100%14无缝钢管68*1020#16180100%15无缝钢管57*3.520#16180100%16无缝钢管43*720#16180100%四.管道安装施工方法和技术要求1.施工工序：领料 检验 除锈 管道预制 阀门试验基础验收、测量放线支吊架制安管道安装临时固定点、支架拆除支吊架调整管道试验、吹除试运行2. 管道安装前应完成下列工作：2.1管道组成件检验2.1.1 材料到货后，由材料责任工程师对质量证明文件进行审查，确认是否符合有关标准的要求，同时进行逐根逐件编号，建立台帐，提出需要进行检查，检验的内容。2.1.2 进口材料到货后，建设单位、监理单位、施工单位检验人员共同到现场验收。验收工作一定要细致、认真，除按装箱单清点数量外，还应检查到货材料是否符合制造标准及订货合同的要求。2.1.3 检验程序检查产品质量证明书检查出厂标志目测外观检查核对规格并测量尺寸无损检测光谱分析及硬度检验检尺或计算重量2.1.4 一般规定2.1.4.1 管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量应符合设计文件的规定，且不得低于国家现行标准的规定。2.1.4.2 管道组成件及管道支承件应有尽有按国家现行标准进行外观检查，并检查其材质、规格、型号、数量。外观质量应符合下列要求：2.1.4.3 表面无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。2.1.4.4 锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差。2.1.4.5 螺纹密封面良好，精度及光洁度应达到设计要求或制造标准。2.1.4.6 合金钢管道组成件主体的关键合金成分，应用快速光谱分析或其他方法复查并作好标记。2.1.4.7 管道组成件应分区存放。2.2 管子检验2.2.1 钢管检验应按国家现行标准分批进行。每批钢管应是同规格，同炉罐号同热处理条件，如无炉罐号应以同材质，同规格、同制造厂、同时到货的为一批。2.2.2钢管标志应符合下列要求（1）外径大于或等于30mm的钢管每根应有印记。印记包括钢号、产品规格、产品标准号和供方印记等。合金钢管应在钢号后印有炉号、批号。外径大于35mm的高压钢管应增加代表钢种的油漆颜色和炉号。（2）外径小于或等于35mm成捆供货的高压钢管应有标牌，标明供方印记、钢号、炉号（产品标准规定按炉号交货者除外）、批号、合同号、产品规格、产品标准号、重量或根数、制造日期和技术监督部门印记。2.2.3高压管子应逐根测量外径、壁厚，其偏差应符合有关设计文件及相应标准的规定，不合格者不得使用。2.2.4高压管子应有尽有100%进行外表面无损检测，不得有线性缺陷。经检测发现的表面缺陷允许修磨，修磨后的实际壁厚不应小于公称壁厚的90%。2.2.5对于合金钢、碳钢管子、每批应抽5%且不小于一件。2.3管件检验（1）核对制造厂的质量证明书，其化学成份、热处理后的力学性能，合金钢管管件的金相分析结果（或热处理状态说明）以及高压管件的无损探伤结果应符合国家现行标准规定。（2）管件尺寸偏差应符合设计文件规定或国家现行标准的规定。（3）管件表面应光滑无氧化皮，不得有深度大于公称壁厚5%且大于0.8mm的结疤折迭轧、离层、发纹及深度大于公称壁厚的12%且大于是1.6mm的机械划痕和凹坑.2.4高压阀门检验（1）阀门必须具有产品质 量证明书和制造厂的铬牌,阀体上应有公称压力、公称通径、介质流向等标志，核对证、牌，物必须相符且符合设计文件的规定。（2）阀门质量证明书内容包括:A.制造厂名称及出厂日期B.产品名称、规格及型号C.公称压力、适用介质D.产品的标准化号及检查结论E.阀门应有主要零件材料化学成份和热处理后的力学性能F.设计要求作低温密封试验的阀门,应有制造厂的低温密封试验合格说明书.G.阀门焊缝或阀盖的铸钢件,应有符合现行<<石油化工钢投影通用阀门选用,检验及验收>>SH3064-94规定的无损检验合格证明书.