数控机床编程加工技术.ppt

数控编程及加工技术 吴刚,前 言,目前，在世界各国的制造业中，普遍使用了数控技术。数控技术以其高难度、高精度、高稳定、高效率和高度灵活性为制造业的发展提供了技术上的保障。随着我国制造业的飞速发展，数控技术在我国已得到了广泛使用。数控设备的使用程度及数控设备操作者的数控技术水平已成为决定企业生产制造水平的关键因素。因此，数控技术人才的培养已成为我国制造业人才培养中的当务之急。,为了适应数控技术人才培养的需要，同时，为了适应我国高等职业教育的改革与发展，我们总结了多年的教学经验，编写了这本教材。本书对常用数控技术进行了全面细致的介绍，包括数控加工概述、数控加工工艺基础、数控编程基础、数控车床编程技术、数控铣床编程技术、数控加工中心编程技术、宏程序编程技术、数控电火花线切割编程技术及CAD/CAM自动编程技术等方面。,第一章 数控加工概述,【学习目标】(1)了解数控机床的工作原理。(2)理解数控加工的特点。(3)掌握数控机床的组成、分类及编程方法。,1.1 数控机床加工编程概述,1.1.1 计算机数控简介计算机数字控制（Computer Numerical Control,简称CNC）是一种自动控制技术，指利用数字化信息对某一过程进行控制的一种方法，采用这种方法实现数字控制的一整套装置称为数控系统。数控机床和普通机床的最大区别在于数控机床装备有数控系统，通过数字化信息对机床运动及其加工过程进行控制，从而实现自动加工。,图1-1和图1-2所示分别为数控车床和铣削加工中心。都配有一个类似于计算机的控制系统（即数控系统），这样的机床就是数控机床。,图1-1 数控车床,图1-2铣削加工中心（带刀库）,我们周围的机械产品80左右都属于单件或小批量产品。随着科学技术的不断发展，所要求加工的机械产品的形状越来越复杂、加工精度要求越来越高，而且经常面临着改型或更新换代，为了解决上述问题，数控机床应运而生。它有效地解决了上述矛盾，为单件、小批量生产的精密复杂零件提供了自动化加工手段。数控机床加工出来的工件可以光洁如镜，比人类毛发还要细致数倍，而且数控机床擅长复杂零件的加工，譬如水轮机叶片的加工。对于一些多轴联动的数控机床，仅在一台机床上，就可以完成一个复杂零件的所有工序，相当于把“车间”集成为一台机床，极大地节省了空间，提高了生产效率。有的机床，非常智能化，它能在线检测加工状况，独立自主的管理自己，而且能够与企业和客户的生产管理系统通信，实现生产管理的现代化。,1.1.2 数控加工程序简介,首先，让我们从总体上来了解数控机床的加工过程以及指挥数控机床运动的指令。当拿到生产依据的技术图样，如图1-3所示，要根据给定的工件尺寸和表面光洁度，采用相应的加工方法与加工步骤来实现零件的加工。,图13零件图样,加工开始前，根据加工内容和加工方法必须编制加工程序。加工程序就是控制数控机床运动的指令，即人与数控机床进行交流的语言。,O0001 程序名 N01 G54 G00 X 150.0 250.0；设定坐标系 N02 T0101 F0.4;粗车刀 N03 G00 X66.0 Z 1.0 M03 S 1500;车端面 N04 G96 G01X-1.6 S160;N05 G00Z2.0;N06 X66.0;N07 G01 Z0.0;N08 X-1.6;,N09 G00 Z1.0;N10 X67.0;N11 G71 U1.5 R0.5;粗车外圆循环N12 G71 P13 Q21 U0.5 W0.1 FOA;N13 G00 X23.8;N14 G01X29.8 Z-2.0;N15 Z-25.2;N16 X36.0;N17 G03 X41.965 Z-28.2 R3.0;N18 G01 Z-40.0;N19 X56.95 Z-50.0;N20 Z-71.0;N21 X67.OZ-76.0;N22 G00 X150.OG50.0 S 1500；N23 T0303 F0.15 M03；精车刀 N24 G42 X21.8Z2.0;精车外圆 N25 G01 X29.8 Z-2.0 F0.15;N26 Z-20.0;N27 G01 X27.5;N28 Z-24.4;N29 G02 X29.1 Z-25.210.8 K0;N30 G01 X35.963;N31 G03 X41.963 Z-28.2 10 K-3;N32 G01 Z-40.0;N33 X56.95 Z-50.0;N34 Z-71.0;N35 X67.0Z-76.0;N36 G40 G00 X150.0 250.0；,数控机床根据以上程序自动切削，将毛坯上多余的部分切除，从而加工出合格的工件。