互通立交道桥分部工程开工报告.doc

吴堡互通立交A匝道桥分部工程施工组织设计第一章 工程概况和设备、材料进场方法一、工程概况1、概述本项目是GZ35陕西境吴堡至王圈梁高速公路吴堡至子洲段，项目区域为陕北黄土峁状丘陵区，地形十分复杂。气候干旱少雨。植被稀少，水土流失十分严重。存在的不良地质现象有滑坡、泥石流、湿陷性黄土、滑坍、崩塌及坝上淤地等，工程地质条件差，属于典型的黄土山岭区，工程艰巨。 本工程第二合同段起于，桩号K1+830，止于桩号K4+500，路线全长2.67km；A匝道桥起止桩号为AK2+280.00AK2+432.33。2、设计主要技术标准设计荷载：公路-I级斜交角度：90度桥面度： 0.5+净4.5+0.5+净11+0.5米，全宽17米地震动峰值加速度：0.05g。二、桥梁下部工程主要工程数量A匝道桥桥跨布置为 3×24+3×24 m，后张法现浇预应力钢筋混凝土箱梁结构。共25根基桩，1个承台，5根系梁，13个墩柱，1道盖梁，2个台帽。第二章 施工组织机构的主要职责、范围项目部主要人员组织为：序号职务人员配备数量1项目经理1人2项目副经理2人3项目技术负责人1人4桥梁工程师3人5质检工程师6人6测量工程师5人7试验工程师7人8机械工程师2人9计划统计负责人1人10财务负责人1人11合同计量负责人1人根据其特点合理划分为2个桥梁施工队和1个拌和楼合理安排施工任务。挖孔队：负责桩基础的施工，分12个组，每组6人，作业内容包括挖孔、孔壁支护、加工钢筋笼的加工、下放、砼浇筑等。桥梁一队：负责桥承台、系梁、墩身、盖梁及台帽施工；拌和站：负责砼的拌和、运输、泵送施工。第三章 主要工程项目的施工方案、施工方法一、准备工作1、接桩复测进场后，已积极配合设计院、业主、监理尽快进行了现场导线点和水准基点的交接工作，移交有关资料。接桩后便立即组织复测，并将复测成果上报监理工程师审批，保证了测量控制点准确无误。在测量过程中，对控制点桩进行加固和保护，设置醒目标志，并按照施工需要加密导线点。2、技术准备（1）测量、试验仪器设备准备。根据现场情况成立工地试验室，配备相应的人员和设备，试验仪器安装调试好后，请当地计量部门检验标定，再向陕西省交通厅质量监督站申报验收，申请试验室临时资质，确保一次通过验收。（2）组建施工现场管理机构，现场办公。施工技术和管理人员到位，组织岗前培训学习，进行业务分工，制定岗位职责和质量、安全管理目标，做到管理人员、技术人员和一线作业工人，各司其职，政令畅通。（3）组织各个作业队召开技术交底会，内容包括：设计图纸、施工方案、任务分工、操作细则、工艺流程、质量目标、工期目标、安全文明施工措施等，让全体施工人员目标明确，任务明确，标准明确，责任明确，全心全力投入施工。二、桥梁工程施工方案及施工方法A匝道桥，桥跨布置为 3×24+3×24 m，后张法现浇预应力钢筋混凝土箱梁结构。钢筋工程a.钢筋在具有出厂质量保证书和试验报验单的情况下进场，并按规范频率进行抽验，凡抽检不合格的钢筋，坚决不用于本工程。b.钢筋露天堆置时，垫高并加遮盖，并按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不混杂，而且设立识别标志。对不同型号的钢筋均抽取试样做力学性能试验。c.钢筋的表面洁净，使用前将表面的油渍、漆皮、铁锈等清除干净。钢筋平直，无局部弯折。钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计及规范要求。