（3）高压阀门应逐个进行外观检查.（4）高压阀门的大盖垫片和填料应按厂家每批至少抽查一个进行检查，应符合设计文件要求。合金钢和碳钢阀门的阀体应逐个进行快速光谱分析。（5）阀门在安装前应按要求逐个进行压力试验，合格的应作出标识,并及时做好记录.（6）阀门试验程序压力试验准备强度试验密封试验上密封试验（7）进口高压阀门应按外商提供的技术文件进行相应的检验.2.5高压静密封组成件的检验2.5.1法兰、垫圈盲板到货后，首先应检查包装是否完好，然后拆除包装，用汽油或丙酮清洗密封面上的油脂或防锈漆。2.5.2对法兰、垫圈、盲板的密封面进行外观检查，不得有锈蚀或机械损伤等缺陷，且表面粗糙度应符合要求。2.5.3用检测样板对法兰、垫圈、盲板的密封面进行检验，检验时用单个样板检查角度（槽形）用全面样板检查中径，其偏差应符合设计文件及有关标准规定的要求。2.5.4对于法兰、垫圈、盲板应逐一进行硬度测试，其硬度值应符合设计要求，若设计无要求，垫圈的布氏硬度应比法兰小30HB。2.5.5法兰、垫圈、盲板的尺寸偏差应符合设计文件规定的制造标准。2.5.6紧固件的螺纹应完整，无划痕、主刺等缺陷。螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涉现象。2.5.7合金钢螺栓、螺母应逐件进行快速光谱分析。每批应抽两件进行硬度检验。2.6管道支承件的检验2.6.1管道支吊架、弹簧支吊架应有质量证明人，其规格、型号、各项技术指标应符合设计文件的要求。2.6.2弹簧、支吊架上应附有弹簧的扯伸、压缩标尺，标尺应注明载荷与位移的对应关系。2.6.3弹簧支吊架的锁定销应锁在设计状态位置上，否则应进行调整。2.6.4设计压力大于等于10Mpa或设计温度高于等于450的弹簧支吊架应进行全压缩变开试验和工作载荷压缩试验。3.管道预制3.1预制加工程序 核对材质、规格、标记管子排料管子切割及开孔、坡口或螺纹加工管子弯制弯管热处理管道支吊架制作3.2管道预制按单线图进行高压管道预制安装前，施工人员要与技术人员一起先确定管线的施工顺序，加工预制深度，固定口的位置及其他洽谈室事项等。3.3高压管道预制前施工人员应与技术人员一起进行预制段安装现场的实测实量减少预制误差。3.4高压管道预制时应根据管子长度统筹排料，尽量减少浪费。3.5高压管道预制应严格按高压工艺管道试压吹扫的要求，进行预留焊口或管段。3.6管道预制加工的每道工序均应核对管道组成件的有关标记，做好材质及其它标记的移植。管道预制加工合格后，应有检验印记。3.7管道预制加工后，将内部清理干净。及时封闭两端管口，做好标记并妥善存放。3.8管子切割及开孔、坡口（1）管子切割及开孔A.管子切断应移植原有标记。低温钢管严禁使用钢印。B.碳素钢、合金钢管宜采用机械方法切割，一般切割100的管子用无齿锯，切割DN100的管子用锯床。当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整，并用砂轮机打磨掉表面的氧化层，其厚度不小于0.5mm,并清除管内飞溅,管内清除范围为切割位置往里不少于0.5mm,范围.C. 管子切口表面应平整,无裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏差不应大于外径1%，且不得超过3mm。D. 高压管道均使用钻床进行开孔，其孔径应等于加强管接头连接端的内径尺寸。（2）高压管道的坡口均采用机械加工，坡口斜面及钝边端面的不平度应不大于0.5mm，坡口尺寸和角度应符合要求.3.9管道支吊架制作（1）管道支吊架应根据需用量集中加工，提前预制。（2）管道支、吊架的型式，加工尺寸等应符合设计要求。（3）钢板、型钢宜机械切割，切割线与号料线偏差不大于2mm，断口处表面无裂纹，缺棱不大于1mm，型钢端面剪切斜度不大于2mm。