加工过程模拟如图1-4所示。在上面的加工过程中，经验和技能起着非常重要的作用。从上面的示例可以看出，控制数控机床运动的指令主要是由大写的英文字母和0-9的阿拉伯数字组成。,图1-4 数控加工过程模拟,1.2 数控机床的组成、工作原理及运动轨迹控制,1.2.1 数控机床的组成数控机床主要由机床本体、数控系统、伺服驱动系统3大部分组成，如图1-5所示。,数控机床,1.数控装置,数控装置是数控机床的大脑。数控装置首先接受输入的加工信息，经过“思考”处理后，向伺服系统发出相应的指令脉冲，并通过伺服系统控制机床运动部件按加工程序指令运动。数控装置通常由一台专用微型计算机或通用计算机构成。基于PC的开放式数控系统，主要由一台通用微型计算机加装运动控制卡、1/O接口卡并运行CNC系统软件构成。目前国内应用较多的数控装置有日本的FANUC，德国的SIEMENS和国产华中世纪星等，如图1-6所示。,SIEMENS,FANUC 0i系统数控车床 华中世纪星数控车床,SIEMENS 802D数控铣床,FANUC 0i系统数控车床,华中世纪星数控车床,图1-6 典型数控系统,2.伺服系统,伺服系统是数控机床的四肢，执行来自CNC装置的运动指令。伺服系统由伺服驱动装置、伺服电机和位置检测装置组成。伺服驱动装置里的主要功能是功率放大和速度调节，将弱电信号转化为强电信号，并保证系统的动态性能，如图1-7所示。伺服电机将电能转化为机械能，拖动机械部件移动或转动。伺服电机包括主轴电机和各方向的进给电机，分别如图1-8a)和图1-8b)所示。当今直线电机、直线驱动技术得到进一步的发展与应用，被认为是未来驱动的方向。直线电机通过取消机械传动部件，可达到较高加速度等级和速度，速度可达120m/min以上。,图1-7 伺服系统,图1-8 a)SIEMENS主轴电机,图1-8 b)SIEMENS进给电机,图1-9海德汉位里检测元件,图1-10闭环伺服系统,检测装置是把位移和速度测量信号作为反馈信号，并将反馈信号转换成数字信号送回计算机与脉冲指令信号进行比较，以控制驱动元件的正确运转。数控机床常用的检测元件如图1-9所示。检测装贵的精度直接影响数控机床的定位精度和加工精度。通过位置检测装置，可构成闭环或半闭环控制的伺服系统，如图1-10所示。,3.机床本体,数控机床的本体与普通机床基本类似，不同之处是数控机床结构简单、刚性好，传动系统通常采用滚珠丝杠（如图1-11所示）代替普通机床的丝杠和齿条传动，主轴变速系统内简化了齿轮箱，普遍采用变频调速和伺服控制。另外，数控机床床身有的采用混凝土，减震效果非常好。,图1-11 滚珠丝杠,为了使数控机床自动工作，还必须输入相应的零件加工程序，它是联系人和数控机床的桥梁。加工程序以指令的形式记载各种加工信息，如零件加工的工艺过程、工艺参数和刀具运动等。通过将这些信息输入到数控装置，从而实现人对机床的控制，对零件进行切削加工，最终加工出人所期望的产品形状。程序的输入有多种形式，可通过手动数据输入方式（MDI）或通信接口将加工程序输入机床。,1.2.2 数控机床加工工作原理,在数控加工中，编程人员首先按照零件加工的技术要求和工艺要求，编写零件的加工程序，并将加工程序输入到数控装置；数控装置对加工程序进行相应译码和运算，并将处理结果送到机床各个坐标的伺服系统；伺服系统接收来自数控装置输出的指令信息并且经过功率放大后，带动机床移动部件按照规定的轨迹和速度运动，从而使机床自动加工出符合图纸要求的零件。,在这一过程中，主轴运动、进给运动、更换刀具，以及工件的夹紧与松开，冷却、润滑泵的开与关、以及其他辅助装置等，严格按照加工程序规定的顺序、轨迹和参数进行工作，最终加工出符合图纸要求的零件。从数控机床的工作原理可以看出：数控机床在加工过程中无需人的干预，当加工零件发生变化时，只需改变加工程序即可，这就是数控加工“柔性”的体现。,1.2.3 数控机床运动轨迹的控制,数控机床对运动轨迹的控制主要有3种形式：点位控制运动、直线控制运动、连续控制运动。,1.点位控制运动,点位控制只要求控制机床的移动部件从一点移动到另一点的准确定位，点与点之间的运动轨迹没有严格要求，在移动过程中不进行任何切削加工。因此，为了提高加工效率，保证定位精度，一般移动按照“先快后慢”的原则，即先快速接近目标点，再低速趋近并准确定位。