三孔连杆CAD课程设计.doc
精选优质文档-倾情为你奉上 目录专心-专注-专业CAD/CAM课程设计任务书一、设计题目： 零件的CAD/CAM设计二、设计目的 CAD/CAM课程设计是开设机械CAD/CAM课程之后进行的一个实践性教学环节。在系统学习CAD/CAM技术的基本原理、基本方法的基础上，着重培养学生借助计算机进行机械产品的设计、制造和系统集成的综合应用能力。其目的：1. 掌握产品的计算机辅助设计过程和方法，培养利用计算机进行结构设计的能力。2. 掌握零件的计算机辅助制造过程和方法，培养数控编程及加工仿真的能力。3. 通过应用PRO/ENGINEER，训练和提高CAD/CAM的基础技能。三、设计任务本课程设计以某一具体的机械零件为设计对象（零件图见附图）。主要设计任务：1、熟悉并掌握大型机械CAD/CAM软件PRO/ENGINEER的草绘模块、零件模块、制造模块及仿真模块的功能及建模原理。2、进行零件的参数化功能定义、三维实体零件的特征造型、着色渲染、生成不同视图，最终完成零件的造型设计。3、进行机床选择、刀具选择及加工参数设置，生成零件数控加工的相关文件。如刀位数据文件、刀具清单和数控加工代码等。并对零件进行加工仿真以检查设计结果是否正确合理。4、编写课程设计说明书。四、设计要求1、要求设计过程在计算机上完成。2、设计说明书用计算机打印（A4纸，1万字左右）。正文：宋体五号，单倍行距；页眉：宋体小五号，内容包括班级，姓名，“CAD/CAM课程设计说明书”字样；页脚：右下脚页码。3、设计结果应包括：课程设计说明书（应包含设计任务书、设计思路、设计步骤、设计过程的说明和阶段结果。附零件三维图、加工代码、零件原图纸等内容）4、严禁抄袭和请人代做，一经发现，成绩计为零分并上报教务处。五、设计内容及时间分配1 准备工作：布置设计任务，认真阅读设计任务书，收集资料。 （1天）2 熟悉PRO/ENGINEER Wildfire 5.0，并进行零件的三维造型。 （4天）3 进行零件的数控加工。 （3天）4 编写课程设计说明书。 （1天）5 设计结果提交及答辩。 （1天）六、参考资料有关PRO/ENGINEER软件的参考书及数控加工工艺的参考书。如PRO/ENGNEER Wildfire5.0的基础教程、PRO/ENGINEER Wildfire 5.0的零件设计教程、PRO/ENGINEER Wildfire 5.0的数控加工教程、数控加工工艺教程等等。七、成绩评定采用优、良、中、及格、不及格五级评分制。主要考察：课程设计的科学性和条理性：设计过程的态度和出勤率；软件的熟悉程度；设计结果的正确合理性；答辩情况。 学生签名: 日期: 评阅意见： 教师签名: 日期: 一、实体建模1.建立新文件启动pro/ENGINEER Wildfire,单击，系统弹出“新建”对话框。如图1所示。在“类型”选项组中选择“零件”项，“子类型”选项组中选择“实体”项，在“名称”文本框中输入名称test_1,单击“确定”按钮，进入实体设计环境。 2.使用拉伸工具创建连杆的两头1.单击工具栏的按钮，系统弹出“拉伸”操控面板，如图2所示，单击“放置”下滑面板，单击”定义“按钮进入“进入草绘”对话框，“草绘 平面”项选择FRONT面作为草绘平面，RIGHT面为参照平面，单击，进入草绘状态。 图-12.绘制如图3所示的截面。3.单击工具栏中的按钮，完成草绘。4.在操控面板“选项”下滑面板中定义拉伸方式和深度，如图4所示。5.单击操控面板上的按钮，结果如图5所示。6.在所做实体上以上表面为草绘面，草绘一个直径为90的圆，并以此草绘为基础进行拉伸，拉伸方式为盲孔，去除材料，得到图6 图-2. 图-3 图-4 图-5 图-6 7.单击，在绘图区选择RIGHT面作为参照，在“偏距”的“平移框内输入270，得到DTM1.8.