（4）支吊架螺栓孔应用钻床孔应用钻或手电钻加工，不得使用氧乙炔焰割孔。（5）支吊架焊接后应进行外观检查，角焊缝应焊肉饱满，过渡圆滑，不得有漏焊、欠焊、烧穿、咬边等缺陷。（6）制作合格的支吊架，应涂刷防锈漆与标记，并妥善保管，合金钢支、吊架应有相应的材质标识，并单独存放。4.管道焊接4.1管道焊接施工程序材料检验与管理焊前准备组焊焊接检验焊后热处理4.2材料检验与管理4.2.1焊接材料应有出厂质量证明书，其检验项目和技术指标应符合设计文件和国家现行标准的规定。4.2.2焊接材料使用前，应按相关国家现行标准的规定进行检查和验收，合格后方可入库。4.2.3焊条的保管、烘干、发放统一由供应部门专人负责，并且对高压管道所用焊条建立专用焊条库和焊材烘干室，并配备去湿机和干湿温度计，使焊条库相对温度保持在60%以下。4.2.4焊条分类堆放，并有明显标志，注明焊条牌号和规格。4.2.5焊条启封后，首先由烘干员对焊条进行外观检查，确认合格后放入烘干箱，按焊条说明书进行烘干。烘好的焊条要及时转入恒温箱内存放，并做好记录。4.2.6焊工领用焊条必须填写领用申请单，由焊接责任工程师签字确认，领用时必须用焊条保温筒，并且每次只能领用一个品种的焊条以避免错用。4.2.7烘好的焊条领出后应放置在保温筒中，如超过4小时不用，应重新烘烤，但重烘次数不得超过两次。4.2.8当天施焊所剩的焊条和焊条头应退回烘干室，烘干室按规定重新烘干并标识，下次领用时应优先发放，经二次烘干及未用完的焊条不得用于正式工程。4.2.9氩弧焊采用的氩气应符合现行国家标准的有关规定，且纯度不应低于99。99%，含水量不应大于50毫克m3。4.2.10 耐热钢（15CrMo）焊接采用不低于管道母材成份H13CrMoA焊丝 及R307 焊条，焊条在380-420烘干小时保温小时后方能使用；10MoWVNb钢焊接采用不低于管道母材成份H10MoWVNb焊丝 及J507MoW焊条，焊条在380-420烘干小时保温小时后方能使用，100保温储存；碳钢管焊接采用CHG-56氩弧焊丝 及J427 焊条，焊条在350-400烘干1小时保温2小时后方能使用，现场焊接必须用保温筒保存。4.3焊前准备与焊口组对4.3.1首次使用的母材应进行焊接工艺评定。但使用的母材与经过工艺试验的材料具有同一强度等级，并且具有相类似的化学成份，或者有对可焊性更有利的化学成份可不再进行试验。4.3.2根据合格的焊接工艺评定报告编制相应的焊接工艺说明书并贯彻执行。4.3.3参加工业管道焊接的焊工，必须按锅炉压力容器焊工考试规则和经过焊接工艺评定合格的工艺进行考试。考试合格的焊工方能承担合格项目施工。4.3.4管道焊缝的设置，应便于焊接、热处理及检验，并应符合下列要求：A.焊缝与支吊架过缘的净距不应小于50mm，需热处理的焊 缝距支吊架边缘的净距应大于焊缝宽度的五倍，且不小于100mm。B.直管段两环缝间距不小于100mm，且不小于管子外径。除定型管件处管道两相邻焊缝间的距离不小于50mm。C. 坡口加工可用机械或等离子切割机切割，用砂轮片清理露出金属光泽。对坡口内外20mm处用钢丝刷处理，保证无锈、油污、毛刺，必要时可用丙铜进行脱脂处理。4.3.5管道组成件组对时，应使内壁齐平，如果存在壁厚差，应进行处理，组对后应保证内壁错边量小于管子壁厚的10%且不大于0。5mm。4.3.6定位焊与正式的焊接工艺相同，定位焊的焊缝长度宜为1015mm，高宜为24mm，且焊缝不得有裂纹及其它缺陷，焊缝两端宜磨成缓坡形。4.3.7在合金细钢管上应尺量壁免焊接组对卡具，必须焊接时，卡具的材质应与管材相同，否则应用焊接该钢管的焊条在卡具上坡焊过渡层。4.3.8焊接在管道上的组对卡具不得用敲打或掰扭的方法拆除。当采用氧-乙炔焰切割合金钢管道上的焊接卡具时，应在离管道表面3mm处切割，然后采用砂轮进行修磨。有淬硬倾向的材料，修磨后尚应作磁粉检测或渗透检测。4.4焊接工艺4.4.1焊接环境出现下列情况之一时，应采取防护措施，否则不得施工：A.