图1-12所示为数控钻床加工示意图。点位控制方式仅用于数控钻床、数控镗床和数控冲床等。,图1-12点位控制加工示意图,2.直线控制运动,直线控制运动指刀具或工作台以给定的速度按直线运动。这类数控机床不仅要控制移动部件从一点准确地移动到另一点，而且要控制移动部件的运动速度和轨迹。刀具相对工件移动的轨迹是平行于机床某一坐标轴的直线，移动部件在移动过程中进行切削加工，加工示例如图1-13所示。直线控制方式仅用于简易数控车床、数控铣床等。,图1-13直线控制加工示意图,3.连续控制运动,连续控制运动也称为轮廓控制运动，指刀具或工作台按工件的轮廓轨迹运动，它不仅能控制移动部件从一个点准确地移动到另一个点，而且还能控制整个加工过程每一点的速度与位移量，这样可以加工出由任意斜线、曲线或曲面组成的复杂零件。,图1-14所示为轮廓控制的加工轨迹，刀具在运动过程中对工件表面连续进行切削。能够进行轮廓控制的机床至少是两轴联动。所谓联动轴数是指：按照一定的函数关系能够同时协调运动的轴数。联动轴数越多，其空间曲面加工能力越强。大多数数控机床都具有轮廓切削控制功能，如数控车床、数控铣床、数控磨床、数控齿轮加工机床和数控加工中心等。这些机床根据所控制的联动坐标轴数不同，又可以分为下面几种形式。,图1-14轮廓控制加工示意图,(1)两轴联动,主要用于数控车床加工回转体曲面或用于数控铣床加工箱板类零件的曲线轮廓，如图1-14所示。,(2)两轴半联动,主要用于三轴以上机床的控制，其中两轴可以联动，而另外一根轴可以作周期性进给。图1-15所示就是采用这种方式用行切法加工三维空间曲面。,图1-15二轴半联动加工曲面,(3)三轴联动,一般分为两类，一类就是X、Y、Z三个直线坐标轴联动，比较多的用于数控铣床、加工中心等，图1-16所示是用球头铣刀铣切三维空间曲面。另一类是除了同时控制X、Y、Z其中两个直线坐标外，还同时控制围绕其中某一直线坐标轴旋转的旋转坐标轴。如车削加工中心，它除了控制Z轴和X轴两个直线坐标轴联动外，还需同时控制C轴（围绕Z轴旋转的主轴）联动，如图1-17所示。,图1-16三轴联动加工曲面图 1-17 C轴Z轴进给在圆柱面上铣螺旋槽,(4)四轴联动,四轴联动同时控制X、Y、Z三个直线坐标轴与某一旋转坐标轴联动，图1-18所示为同时控制X、Y、Z三个直线坐标轴与一个刀具摆动联动的数控机床。,图1-18四轴联动加工曲面,(5)五轴联动,五轴联动除同时控制X、Y、Z三个直线坐标轴联动外，还同时控制围绕这些直线坐标轴旋转的A、B、C坐标轴中的两个坐标轴，形成5个轴联动。如图1-19所示，除了3个直线运动坐标外，工作台还还可以作回转运动，另外支撑工作台的托盘还可以摆动。这样3个直线坐标加上两个回转坐标形成了五轴联动。这时刀具可以被定在空间的任意方向，加工任意形状复杂的零件。,图1-19五轴联动,编制数控加工程序是使用数控机床的一项重要技术工作，理想的数控程序不仅应该保证加工出符合零件图纸要求的合格零件，还应该使数控机床的功能得到合理的应用与充分的发挥，使数控机床能安全、可靠、高效地工作。,1.3 数控加工程序编制的内容和方法,1.3.1 数控程序编制的内容及步骤,数控编程是指从零件图纸到获得数控加工程序的全部工作过程，如图1-20所示。编程工作主要包括：,1.分析零件图样和制定工艺方案,这项工作是编程的第一步，内容包括：对零件图纸进行分析，明确加工的内容和要求；确定加工方案；选择适合的数控机床；选择或设计刀具和夹具；确定合理的走刀路线及选择合理的切削用量等。,图1-20数控编程的内容与步骤,要求编程人员能够对零件图纸的技术特性、几何形状、尺寸及工艺要求进行分析，并结合数控机床使用的基础知识，如数控机床的规格、性能、数控系统的功能等，确定加工方法和加工路线。,2.数学处理,在确定了工艺方案后，就需要根据零件的几何尺寸、加工路线等，计算刀具中心运动轨迹，以获得刀位数据。通常需要计算出零件轮廓上相邻几何元素交点或切点的坐标值，得出各几何元素的起点、终点、圆弧的圆心坐标值等，以满足编程要求。当零件的几何形状与控制系统的插补功能不一致时，就需要进行较复杂的数值计算，一般需要使用计算机辅助计算，否则难以完成。,3.编写零件加工程序,在完成上述工艺处理及数值计算工作后，即可编写零件加工程序。程序编制人员使用数控系统的程序指令，按照规定的程序格式，逐段编写加工程序。程序编制人员应对数控机床的功能、程序指令及代码十分熟悉，才能编写出正确的加工程序。,4.