单击工具栏的按钮，系统弹出“拉伸”操控面板，如图2所示，单击“放置”下滑面板，单击”定义“按钮进入“进入草绘”对话框，“草绘平面”项选择FRONT面作为草绘平面，DTM1面为参照平面，单击，进入草绘状态。9.绘制相应的截面，单击工具栏中的按钮，完成草绘。10.在操控面板“选项”下滑面板中定义拉伸方式和深度，分别为双向拉伸，拉伸深度为35。11.单击操控面板上的按钮。12.在所做实体上以上表面为草绘面，草绘一个直径为35的圆，并以此草绘为基础进行拉伸，拉伸方式为盲孔，去除材料，得到图7。 图-73.创建中间筋板1.单击，以大圆柱上表面为参照，向下偏移25，得到DTM2。单击工具栏按钮，系统弹出“拉伸”操控面板，如图2所示，单击“放置”下滑面板，单击”定义“按钮进入“进入草绘”对话框，“草绘平面”选择DTM2，单击，进入草绘状态。2.选择参照，进行草绘，如图8。3.单击工具栏中的按钮，完成草绘。4.在操控面板“选项”下滑面板中定义拉伸方式和深度，如图9所示。5.单击操控面板上的按钮，结果如图10所示。 图-8 图-9 图-106.在模型树当中选择刚刚创建的筋板特征，单击，以TOP面作为镜像面，进行镜像7.单击工具栏的按钮，系统弹出“拉伸”操控面板，单击“放置”下滑面板，单击”定义“按钮进入“进入草绘”对话框，“草绘平面”项选择筋板表面作为草绘平面，RIGHT面为参照平面，单击，进入草绘状态。8.绘制如图11所示的截面。9.单击工具栏中的按钮，完成草绘。10.在操控面板“选项”下滑面板中定义拉伸方式和深度，如图12所示。11.单击操控面板上的按钮。 图-11 图-1212.在模型树当中选择刚刚创建的筋板上的特征，单击，以TOP面作为镜像面，进行镜像。13.按住Ctrl键，选择刚刚建立的镜像特征和依靠实体拉伸出的筋板特征，如图13，单击，以DTM2面作为镜像面，进行镜像。14. 单击操控面板上的按钮，结果如图14所示。 图-13 图-144.创建三轴连杆的另一轴1. 单击工具栏按钮，系统弹出“拉伸”操控面板，如图2所示，单击“放置”下滑面板，单击”定义“按钮进入“进入草绘”对话框，“草绘平面”选择DTM2，单击，进入草绘状态。2.选择相应的参照，草绘截面，如图153.在操控面板“选项”下滑面板中定义拉伸方式和深度，如图16所示。4.单击操控面板上的按钮。 图-15 图-165.选中上一步得到的模型，单击，以RIGHT面作为镜像面，进行镜像。6. 单击工具栏的按钮，系统弹出“拉伸”操控面板，单击“放置”下滑面板，单击”定义“按钮进入“进入草绘”对话框，“草绘平面”项选择DTM2表面作为草绘平面，RIGHT面为参照平面，单击，进入草绘状态。7. 选择相应的参照，草绘截面，如图17所示 图-178.在操控面板“选项”下滑面板中定义拉伸方式和深度，拉伸方式为对称拉伸，去除材料，如图18所示。9.单击操控面板上的按钮。 图-18单击工具栏的按钮，系统弹出“拉伸”操控面板，单击“放置”下滑面板，单击”定义“按钮进入“进入草绘”对话框，“草绘平面”项选择DTM2表面作为草绘平面，RIGHT面为参照平面，单击，进入草绘状态。10.选择相应的参照，草绘截面，如图19所示。图-1911在操控面板“选项”下滑面板中定义拉伸方式和深度，如图20所示12.单击操控面板上的按钮，得到如图21 图-20 图-2113.单击，对连杆的大头的内边进行倒角，下滑面板中定义选择角度×D倒角形式，倒角为0.5×5°如图22所示14按住Ctrl按钮，分别选择上下两条内边，单击操控面板上的按钮，得到三轴连杆的实体模型。 图-22二、零件的视图1.零件的剖面建立1. 启动pro/ENGINEER Wildfire,单击，选择零件test_1.prt,单击菜单栏中的，打开视图管理器，单击“剖面-新建”-输入剖面名称A，如图23，2.按鼠标中键，选择“平面-单一”，单击完成，如图24，在“设置平面项”中，选“平面”，单击选择RIGHT面作为剖面，单击，完成剖面A的绘制。 