环境温度低于：碳素钢-20，低合金钢-10，中高合金钢0B.风速大于或等于8m/s（气体保护焊为2m/s）C.相对温度大于90%D.下雨、下雪442采用氩弧焊或氩弧焊打底手弧焊盖面的焊缝，定位焊应采用氩弧焊进行。合金钢采用氩弧焊打底时，焊缝背面必须充氩保护。4.4.3严禁在焊件表面引弧和试验电流。4.4.4焊按时应注意起弧和收弧的质量，收弧应将弧坑填满以防产生裂纹。多层焊的层间接头应错开。4.4.5焊前预热A.管道施焊前，根据焊件的材质及其厚度、刚度、化学成份、环境温度、施焊方法、焊条型号等因素及设计规范的要求综合考虑是否进行预热。需预热的焊口，中断焊按后，需要继续焊按时，应重新预热。管道预热要求见管道焊前预热要求钢种或钢号壁厚（mm）预热温度202610020015CrM。1215020010MoWVNb任意150200B.当环境温度低于0时，除奥氏体不锈钢外，无预热要求的钢种，在始焊处100mm范围内，应预热到15以上。C.预热应在坡口两面三刀侧均匀进行，内外热透并防止局部过热，加热区以处100mm范围应予以保温。D.预热范围应为坡口中心两面三刀侧各不小于壁厚的三倍，有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的材料，两侧各不小于壁厚的五倍，且不小于100mm。E.预热温度可用热电偶，触点式温度计检测，测点应均匀分布。4.4.6焊接A. 施焊前必须检查装配质量和焊区的清理情况，如不符合要求，应进行修整，合格后再进行焊接。焊接时应防止管内穿堂风。B.对于氩、电联焊，手工钨极氩弧焊时，应采用小电流，短弧焊保持适当的焊接速度，控制熔池的温度不要过高。熄弧后焊炬停留5秒钟再移开，手工电弧焊进行盖面焊接时采用小电流短弧操作。C.耐热钢（15CrMo）焊接采用不低于管道母材成份H13CrMoA焊丝 及R307 焊条，焊条在380-420烘干小时保温小时后方能使用；10MoWVNb钢焊接采用不低于管道母材成份H10MoWVNb焊丝 及J507MoW焊条，焊条在380-420烘干小时保温小时后方能使用，100保温储存；碳钢管焊接采用CHG-56氩弧焊丝 及J427 焊条，焊条在350-400烘干1小时保温2小时后方能使用，现场焊接必须用保温筒保存。对于壁厚较厚的管道焊接前要对坡口两侧120mm范围内进行均匀加热，预热温度为150-200，进行定位焊固定，定位焊高度为3-5mm，长度为30-40mm，间距以100-150mm，为宜。整个焊接过程层间温度不得低于预热温度，焊接时要把管口两端用石棉板挡住，防止管内穿堂风，层间认真清理，用5倍放大镜检查，必要时用无损检测方法检查，无裂纹等缺陷，合格后才能进行下道工序的焊接，整条焊缝应一次完成。具体焊接工艺参数见焊接工艺卡。D. 氩电联焊管内一定要充好氩，保证熔透和双面成型，点焊完的管道应立即焊接。氩弧焊焊接时采用非接触引弧，在焊接过程中与母材接触时应停止焊接，清理干净后才能继续施焊；手工电弧焊焊接时，严禁在坡口以外起弧。E. 多层焊接应采取连续施焊，每一层焊道完成后应清理，检查，必要时进行无损检测，清除缺陷后再进行下一层焊道。厚板多层焊接应采取每道焊迹打渣，减少夹渣的可能性，保证焊接质量。填充层及面层焊道焊接层间温度等于或高于预热温度每层焊缝应一次连续焊完，如中断焊接应采取后热，缓冷等措施，再进行焊接前，应进行检查，确认无裂纹方可按原工艺继续焊接。F.焊缝出现裂纹应及时反馈到相关部门，查清原因，定出返修工艺措施，报请焊接责任师批准，再进行处理。焊缝返修应按返修工艺进行，返修部位焊接应一次完成。同一部位焊缝的补焊次数不宜超过两次。G. 氩弧焊焊接时采用非接触引弧，在焊接过程中与母材接触时应停止焊接，清理干净后才能继续施焊。手工电弧焊焊接时，严禁在坡口以外起弧。现场焊接时具体工艺参数按焊接工艺卡执行。4.4.7焊后热处理4.4.7.1管道的焊后热处理应按设计要求进行，若设计无具体规定时，按国家现行标准、规程执行。