程序检验及首件试切,程序编好后，在正式加工之前，一般要对程序进行检验。可采用机床空运转的方式，来检查机床动作和运动轨迹的正确性，以检验程序。在具有图形模拟显示功能的数控机床上，可通过显示走刀轨迹或模拟刀具对工件的切削过程，对程序进行检查。程序经过检验正确无误后，应进行首件试切。通过检查试件，不仅可确认程序是否正确，还可知道加工精度是否符合要求。若能采用与被加工零件材料相同的材料进行试切，则更能反映实际加工效果，当发现加工的零件不符合加工技术要求时，可修改程序或采取尺寸补偿等措施。,1.3.2 数控程序编制的方法,数控加工程序的编制方法主要有两种：手工编制程序和自动编制程序。1.手工编程 手工编程指主要由人工来完成数控编程中各个阶段的工作，如图1-21所示。对于加工形状简单、计算量小、程序不长的零件，采用手工编程比较容易，而且经济、及时。,图1-21手工编程,2.自动编程,自动编程是指在编程过程中，除了分析零件图纸和制定工艺方案由人工进行外，其余工作均由计算机辅助完成。自动编程适用于：(1)形状复杂的零件（如空间曲线、曲面）。(2)工序多或形状虽不复杂但编程工作量很大的零件（如有数千个孔的零件）。(3)形状虽不复杂但计算工作量大的零件（如轮廓加工时，非 圆曲线的计算）。图形交互式自动编程是目前使用最为广泛的自动编程方法。它是指将零件的图形信息直接输入计算机，由CAD/CAM软件的NC模块自动生成数控程序，或者通过其它应用程序，将零件图纸信息直接转换成数控程序。,图形交互自动编程系统处理信息的过程如下：(1)几何造型，即CAD（Computer Aided Design）。即将零件的几何实体准确绘制在计算机的屏幕上，作为下一步刀具轨迹计算的依据。(2)刀具路径的产生，即CAPP（Computer Aided Process Planning）和CAM（Computer Aided Manufacturing）。即根据加工要求，输入各种加工参数和制订工艺路线等，生成刀具位置数据，同时在屏幕上显示出刀具轨迹图形。(3)后置处理，即形成数控加工文件。在进行后置处理时，编程入员应根据具体的数控机床指令代码和编程格式，编写后置处理文件，或者通过菜单式对话的方式将相应的信息输入系统，形成后置处理文件，然后系统根据该后置处理文件，形成特定机床的指令代码（即数控加工程序）。该指令代码可直接传送到数控机床，进行工件的加工,1.4 数控加工的特点 1.4.1 数控机床加工的特点,1.适应性强 数控机床的一个运动方向定义为一个坐标轴，数控机床能实现多个坐标轴的联动，所以数控机床能完成复杂型面的加工，特别是对于可用数学方程式和坐标点表示的形状复杂的零件，加工非常方便。并且同一台数控机床，在加工不同的零件时，只需变换加工程序、调整刀具参数等，不必用凸轮、靠模、样板或其它模具等专用工艺装备，且可采用成组技术的成套夹具。因此，零件生产的准备周期短，有利于机械产品的迅速更新换代，特别适合多品种、中小批量和复杂型面的零件加工。所以，数控机床的适应性非常强。,2.加工质量稳定 对于同一批零件，由于使用同一类数控机床和刀具及同一个加工程序，刀具的运动轨迹完全相同，且数控机床是根据数控程序自动地进行加工，可以避免人为的误差，这就保证了零件加工的一致性好且质量稳定。,3.生产效率高 数控机床跟普通机床相比较，其刚度大，功率大，主轴转速和进给速度范围大且为无级变速，所以每道工序都可选择较大而合理的切削用量，减少了机动时间。数控机床加工可免去零件加工过程中的划线工作。数控机床加工的空行程速度大大高于普通机床，缩短了刀具快进、快退的时间。数控机床的定位精度、加工精度较稳定，一般省去加工过程中的中间检验，而只作关键工序间的尺寸抽样检验，减少了停机检验时间。数控车床和加工中心能一次装夹，自动换刀加工，缩短了辅助加工时间。所以，数控机床比普通机床的生产效率高。数控机床的时间利用率高达90%，而普通机床仅为30%50%。,4.加工精度高 数控系统每输出一个脉冲，机床移动部件的移动量称为脉冲当量。数控机床的脉冲当量一般为0.001mm，高精度的数控机床可达0.0001mm，其运动分辨率远高于普通机床。另外，数控机床具有位置检测装置，可将移动部件的实际位移量或滚珠丝杆、伺服电机的转角反馈到数控系统中，并由数控系统自动进行补偿。因此数控加工可获得比机床本身精度还高的加工精度，所以零件加工尺寸的精度高。,5.工序集中，一机多用 数控机床特别是带自动换刀的数控加工中心，在一次装夹的情况下，几乎可以完成零件的全部加工工序，一台数控机床可以代替数台普通机床。