图-23 图-243.单击“新建”，输入剖面名称B，新建另一剖面，按鼠标中键，选择“偏移-双侧-单一”，单击完成，如图25所示。4. 在“设置平面项”中，选“平面”，单击选择DTM2作为草绘平面，单击“确定-缺省”，如图26所示，草绘截面如图27所示，单击，完成剖面B的绘制。 图-25 图-26 图-272.生成视图1.单击，系统弹出“新建”对话框。在“类型”选项组中选择“绘图”项，使用缺省模版不勾选，在“名称”文本框中输入名称test_1,单击“确定”按钮，进入视图设计环境。2.在缺省模版中，单击“浏览”，选择“test_1.prt”，在“大小”中选择“A4”，单击“确定”3.单击菜单栏中的“布局一般”，在空白位置单击出视图中心点，创建俯视图，在“模型视图方向”选择BOTTOM面，如图28所示。4.单击“布局一般投影”，创建正视图，在正视图右边创建左视图，按住Ctrl键，选中3个视图，选择单击“视图显示”，在“显示样式”中选择“消隐”，在“相切边显示样式”中选择“无”，单击“确定”。5.单击“注释”菜单，选择，分别进行各部分的标注，结果如图29所示。 图-28 图-29三、零件的数控加工1. 零件的工艺分析 三孔连杆有二组加工面他们相互之间没有任何位置度要求。1：以底面为基准的加工面，这组加工面主要是底面，端面和90H6的孔2. 以90H6孔为基准的加工面，这组加工面主要是各个孔端面 及其孔2. 确定毛坯的制造形式 零件材料为45，在工作过程中经常受到冲击性载荷，采用这种材料零件的强度也能保证。由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用锻造，锻造精度为2级，能保证锻件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。 3. 基面的选择的选择 基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，他对零件的生产是非常重要的。先选取112和36的外圆面作为定位基准。以已经加工好的90H6孔和一端面为定位精基准，加工其它表面及孔。主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算， 4.制定工艺路线 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。由此，根据机械制造学的工艺路线相关的表项，得到以下的加工路径：工序：锻造工序：退火处理 工序：粗铣，精铣工件上表面工序：粗铣，精铣工件下表面工序：粗镗，精镗90H6孔工序：扩，铰35H6孔工序：扩，铰25H6孔工序VIII：检验5.机床的选择 由于加工需要外圆端面的铣削和孔的加工，加工的表面较多，所以我们选择万能型机床36.零件的机械加工余量的确定 1、不加工表面毛坯尺寸 不加工表面毛坯按照零件图给定尺寸为自由度公差，由锻造可直接获得。 2、三孔连杆的底面 由于三孔连杆底面要与其他接触面接触，同时又是90孔的中心线的基准。粗糙度要求为6.3，查相关资料知单向余量留2mm比较合适。 3、三孔连杆的孔 毛坯为空心，锻造出孔。孔的精度要求IT6，参照参数文献，确定工艺尺寸余量，较大孔90孔的加工余量为4.8mm,中等孔35孔的加工余量为4.3mm，较小孔25孔的加工余量为4.3mm。7.刀具的选择及材料 表1 刀具及其材料表序号编号刀具规格名称数量加工表面备注1T00120不重磨损硬质合金套式面铣刀1铣削大头的上端面2T00120不重磨损硬质合金套式面铣刀1铣削耳形的上端面3T00120不重磨损硬质合金套式面铣刀1铣削小头的上端面4T00120不重磨损硬质合金套式面铣刀1铣削小头的下端面5T00120不重磨损硬质合金套式面铣刀1铣削大头的下端面6T00120不重磨损硬质合金套式面铣刀1铣削耳形的下端面7T00489.2镗刀1粗镗大头的孔8T00590镗刀1精镗大头的孔9T00624.7钻头1钻耳形的孔10T00725铰刀1对耳形的孔铰孔11T00234.7钻头1钻小头的孔12T00335铰刀1对小头的孔铰孔四、数控加工仿真1.