4.4.7.2管道焊后热处理采用电加热法，在热处理过程中应能准确地控制加热温度，且使焊件温度分布均匀。4.4.7.3热处理加热范围以焊缝中心基准，两侧各不小于焊缝宽度的三倍，且不小于25mm，加热区以外的100mm范围应予保温。4.4.7.4加热应均匀、恒温时，在加热范围内任意两点温差应不低于504.4.7.5温度控制准确，热处理过程中恒温度偏差不应超过±25，且不超过热处理的温度范围。4.4.7.6测温采用热电偶，并用自动记录仪记录热处理曲线。测温点在加热区域内，且不少于两点。4.4.7.7焊接有淬火倾向的铬钼耐热钢时，焊后应立即热处理，否则焊后应将焊缝立即均匀加热至200300,且与回火最小保温时间相同，然后保温缓冷；10MoWVNb钢焊接完成后，在730-750下进行热处理，见热处理工艺。4.4.7.8 焊接接头热处理后，应做好记录和标记，并打上钢印号。焊后不能及时进行热处理时，可先对焊道进行射线探伤，热处理后再进行渗透探复查。4.4.7.9经焊后热处理合格的部位，不得再从事焊接作业，否则应重折进行热处理。4.5质量检验4.5.1检验焊接接头前，应按检验方法要求，对焊接接头的表面进行相应处理。4.5.2焊接外观成型良好，席度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。焊接接头表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。4.5.3对合金钢和不锈钢管道焊缝表面，不得有咬边现象。碳钢材质管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长度不大于该焊缝全长的10%。焊缝表面不得低于管道表面，焊缝作高h1+0.2b(b为焊接接头组对后坡口的最大宽度)，且不大于3mm。4.5.4高压管道的对焊焊接接头均应进行100%射线探伤，焊缝缺陷的评定，应执行JB4730-94的规定，级合格，对于承插焊缝，应采用磁粉检测或渗透检测，抽查数量不应小于30%，且不小于一个焊接接头。5. 管道安装5.1一般规定5.1.1管道安装应具备下列条件：A.与管道有关土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。B.与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。C.管道组成件及管道支承件等已检验合格。D.管子管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物，对管内有特殊要求的管道其质量已符合设计文件的规定。5.1.2在管道安装前必须完成的脱腊，内部防腐等有关工序已进行完毕。5.1.3法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧墙、楼板或管架。5.1.4管道穿越道路、墙式构筑物时，应加套管或砌筑涵洞保护。5.1.5合金钢、不锈钢管道不应焊接临时支撑，如需焊接时，应符合焊接工艺的有关规定。5.2管道安装要严格按单线图并结合施工现场实际情况进行施工，并按技术要求预留吹洗、试压用焊口。在高压管道安装前要认真清除管内的各类杂物保证管内清洁。5.3管道安装一般先地下管后地上管，先大管后小管，先不锈钢、合金钢管，后碳至素钢管，先设备配管后管廊配管的原则组织施工。如施工过程中受管材，配件到货或其它作业的影响，其安装顺序可以适当变动。5.4高压管道安装前，应注意检查管件的壁厚等级、规格是否正确；仔细核对高压设备管道对应法兰的规格和材质。其规格应与设备管道相匹配，其材质应与工艺专业相匹配，应尽量避免异种钢焊接。5.5管道的焊缝位置应避开应力集中区,便于焊接、热处理及检验。