这样可以减少装夹误差，节约工序之间的运输、测量和装夹等辅助时间，还可以节省机加工车间的占地面积，带来较高的经济效益。,6.减轻劳动强度 在输入数控程序并启动机床后，数控机床就自动地连续加工，直至零件加工完毕。只要对操作人员了进行专门的培训，操作人员只是观察机床的运行，这样就使工人的劳动强度大大降低。,7.易于建立与计算机间的通信联络，容易实现群控。数控机床使用数字信息与标准代码处理、传递信息，易于建立与计算机间的通信联络，一台计算机可以控制多台数控机床，容易实现群控。,1.4.2 数控加工零件的特点,在数控机床上加工的零件，可以是普通零件，但更多的零件是普通机床加工起来具有一定的难度或对操作人员的技术水平有相当高的要求，一般在数控机床上加工的零件有如下的特点：(1)多品种、小批量生产的零件或新产品试制中的零件、短期急需的零件。(2)轮廓形状复杂，对加工精度要求较高的零件。(3)用普通机床加工较困难或无法加工（需昂贵的工艺装备）的零件。(4)价值昂贵，加工中不允许报废的关键零件。,1.4.3 数控机床的合理使用,数控机床是高精度、高效率的加工母机。合理使用数控机床，有利于最大限度地发挥数控机床的功效。数控机床的正常使用条件为：数控机床所处位置的电源电压波动小，环境温度低于30摄氏度，相对湿度小于80%。,1.机床位置环境要求,机床的位置应远离振源、应避免阳光直接照射和热辐射的影响，避免潮湿和气流的影响。如机床附近有振源，则机床四周应设置防振沟，否则将直接影响机床的加工精度及稳定性，并且将使数控系统中的电子元件因受振动而接触不良，发生故障，降低机床的可靠性。,2.电源要求,一般数控机床安装在机加工车间，不仅环境温度变化大，使用条件差，而且各种机电设备多，致使电网电压波动大。因此，安装数控机床的位置，需要对电源电压有严格控制。电源电压波动必须在数控机床允许的范围内，并且保持相对稳定，否则会影响数控系统的正常工作。,3.温度条件,一般来说，数控电控箱内部设有排风扇或冷风机，以保持电子元件，特别是中央处理器工作温度恒定或温差变化很小。过高的温度和湿度将导致控制系统的元件寿命降低，并导致故障增多。温度和湿度的增高，灰尘增多会在集成电路板上产生粘结，并导致短路，降低数控系统的寿命。,4.按说明书的规定使用数控机床,用户在使用数控机床时，不允许随意改变控制系统内制造厂设定的参数。这些参数的设定直接关系到数控机床各部件的动态特征。数控系统中的参数只有间隙补偿参数值可根据实际情况予以调整。用户不能随意更换机床附件，如使用超出说明书规定的液压卡盘等。数控机床制造厂在设置附件时，充分考虑了各项环节参数的匹配。盲目更换数控机床附件会造成各项环节参数的不匹配，甚至造成估计不到的事故。使用液压卡盘、液压刀架、液压尾座、液压缸的压力，都应在许用压力范围内，不允许任意提高。,【本章小结】,本章主要介绍了数控机床加工编程概述，数控机床的组成、工作原理及运动轨迹控制，数控加工程序编制的内容和方法以及数控加工的特点。本章的内容是后面将要介绍的各类数控机床及数控系统编程方法的基本性知识。,练习题,一填空题1数控机床主要由、等三部分组成。2数控机床加工程序的编制方法主要有、两种。3伺服系统由、和 组成。,二问答题 1NC机床由哪几部分组成，试用框图表示各部分之间的关系，并简述各部分的基本功能。2简述数控机床的运动轨迹控制都有那些种，各有什么特点。3简述数控机床加工程序的编制步骤。4简述数控机床的加工特点。5简述数控机床合理使用都有那些要求。,三自己动手查资料1了解数控机床的发展动向。2什么是直线电机，它的工作原理是什么？了解其应用场合及应用特点。3 根据图1-27，了解数控机床的传动系统。,圈1-27传动系统简图,3什么是直线电机，它的工作原理是什么？了解其应用场合及应用特点。,第二章 数控加工工艺基础,【学习目标】(1)了解数控加工工艺的主要内容及特点。(2)理解数控加工工艺分析过程及方法。(3)掌握典型零件的数控加工工艺分析方法。,2.1 数控加工工艺概述,2.1.1 数控加工工艺的主要内容及特点1数控加工工艺的主要内容(1)分析加工零件的图纸，明确加工内容及技术要求，并根据数控编程的要求对零件图作数学处理。(2)制定数控加工路线，确定数控加工方法。(3)确定工件的定位与装夹方法，确定刀具、夹具。(4)调整数控加工工序，如对刀点、换刀点的选择、刀具的补偿等。(5)分配数控加工中的加工余量，确定各工序的切削参数。