工件的建立单击工具，选择test_01.prt，将其外圆表面每边往上加2mm，中小孔的直径缩小4.3mm，大孔缩小4.8mm，单击工具另存为test_surface_01.prt。2.新建制造文件单击工具，打开“新建”对话框，选择“制造”类型，默认“NC组件”，在“名称”文本框中输入test_01，将“使用缺省模板”前的勾选去掉，即不使用缺省模板，如图30所示，单击“确定”，在“新文件选项”对话框中选择mmns_nfg_nc,即公制模板，再单击“确定”，进入NC主界面。3.参照模型单击工具，选择test_01.prt文件，选择“缺省”放置，如图31所示，单击，单击工具,选择test_surface_01.prt，选择“缺省”放置，单击。完成加工工件的创建。 图-30 图-314.设置机床参数单击“菜单管理器制造制造设置操作”，打开“操作设置”对话框： 操作名称。使用默认的操作名称OPO10。 NC机床。单击按钮，进入“机床设置”对话框，直接单击“确定”按钮以返回“操作设置”对话框。 夹具设置。单击按钮，直接点击，完成夹具设置。 加工零点。单击“加工零点”后的来设置加工零点，工具条上的坐标系按钮，按住Ctrl键在模型上以此选取确定X轴、Y轴、Z轴方向的3个平面，如图32所示。 退刀“曲面”设置。单击“曲面”后的，选择上一步骤建立的坐标系作为参照，在“数值”中输入“10”，单击“确定”，如图33所示。 公差。在输入框中输入0.2 单击“确定“按钮，如图34所示。 图-32 图-33 图-345.铣削外圆端面1.大头上端面单击，插入端面铣削，系统弹出“序列设置“菜单”，勾选其中的“刀具”、“参数”、“坐标系”、“退刀曲面”、“加工几何”，单击“完成”按钮，如图35所示。 设置刀具参数。选择端铣削类型，将刀具直径改为20，单击“应 用”，单击“确定”，如图36所示。 设置加工参数，具体参数参见图37所示，单击“文件另存为”， 输入文件名称，单击“确定”按钮。 设置加工几何。选择大头的上端面作为加工几何，如图38所示。 单击“演示轨迹屏幕演示”，得到如图39所示，单击“演示轨迹NC检查”得到如图40. 图-36 图-37 图-38图-35 图-392.耳形的上端面单击，插入端面铣削，系统弹出“序列设置“菜单”，勾选其中的“刀具”、“参数”、“坐标系”、“退刀曲面”、“加工几何”，单击“完成”按钮。 设置刀具参数。选择端铣削类型，将刀具直径改为20，单击“应用”，单击“确定”。 设置加工参数，具体参数参见图37所示，单击“文件另存为”， 输入文件名称，单击“确定”按钮。 设置加工几何。选择耳形的上端面作为加工几何。 单击“演示轨迹屏幕演示”，得到如图41所示，单击“演示轨迹NC检查”得到如图42. 图-423. 小头的上端面单击，插入端面铣削，系统弹出“序列设置“菜单”，勾选其中的“刀具”、“参数”、“坐标系”、“退刀曲面”、“加工几何”，单击“完成”按钮。 设置刀具参数。选择端铣削类型，将刀具直径改为20，单击“应用”，单击“确定”。 设置加工参数，具体参数参见图37所示，单击“文件另存为”， 输入文件名称，单击“确定”按钮。 设置加工几何。选择小头的上端面作为加工几何。 单击“演示轨迹屏幕演示”，得到如图44所示，单击“演示轨迹NC检查”得到如图45. 图-444. 小头的下端面1.单击“菜单管理器制造制造设置操作”，打开“操作设置”对话框： 操作名称。单击工具，打开“新建”对话框，使用默认的操作名称OPO20。 NC机床。单击按钮，进入“机床设置”对话框，直接单击“确定”按钮以返回“操作设置”对话框。 夹具设置。单击按钮，直接点击，完成夹具设置。 加工零点。