5.6管道安装应横平、竖直，安装允许偏差见下表项目允许偏差mm）压缩机及高压泵出入口允许偏差坐标架空及地沟室外±25±15室内±15±10标高架空及地沟室外±20±15室内±15±15水平管首平DN1002L最大502L最大20直度DN1003L最大801.5L最大50立管铅垂度5L最大302L最大15成排管道间距±15交叉管道外壁或绝热层间距±205.7管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm，当管子公称直径大于或等于100mm时允许偏差为2mm，但全长允许偏差小于10mm。5.8除设计要求外直管段两环缝间距，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于管子外径，当公称直径小于150mm时，不应小于10mm。5.9管道连接时，除设计文件规定外，不得强力组对，不得用加热管子等方法找正口偏差。5.10与机器连接的管道，其固定口应远离机器。5.11管道系统与高压泵，压缩机最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机器位移。当转速大于6000r/min时，位移值小于0。02mm，当转速小于或等于6000r/min时，位移值小于0.05mm，。5.12设备配管要从设备口向外展开，支吊架及时安装，以免使设备承受设计以外的附加载荷。5.13管道安装时要注意是否有坡度要求，对有坡度要求的管道要严格按照图纸要求进行安装。6.阀门安装6.1阀门安装前应查阅门随机资料，了解阀门的使用方法及结构，并复核产品的质量证明文件，检查是否有试压标记及试压人员的钢印号标记无标记不得使用。6.2阀门安装前应按设计要求核对型号并依照图纸及流程图中的要求确定阀门的安装方向，确保阀门安装方向无误。6.3阀门安装前应根据阀体及阀杆长度，确定阀门周围实物无干扰，以免影响阀门的开关。6.4当阀门与管道以焊接方式连接时，焊接时阀门的开头状态应符合技术文件要求。6.5调节阀安装前应与仪表技术人员共同确定阀门的安装方向。6.6安全阀门应垂直安装，管道投入运行前，安全阀经调校合格并做好铅封。7.高压静密封安装7.1静密封组成件安装前的准备（1） 组装前由技术、质检人员共同确认是否达到静密封组装条件，并与施工人员共同确认静密封组成件是否良好，对法兰与垫圈的配合，用着色法检查接触是否良好。（2） 高压管线施工过程中应注意保护法兰密封面，其密封面的保护胶带只有在静密封组装时才可拆除。（3） 静密封的组装应在干燥的环境里进行，对于在存有较多的风沙、灰尘的环境中作业，必须搭设防风棚或采取其它防护措施。（4） 静密封组装时，不要戴手套，以免将灰尘、杂物带入，影响密封。7.2静密封组装步骤（1） 小心地拆开螺栓的包装，用煤油、毛刷、钢丝刷清洗螺栓，将螺母与螺栓作配合检查，配合间隙不均或存在其它问题的，可用锉刀对螺纹进行适当修整。（2） 将清洗干净的螺栓螺纹部分均匀地涂上二硫化钼（最先装配使用的螺栓除外）。（3） 用钢丝刷清理法兰及螺栓孔，并用风枪吹扫干净。（4） 用煤油清洗法兰面及螺栓孔，再用软布擦干净。（5） 打开两法兰密封面的保护胶带，检查密封面是否符合要求，如法兰密封面有轻微的锈蚀可用高标号（1200#为宜）砂纸沾机油或润滑油对锈蚀处进行处理（用砂纸处理时，只能对密封面做周向修磨，严禁做径向修磨），然后再用汽油擦洗干净。（6） 用干净的白布沾汽油将密封面及粘巾胶带处擦洗干净，并用风枪吹干。（7） 拆开垫圈或盲板的保护层，用煤油将其清洗干净，仔细检查密（8） 封面是否符合要求，再用干净的白布沾汽油将其擦干净，并用风枪吹干。如果垫圈或盲板的密封面有轻微的锈蚀可按第（5）条方法处理。（9） 用风枪吹扫螺栓孔、法兰面及其周围，然后将两面三刀法兰找正、对中，对称穿入2个或4个未涂二硫化钼的螺栓，紧固螺母，直至两片法兰或法兰与8字盲板之间剩下3050mm的间隙。（10） 放入垫圈或盲板，对称均匀拧紧螺母，使法兰与垫圈或盲板紧密接触。