(6)填写数控加工工艺卡片。(7)填写数控加工刀具卡片。(8)绘制各道工序的数控加工路线图。,2数控加工工艺的特点由于数控加工是利用程序进行加工，因此，数控加工工艺就必须有利于数控程序的编写并体现数控加工的特点，一般数控加工工艺具有如下的特点：(1)数控加工工艺要充分考虑编程的要求。(2)数控加工工艺中工序相对集中。因此，工件各部位的数控加工顺序可能与普通机床上的加工顺序有很大区别。数控工艺规程中的工序内容要求特别详细。如加工部位、加工顺序、刀具配置与使用顺序，刀具加工时的对刀点、换刀点及走刀路线、夹具及工件的定位与安装、切削参数等，都要清晰明确，数控加工工艺中的工序内容比普通机床加工工艺中的工序内容详细得多。,3常用的数控加工方法(1)平面孔系零件常用点位、直线控制数控机床（如数控钻床）加工，选择加工方法时，主要考虑加工精度和加工效率两个原则，即：用什么加工方法能保证零件的加工精度，用什么加工方法能提高零件的加工效率。(2)旋转体类零件常用数控车床或数控磨床加工。选择加工方法时，主要考虑加工效率和刀尖强度两个原则。1)考虑加工效率在车床上加工时，通常加工余量大，必须合理安排粗加工路线，以提高加工效率。实际编程时，一般不宜采用循环指令（否则，以工进速度的空刀行程太大）。比较好的方法是用粗车尽快去除材料，再精车。2)考虑刀尖强度数控车床上经常用到低强度刀具加工细小凹槽，在确定加工方法时必须考虑选用刀具的刀尖强度。(3)平面轮廓零件常用数控铣床加工。选择加工方法时，主要考虑加工精度和加工效率两个原则，在确定加工方法时应注意：1)刀具的切入与切出方向的控制如在图2-1中，铣削棱形，刀具沿切削边A1B的延长线方向切入、沿切削边DD1的延长线方向切出，工件表面轮廓光滑。如果刀具不是沿切削边的延长线方向切入、切出，则在工件表面轮廓上会留下刀具切削的痕迹。,图2-1 刀具切入与切出方向,2)一次逼近方法的选择用微小直线段或圆弧段逼近非圆曲线轮廓的方法称为一次逼近。在只具有直线和圆弧插补功能的数控铣床上加工非圆曲线轮廓时，微小直线段或圆弧段与被加工轮廓之间的误差称为一次逼近误差，选择一次逼近方法时，应该使工件的轮廓误差在合格范围内，同时程序段的数量少为佳。(4)立体轮廓零件常用多坐标轴联动数控机床（加工中心）加工。选择加工方法时，主要考虑加工精度和加工效率两个原则，在确定加工方法时应考虑：1)工件强度及表面质量：立体轮廓零件上的强度薄弱部位，常常难以承受粗加工时的切削量，同时对表面质量要求高的部位要采取相应的工艺措施。2)机床的插补功能。,2.2 数控加工工艺分析,制订数控加工工艺是数控加工的前期工艺准备工作。数控加工工艺贯穿于数控程序中，数控加工工艺制订的合理与否，对程序的编制、机床的加工效率和零件的加工精度都有重要影响。因此，应遵循一般的工艺原则并结合数控加工的特点认真而详细地分析零件的数控加工工艺。,2.2.1 零件图的工艺分析,分析零件图是工艺制订中的首要工作，它主要包括以下内容：1 零件结构工艺性分析 零件结构工艺性是指零件对加工方法的适应性，即所分析的零件结构应便于加工成型。在进行零件结构分析时，若发现零件的结构不合理等问题应向设计人员或有关部门提出修改意见。,图2-2 零件的结构工艺性,【例2-1】：零件结构工艺性分析。在图2-2中，一个槽的槽宽为4mm，一个槽的槽宽为5mm，一个槽的槽宽为3mm，均不相等，三个槽的槽深也不相等，这给数控编程和加工增加了难度，如果不影响零件的强度和使用，建议把三个槽宽和三个槽深修改成一样的尺寸。,2 轮廓几何要素分析 零件轮廓是数控加工的最终轨迹，也是数控编程的依据。在手工编程时，要计算零件轮廓上每个基点的坐标，在自动编程时，要对构成零件轮廓的所有几何元素进行定义，因此，在分析零件图时，要分析零件轮廓的几何元素的给定条件是否充分。由于设计等多方面的原因，可能在图样上出现构成零件加工轮廓的条件不充分，尺寸模糊不清及缺陷，增加了编程工作的难度，有的甚至无法编程。,图2-3 轮廓几何要素分析,【例2-2】：轮廓几何要素分析。在手柄零件轮廓图2-3中，R8的球面和R60的弧面相切，要确定切点，必须通过计算求出切点的位置，如图中的14.77和4.923,否则，不能编程。同理，R60的弧面和R40的弧面的相切点，也必须通过计算求出切点的位置，如图中的21.2和44.8，R40的弧面和24的外圆柱相交，也要通过计算求出交点的位置，如图中的24和73.436，只有这样，手工编程才能顺利进行。