单击“加工零点”后的来设置加工零点，工具条上的坐标系按钮，按住Ctrl键在模型上以此选取确定X轴、Y轴、Z轴方向的3个平面，如图46所示。 退刀“曲面”设置。单击“曲面”后的，选择上一步骤建立的坐标系作为参照，在“数值”中输入“10”，单击“确定”。 公差。在输入框中输入0.2 单击“确定“按钮。2.端面加工：单击，插入端面铣削，系统弹出“序列设置“菜单”，勾选其中的“刀具”、“参数”、“坐标系”、“退刀曲面”、“加工几何”，单击“完成”按钮。 设置刀具参数。选择端铣削类图-46 型，将刀具直径改为20，单击“应用”，单击“确定”。 设置加工参数，具体参数参见图37所示，单击“文件另存为”， 输入文件名称，单击“确定”按钮。 设置加工几何。选择大头的上端面作为加工几何。 单击“演示轨迹屏幕演示”，得到如图47所示，单击“演示轨迹NC检查”得到如图48. 图-475.大头下端面单击，插入端面铣削，系统弹出“序列设置“菜单”，勾选其中的“刀具”、“参数”、“坐标系”、“退刀曲面”、“加工几何”，单击“完成”按钮。 设置刀具参数。选择端铣削类型，将刀具直径改为20，单击“应用”，单击“确定”。 设置加工参数，具体参数参见图37所示，单击“文件另存为”， 输入文件名称，单击“确定”按钮。 设置加工几何。选择大头的下端面作为加工几何。 单击“演示轨迹屏幕演示”，得到如图49所示，单击“演示轨迹NC检查”得到如图50. 图-492.耳形的下端面单击，插入端面铣削，系统弹出“序列设置“菜单”，勾选其中的“刀具”、“参数”、“坐标系”、“退刀曲面”、“加工几何”，单击“完成”按钮。 设置刀具参数。选择端铣削类型，将刀具直径改为20，单击“应用”，单击“确定”。 设置加工参数，具体参数参见图37所示，单击“文件另存为”， 输入文件名称，单击“确定”按钮。 设置加工几何。选择耳形的上端面作为加工几何。 单击“演示轨迹屏幕演示”，得到如图51所示，单击“演示轨迹NC检查”得到如图52. 图-516.孔的加工1. 90孔的加工粗镗 单击，插入樘孔加工，系统弹出“序列设置“菜单”，勾选其中的“刀具”、“参数”、“坐标系”、“退刀曲面”、“孔”，单击“完成”按钮。 设置刀具参数。单击，建立新刀具T004,选择镗孔类型，将刀具直径改为89.2mm，单击“应用”，单击“确定”。 设置加工参数，具体参数参见图53所示，单击“文件另存为”， 输入文件名称，单击“确定”按钮。 工零点。单击“加工零点”后的来设置加工零点，工具条上的坐标系按钮，按住Ctrl键在模型上以此选取确定X轴、Y轴、Z轴方向的3个平面，如图54所示。 退刀“曲面”设置。单击“曲面”后的，选择上一步骤建立的坐标系作为参照，在“数值”中输入“10”，单击“确定” 孔集设定。系统弹出“孔集”对话框后，单击“轴”选项，选择90孔的中心轴A-1，单击“孔集”对话框中“深度”按钮“起点”后下拉选项，选择，单击项目选择框，选择90孔的上表面，下拉“终点”选项，选择穿透打孔方式。 单击面板上的按钮，如图55所示 图-53 图-54 图-55单击“演示轨迹屏幕演示”，得到如图56所示，单击“演示轨迹NC检查”得到如图57。 图-562. 90孔的加工精镗 单击，插入樘孔加工，系统弹出“序列设置“菜单”，勾选其中的“刀具”、“参数”、“孔”，单击“完成”按钮。 设置刀具参数。单击，建立新刀具T005,选择镗孔类型，将刀具直径改为90mm，单击“应用”，单击“确定”。 设置加工参数，具体参数参见图53所示，单击“文件另存为”， 输入文件名称，单击“确定”按钮。 退刀“曲面”设置。单击“曲面”后的，选择上一步骤建立的坐标系作为参照，在“数值”中输入“10”，单击“确定” 孔集设定。系统弹出“孔集”对话框后，单击“轴”选项，选择90孔的中心轴A-1，单击“孔集”对话框中“深度”按钮“起点”后下拉选项，选择，单击项目选择框，选择90孔的上表面，下拉“终点”选项，选择穿透打孔方式。 