（11） 用卡钳、卡尺或塞尺测量两法兰间隙，先拧紧间隙大侧的螺栓，边紧固边测量间隙。这样通过拧紧螺栓来找匀法兰各点的间隙，并使法兰稍稍带劲。（12） 穿入涂二硫化钼的螺栓，测量法兰各点间隙，通过拧紧螺母找匀间隙。（13） 拆下组装用的四根螺栓，螺纹部分涂上二硫化钼，重新穿入法兰螺栓孔，带螺栓。7.3静密封组成件的紧固（1） 法兰间隙调整均匀后，应根据螺栓规格选用紧固工具。通常M33以下用手动力矩手紧固，M33以上用液压力矩扳手紧固。（2） 采用手动力矩扳手紧固时，应按设计给出的力矩值，分25%、59%、75%、100%四步顺序紧固。每个等级紧固一遍后应测量一次法兰间隙，确保紧固均匀，达到100%力矩后，应再用100%力矩紧固一遍，并记录最终紧固后法兰的间隙值。（3） 采用液压板手（两个工作关头）紧固时，应按设计给出的力矩值，分50%、80%、100%三步对称紧固，每个等级每紧固一组螺栓应测量一次法兰间隙，如有偏斜，及时调整，确保紧固均匀，达到100%力矩后，应再用100%力矩紧固二至三遍，当两遍紧固后所测量的法兰间隙差值小于0。2mm时，可以认为紧固到位了，记录最后一次紧固后法兰的间隙值。8.支吊架安装8.1管道支吊架安装前应仔细检查支吊架的形式，了解管道的位移振动情况，按设计要求合理正确地安装支、吊架。8.2管道支吊架应生根在土建的基础、钢梁等坚固的构筑物上，若生根在平台上，平台下侧应进行加固。8.3管道支吊架安装位置应正确、牢固，与管子接触良好，导向支架的滑动面应平整清洁，无歪斜和卡涉现象，螺栓孔不得用气焊切割，应采用机械钻孔。8.4无热位移的管道，其吊杆应垂直安装，有热位移的管道，吊杆应在位移相反方向按位移值一半倾斜安装。8.5弹簧支、吊架的弹簧高度应按设计要求调整，并做好记录，弹簧的临时固定件应待系统安装，试压、吹扫完毕后方可拆除。8.6支吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊或焊按裂纹等缺陷，管道与支架焊按时，管道不得有咬边现象，焊道过渡圆滑，焊后应按要求进行着色检验。8.7管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得与正式支吊架位置冲突，并应有明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。8.8氢气管道，振动管道及不锈钢管道与支吊架连接应按设计要求加石棉板进行隔离，且不锈钢与与碳钢支架间石棉板氢离子含量不超过50PPM。8.9管道安装完毕后，应按设计文件规定，逐个核对支、吊架的形式和位置。8.仪表部件的安装8.1仪表管道安装前施工人员要与工艺责任工程师共同核对仪表管道的位置、型号、规格，确认无误后方可进行安装。8.2节流孔板安装前要核对介质流向，节流孔板安装位置的上、下游直管段长度应符合设计要求。五.管道试压1.管道吹扫、试压前的准备试验范围内的管道安装工程已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。管道无损检验合格，焊缝及其他待检部位尚未涂漆。管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，压力表的满刻度值应为被测最大压力的1.52倍，压力表不得少于两块。试验用气源或水源已经确定，并准备好。按试验的要求，管道的支架、吊架已安装完，管道固定牢固。待试管道与无关系统已用盲板或其他措施隔开。待试管道上的安全阀、调节阀、流量计、孔板等元件用管道短节代替或加以隔离。管路上所有开孔工作结束。气源的临时管道安装结束，符合设计要求。试压、吹扫所用工具及材料准备齐全。管道安装技术资料齐全。2.压力试验：奥氏体不锈钢管水压试验时，水中的氯离子含量不得超过25ppm。用水压作强度试验时，应缓慢升压，待达到试验压力后稳压10min，再降至设计压力，停压30min，以压力不降，无渗漏为合格。