分析轮廓要素时，以能在AutoCAD上准确绘制的轮廓为充分条件。,3 精度及技术要求分析对被加工零件的精度及技术要求进行分析，是零件工艺性分析的重要内容，只有在分析零件尺寸精度、形状精度、位置精度和表面粗糙度的基础上，才能对加工方法、装夹方式、刀具及切削用量进行正确而合理的选择。精度及技术要求分析主要包括以下内容：(1)分析精度及各项技术要求是否齐全、是否合理；(2)分析每道工序的加工精度能否达到图样要求，若达不到，需采取其它措施(如磨削)弥补的话，则应给后续工序留有余量；(3)找出图样上有位置精度要求的表面，这些表面应在一次安装下完成加工；(4)对表面粗糙度要求较高的表面，应确定相应的工艺措施(如磨削)。,4 零件图的数学处理 零件图的数学处理主要是计算零件加工轨迹的尺寸，即计算零件加工轮廓的基点和节点的坐标，或刀具中心轮廓的基点和节点的坐标，以便编制加工程序。,2.2.2 数控加工工艺的制订,在进行了零件图的工艺分析之后，制订数控加工工艺时，要确定工序的划分、各工序间的加工余量、加工路线、工件的定位、安装与夹具的选择、刀具的选择、对刀点与换刀点的确定、切削用量的选择、加工方案的确定等等。,1.数控加工工序的划分划分数控加工工序时推荐遵循的原则(1)保证精度的原则数控加工要求工序尽可能集中，常常粗、精加工在一次装夹下完成，为了减少热变形和切削力引起的变形对工件的形状精度、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影响，应将粗、精加工分开进行。对既有内表面(内型、腔)，又有外表面需加工的零件，安排加工工序时，应先进行内外表面的粗加工，后进行内外表面的精加工。切不可将零件上一部分表面(外表面或内表面)加工完毕后，再加工其它表面(内表面或外表面)。以保证工件的表面质量要求。同时，对一些箱体零件，为保证孔的加工精度，应先加工表面而后加工孔。遵循保证精度的原则，实现上就是以零件的精度为依据来划分数控加工的工序。,(2)提高生产效率的原则数控加工中，为减少换刀次数，节省换刀时间，应将需用同一把刀加工的部位全部加工完成后，再换另一把刀来加工其它部位，同时应尽量减少刀具的空行程。用同一把刀加工工件的多个部位时，应以最短的路线到达各加工部位。遵循提高生产效率的原则，实现上就是以加工效率为依据来划分数控加工的工序。实际中，数控加工工序要根据具体零件的结构特点、技术要求等情况综合考虑。,2.加工余量的确定加工余量是指毛坯实体尺寸与零件（图纸）尺寸之差。加工余量的大小对零件的加工质量和制造的经济性有较大的影响。余量过大会浪费原材料及机械加工工时，增加机床、刀具及能源的消耗；余量过小则不能消除上道工序留下的各种误差、表面缺陷和本工序的装夹误差，容易造成废品。因此，应根据影响余量的因素合理地确定加工余量。一般零件的加工通常要经过粗加工、半精加工、精加工才能达到最终的精度要求。因此，零件总的加工余量应等于各中间工序加工余量之和。,(1)加工余量的确定原则：1)采用最小加工余量原则，以求缩短加工时间，降低零件的加工费用。2)应有充分的加工余量，防止造成废品。(2)确定加工余量时还应考虑的情况：1)由于零件的大小不同，切削力、内应力引起的变形也会有差异，工件大，加工过程中的变形增加，加工余量相应地应大一些。零件热处理时也会引起变形，应适当增大加工余量。2)加工方法、装夹方式和工艺装备的刚性可能引起零件的变形，过大的加工余量会由于切削力增大、切削热增加引起零件变形。故应控制零件的最大加工余量。(3)确定零件加工余量的方法 查表法 这种方法是根据各工厂的生产实践和实验研究积累的数据，先制成各种切削条件下的加工余量表格，再汇集成手册。确定加工余量时查阅这些手册，再结合工厂的实际情况进行适当修改。目前我国各工厂普遍采用查表法来确定零件的加工余量。经验估算法 这种方法是根据工艺编制入员的实际经验来确定加工余量。一般情况下，为了防止因余量过小而产生废品，经验估算法的加工余量数值总是偏大。经验估算法常用于单件小批量生产。分析计算法 这种方法是根据一定的试验资料数据和加工余量计算公式，分析影响加工余量的各项因素，通过计算确定零件的加工余量。这种方法比较合理，但必须有比较全面和可靠的试验资料数据，计算工作量较大。,3.加工路线的确定(1)加工方法的选择 在数控机床上加工零件，一般有以下两种情况：一是有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床；二是己经有了数控机床，要选择适合该机床加工的零件。