单击面板上的按钮。 单击“演示轨迹屏幕演示”，得到如图58所示，单击“演示轨迹NC检查”得到如图59。 图-583. 25孔的加工钻孔 单击，插入钻孔加工，系统弹出“序列设置“菜单”，勾选其中的“刀具”、“参数”、“坐标系”、“退刀曲面”、“孔”，单击“完成”按钮。设置刀具参数。单击，建立新刀具T006,选择镗孔类型，将刀具直径改为24.7mm，单击“应用”，单击“确定”。设置加工参数，具体参数参见图60所示，单击“文件另存为”， 输入文件名称，单击“确定”按钮。 加工零点。单击“加工零点”后的来设置加工零点，工具条上的坐标系按钮，按住Ctrl键在模型上以此选取确定X轴、Y轴、Z轴方向的3个平面，如图61所示。 退刀“曲面”设置。单击“曲面”后的，选择上一步骤建立的坐标系作为参照，在“数值”中输入“10”，单击“确定” 孔集设定。系统弹出“孔集”对话框后，单击“轴”选项，选择25孔的中心轴A-2，单击“孔集”对话框中“深度”按钮“起点”后下拉选项，选择，单击项目选择框，选择25上表面，下拉“终点”选项，选择穿透打孔方式。 单击面板上的按钮，如图62所示 图-60 图-61 图-62单击“演示轨迹屏幕演示”，得到如图63所示，单击“演示轨迹NC检查”得到如图64。 图-633. 25孔的加工铰孔 单击，插入铰孔加工，系统弹出“序列设置“菜单”，勾选其中的“刀具”、“参数”、“退刀曲面”、“孔”，单击“完成”按钮。设置刀具参数。单击，建立新刀具T007,选择铰孔类型，将刀具直径改为25mm，单击“应用”，单击“确定”。置加工参数，具体参数参见图60所示，单击“文件另存为”， 输入文件名称，单击“确定”按钮。 集的确定。系统弹出“孔集”对话框后，单击“轴”选项，选择25孔的中心轴A-2，单击“孔集”对话框中“深度”按钮“起点”后下拉选项，选择，单击项目选择框，选择25孔的上表面，下拉“终点”选项，选择穿透打孔方式。击面板上的按钮，如图62所示击“演示轨迹屏幕演示”，得到如图65，单击“演示轨迹NC检查”得到如图66 图-653. 35孔的加工钻孔 单击，插入钻孔加工，系统弹出“序列设置“菜单”，勾选其中的“刀具”、“参数”、“坐标系”、“退刀曲面”、“孔”，单击“完成”按钮。 设置刀具参数。单击，建立新刀具T002选择镗孔类型，将刀具直径改为34.7mm 单击“应用”，单击“确定”。设置加工参数，具体参数参见图67示，单击“文件另存为”， 输入文件名称，单击“确定”按钮。 零点。单击“加工零点”后的来设置加工零点，工具条上的坐标系按钮，按住Ctrl键在模型上以此选取确定X轴、Y轴、Z轴方向的3个平面，如图68所示 退刀“曲面”设置。单击“曲面”后的，选择上一步骤建立的坐标系作为参照，在“数值”中输入“10”，单击“确定” 孔集设定。系统弹出“孔集”对话框后，单击“轴”选项，选择35孔的中心轴A-3单击“孔集”对话框中“深度”按钮“起点”后下拉选项，选择，单击项目选择框，选择35上表面，下拉“终点”选项，选择穿透打孔方式。 单击面板上的按钮，如图69示 图-67 图-68 图-69单击“演示轨迹屏幕演示”，得到如图70，单击“演示轨迹NC检查”得到如图71。 图-703. 35孔加工铰孔 单击，插入铰孔加工，系统弹出“序列设置“菜单”，勾选其中的“刀具”、“参数”、“孔”，单击“完成”按钮。 设置刀具参数。单击，建立新刀具T003选择铰孔类型，将刀具直径改为35mm，单击“应用”，单击“确定”。置加工参数，具体参数参见图67示，单击“文件另存为”， 输入文件名称，单击“确定”按钮。 集的确定。系统弹出“孔集”对话框后，单击“轴”选项，选择35中心轴A-3，单击“孔集”对话框中“深度”按钮“起点”后下拉选项，选择，单击项目选择框，选择35孔的上表面，下拉“终点”选项，选择穿透打孔方式。 击面板上的按钮，如图69所示。 