作气压试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50% 时，如未发现异状，继续按试验压力的10 逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再降至设计压力；停压时应进行泄漏性试验，经测算其泄漏量应符合设计文件规定。在压力和严密性试验结束后进行吹扫，吹扫时按50235-97规定执行。六资源需求计划1.主要焊接机械的配置序号机械名称规格型号单位数量1逆变直流式电焊机ZX7-400S台102焊条烘干箱YDH-150台23保温筒台202.主要的材料试验、测量、质检仪器设备表序号仪器设备名称规格型号单位数量备注1水准仪D2S3台12经纬仪JDJ6E台13射线探伤机XXQ-2005W台14射线探伤机XXQ-2505台15射线探伤机XXQ-3005台16超声探伤机CTS-23B台17超声探伤机AS-4台18压力表Y-150块4七. 质量保证措施1.质量检验监督系统认真执行我公司有关质量管理制度，实行班组自检、工序交接检、项目月检、公司季检等制度。工地建立以项目经理为首的质量保证体系，负责工地的全面质量管理工作，执行工地质量管理各级责任制，同建设单位质检部门人员密切合作，接受市质检站监督指导，共同把关。工地设专职质量检查员两人，负责执行公司的质量管理职责，可以对工地执行质量否决权，并对工地的工程质量、工作质量进行监督检查。2.工艺质量控制系统过程控制按过程的监视和测量程序执行。确定管道的焊接为关键工序。对于该工序的施工要具有可追溯性，能通过材质单（合格证）、验收单、入库单（或调拨单）、台帐、发料单等追溯到材料的原始状态。通过施工日志、检验记录、钢印等追溯到施工人员及施工日期。质量监控人员针对本工程情况编制质量计划，设置质量控制点，在安装中严格按质量控制计划，对材料、机具、各工序，各项试验进行质量控制。3.材料质量控制系统加强对成品或原材料的质量管理，确保进货产品的质量，对自行采购的物资和顾客提供的物资必须按程序文件执行。工程所用的各种材料，均须具备材质证及合格证，否则不准入库发放使用。工程用的阀门，要具备合格证，使用前按GB50235-97工业管道工程施工及验收规范的规定进行检验。物资的标识通过标牌、材质单、验收单、台帐、合格证和记号等实现。对于物资的试验状态的标识通过制定标识牌来实现。主要结构材料，实行双控（首先要有正式厂家的出厂合格证，必须在施工前做施工试验）。4.检验进货检验施工现场所进材料、设备必须有材质单、合格证，质量符合要求，否则不接收。材料员要登记进货日期、名称、规格、数量。过程检验施工技术员负责自检、互检、专检、隐蔽工程检查验收，质量控制点检验和质量通病的检查，并作好完整记录。最终检验最终试验合格后，由项目总工或技术经理组织质量科等有关部门和人员，并邀请顾客代表及必要的其他人员进行最终检验。5.质量控制点的设置图样查审材料查审阀门试压管道加工管道焊接无损探伤管道试压各项记录压力管道关键过程控制管道标识八. 安全技术措施 1.安全管理措施工程开工前首先建立、健全安全组织，成立以项目经理为主的安全保证体系，做到安全工作层层有人抓，及时向全体施工人员贯彻上级有关各种安全文件精神，组织学习各项规章制度，对不安全因素及时解决处理。必须坚持每周安全活动日制度和班前讲话制度，系统地学习各项安全制度及操作规程，对每周中关键部位的安全情况进行讲评。工地设专职安全员两人，负责工地的安全检查监督工作，对各种不安全因素及时督促工地进行整改，对工地安全工作执行安保科一票否决权。汽车、吊车司机、电工、电焊、气焊等特殊工种不得由非本岗位人员代替操作，每人必须有该工种的安全操作许可证。每项工序开工前，技术人员必须作出书面安全交底。2.安全制度措施（1） 所有职工都应加强安全意识，树立“安全第一，预防为主”的方针。健立以班组长安全员为首的安全体系。（2） 工地安全员，负责各班组施工的安全检查监督工作，对各种