无论哪种情况，都应根据零件的种类和加工内容选择合适的数控机床和加工方法。,1)机床的选择数控车适合于加工形状比较复杂的轴类零件和由复杂曲线回转形成的模具内型腔；立式数控铣适合于加工平面凸轮、样板、形状复杂的平面或立体零件，以及模具的内、外型腔等；卧式数控铣适合于加工箱体、泵体、壳体类零件；多坐标轴联动的加工中心则可以用于加工各种复杂的曲线、曲面、叶轮、模具等。2)粗、精加工的选择只经过粗加工的表面，尺寸精度可达IT12IT14级，表面粗糙度（或Ra值）可达12.5m50m。经粗、精加工的表面，尺寸精度可达IT7IT9级，表面粗糙度Ra值可达1.6m3.2m。,3)孔加工方法的选择孔加工的方法比较多，有钻孔、扩孔、铰孔和镗孔等。大直径的孔还可采用圆弧插补方式进行铣削加工。对于直径大于30且己铸出或锻出毛坯孔的孔加工，一般采用粗镗半精镗孔口倒角一精镗的加工方案。大直径孔可采用立铣刀粗铣精铣的加工方案。对于直径小于30的无毛坯孔的孔加工，通常采用锪平端面打中心孔钻扩孔口倒角铰加工方案。有同轴度要求的小孔，通常采用锪平端面打中心孔钻半精镗孔口倒角精镗（或铰）加工方案。为提高孔的位置精度，在钻孔工步前推荐安排锪平端面和打中心孔工步。孔口倒角安排在半精加工之后、精加工之前，以防孔内产生毛刺。,螺纹的加工螺纹的加工根据孔径大小而定，一般情况下，直径在M5M20之间的螺纹，通常采用攻螺纹的方法加工。直径在M6以下的螺纹，通常在加工中心上完成底孔加工后，再用其他方法攻螺纹。因为在加工中心上攻螺纹不能随机控制加工状态，小直径丝锥容易拆断。直径在M25以上的螺纹，可采用镗刀片镗削加工。由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多，因而在实际选择加工方法时，要结合零件的形状、尺寸和热处理要求全面考虑。例如，对于IT级精度的孔采用镗孔、铰孔、磨孔等方法加工可达到精度要求，但箱体上的孔一般采用镗孔或铰孔；而不采用磨孔。一般小尺寸的箱体孔选择铰削，当孔径较大时则应选择镗削。此外，还应考虑生产率和经济性的要求，以及工厂的生产设备等实际情况。,(2)加工路线的确定在数控加工中，刀具（严格说是刀位点）相对于工件的运动轨迹称为加工路线。即刀具从对刀点开始运动起，直至加工程序结束所经过的路径，包括切削加工的路径和刀具快退及刀具引入、返回等非切削空行程。加工路线的确定首先必须保证被加工零件的尺寸精度和表面质量，其次考虑数值计算简单，走刀路线尽量短，效率较高等。下面举例分析数控机床加工零件时常用的加工路线。,图2-4车圆锥的加工路线,【例2-3】：车圆锥的加工路线在数控车床上车外圆锥，假设圆锥大径为D，小径为d，锥长为L，车圆锥的加工路线如图2-4所示。,按图2-4a的阶梯切削路线，二刀粗车，最后一刀精车；二刀粗车的终刀距S要作精确的计算，可由相似三角形得：此种加工路线，粗车时，刀具背吃刀量相同，但精车时，背吃刀量不同；同时刀具切削运动的路线最短。,按图2-4b的相似斜线切削路线，也需计算粗车时的终刀距S，同样由相似三角形可计算得：,按此种加工路线，刀具切削运动的距离较短。,按图2-4c的斜线加工路线，只需确定每次背吃刀量ap，而不需计算终刀距，编程方便。但在每次切削中背吃刀量是变化的，且刀具切削运动的路线较长。车圆锥的三种加工路线均适合于手工编程。,【例2-4】：车圆弧的加工路线车圆弧时，若用一刀粗车就把圆弧加工出来，这样吃刀量太大，容易打刀。所以，实际车圆弧时，需要多刀加工，先用粗车将大部分余量切除，最后才精车所需圆弧。,图2-5车圆弧的阶梯切削路线,图2-5为车圆弧的阶梯切削路线。即先粗车成阶梯形状，最后一刀精车出圆弧。此方法在确定了每次车削的背吃刀量ap后，须精确计算出粗车的终刀距S，即求圆弧与直线的交点。此方法刀具切削运动距离较短，但数值计算较繁。,图2-6车圆弧的同心圆弧切削路线,图2-6为车圆弧的同心圆弧切削路线。即用不同的半径圆来车削，最后将所需圆弧加工出来。此方法在确定了每次车削的背吃刀量ap后，对90圆弧的起点、终点坐标较易确定，数值计算简单，编程方便，经常采用。但按图1-6b加工时，刀具的空行程时间较长。,图2-7车圆弧的车锥法切削路线,图2-7为车圆弧的车锥法切削路线。即先车一个圆锥，再车圆弧。此时要注意，车圆锥时的起点和终点的确定，若确定不好，则可能损坏圆弧表面，也可能将余量留得过大。确