单击“演示轨迹屏幕演示”，得到如图72，单击“演示轨迹NC检查”得到如图73 图-727.部分G代码端面铣削：( / TEST_01)T1M6S1000M3M8G0X31.816Y-56.G43Z10.H1G1Z-2.F800.X80.184X90.789Y-50.105X21.211X13.973Y-44.211X98.027X103.464Y-38.316X8.536X4.33Y-32.421X107.67X110.929Y-26.526X1.071X-1.405Y-20.632X113.405X115.192Y-14.737X-3.192X-4.356Y-8.842X116.356X116.927Y-2.947X-4.927Y2.947X116.927X116.356Y8.842X-4.356X115.192X113.405Y20.632X-1.405X1.071Y26.526X110.929X107.67Y32.421X4.33X8.536Y38.316X103.464X98.027Y44.211X13.973X21.211Y50.105X90.789X80.184Y56.X31.816Z10.M9M5T30M6M30%孔加工：( / TEST_01)T4M6S1000M3M8G0X-295.Y0.G43Z10.H4G85X-295.Y0.Z-48.5R13.5P2000F800.G80M9M5T30M6M30五、总结课程设计是大学学习中最重要的一门科目，它要求我们把大学里学到的所学知识系统的组织起来，进行理论联系实际的总体考虑，需把金属切削原理及刀具、机械制造学、CAD/CAM、互换性与技术测量等专业知识有机的结合起来。同时也培养了自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既了解了基本概念、基本理论，又注意了生产实践的需要，将各种理论与生产实践相结合，来完成本次设计。 设计是培养学生综合运用所学知识,发现,提出,分析和解决实际问题,锻炼实践能力的重要环节,更是在学完大学所学的所有专业课及生产实习的一次理论与实践相结合的综合训练。这次设计虽然只有一个多礼拜但在这一个多礼拜中使我对这次设计有了很深的体会。这次设计使我以前所掌握的关于零件加工方面有了更加系统化和深入合理化的掌握。比如参数的确定、计算、材料的选取、加工方式的选取、刀具选择、量具选择等；也培养了自己综合运用设计与工艺等方面的知识；以及自己独立思考能力和创新能力得到更进一步的锻炼与提高；再次体会到理论与实践相结合时，理论与实践也存在差异。在这个一个多礼拜中，我产品的计算机辅助设计过程和方法及用计算机进行结构设计的能力得到一定的提高；熟悉了计算机辅助制造过程和方法，培养数控编程及加工仿真的能力。回顾起此次设计，至今我仍感慨颇多，的确，可以说学到了很多很多的的东西，同时巩固了以前所学过的知识，而且学到了很多在书本上所没有学到过的知识。通过这次设计使我懂得了理论与实际相结合是很重要的，只有理论知识是远远不够的，只有把所学的理论知识与实践相结合起来，从理论中得出结论，才能真正的实用，在生产过程中得到应用。在设计的过程中遇到了许多问题，当然也发现了自己的不足之处，对以前所学过的知识理解得不够深刻，掌握得不够牢固，通过这次设计，让自己把以前所学过的知识重新复习了一遍。再者，这次设计使我收益不小，为我今后的学习和工作打下了坚实和良好的基础。但是，查阅资料尤其是在查阅切削用量手册时，数据存在大量的重复和重叠，由于经验不足，在选取数据上存在一些问题，不过我的指导老师每次都很有耐心地帮我提出宝贵的意见，在我遇到难题时给我指明了方向，最终我很顺利的完成了课程设计。六、参考文献1.肖乾，周慧兰. Pro/ENGINEER Wildfire4.0中文版模具设计与制造实用教程.北京.中国电力出版社2. 肖乾，周慧兰. Pro/ENGINEER Wildfi