d.钢筋加工制作在现场工程师的指导下，按图纸要求在钢筋加工场制作，严格遵守规范规定的制作标准，质检工程师随时抽检，确保钢筋品种规格制作质量，完全合格。钢筋平直，无局部弯折。钢筋的弯制和末端的弯钩符合设计图纸及规范中对钢筋加工的要求。e.采用双面搭接焊连接的钢筋，下料后打弯处理，保证钢筋焊接后同轴，并且保证搭接长度满足规范要求,施焊人员持有焊工操作证。焊缝表面平整，不得有凹陷或焊瘤；焊接接头区域不得有肉眼可见的裂纹；咬边深度、气孔、夹渣等缺陷不超过允许值，接头尺寸不超过允许偏差。在同一断面上接头数不超过主筋数量的50，前后错开不少于50cm。f.钢筋安装过程中，应设置足够的垫块以保证混凝土保护层厚度符合设计要求，防止露筋。g.钢筋加工完成之后先班组自检，经质检工程师检查合格后，请监理工程师检验，合格后，再进行下道工序施工。模板工程模板按施工图进行设计，确保具有足够的刚度、强度和稳定性。a.安装前，在模板上涂刷有效的脱模剂。b.加设拉杆确保模板支撑牢固，加支撑桩或用钢筋支撑模板底部，以防模板变形,以槽钢作为模板的龙骨提高其整体性。c. 模板安装要求板面之间应平整，接缝严密，不漏浆。d.与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。e.模板安装完成后，及时检查各结构物的位置（轴线）及几何尺寸以符合图纸要求。清除模板内所有污物，杂物及水，严格自检，完全合格后，报请请监理工程师检验，合格后，浇筑混凝土。f.浇筑砼时派专人观察模板的变化，及时纠正模板系统的变形和阻止漏浆。g.拆模时严禁扯拉硬拽，以致模板变形。混凝土工程a.砼按规定的配合比在拌和站进行拌和；b.砼到达现场后要随机抽样，测定砼坍落度并制作砼抗压强度试件。砼浇注过程中，由现场技术人员进行全过程控制，并作好砼浇注记录。试验室按照规定在施工现场制作砼试件，对试块进行养护以及日后的强度试验。c.浇筑砼采用插入式振捣器进行捣实，振捣器的插入紧跟砼的入模，防止漏振与过振。d.浇筑时水平分层自下而上进行浇筑，每层厚度不大于30cm，上下两层间隙时间尽量缩短，在振捣时将插入式振捣器的振动棒要垂直插入混凝土至前一层510cm，确保上下层结合良好，移动间距不超过其作用半径的1.5倍；e.振捣时振捣棒尽量避免撞击拉杆，防止因拉杆被碰弯影响结构物几何尺寸和拆模后不能拔出拉杆，同时振捣棒与模板保持一定距离。振捣时不要触碰模板、钢筋和预埋件。f.对每一振动部位，振动到砼密实为止，密实的标志是砼停止下沉、不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆，振捣顺序遵循先外部后内部，以便砼中气泡及时排除，不致影响外观。g.严格遵循“少进料、勤振捣、跟浆走”的原则，保证砼结构物“内实外美”。h.混凝土浇注完成后，待表面收水并硬化后用土工布将混凝土表面完全覆盖进行养生，同时派专人洒水养生不少于7天，保持其湿润，防止砼表面产生收缩裂缝。1、挖孔灌注桩施工A匝道桥1.2m桩基8根，1.5m桩基17根。本分部挖孔桩拟共分12个组，每组6人，配空压机、风镐、风钻各一台，24小时作业，在两个月内完成所有基桩施工。施工准备（1）施工场地，做好“三通一平”，现场四周设置排水沟、集水井，桩孔中抽出积水，经沉淀后排出，施工现场的出土路线应畅通。（2）按施工图纸准确放线，放出桩位中心线和桩径，并认真进行技术复核，经有关部门办理签证手续，才能开挖桩身土方。（3）挖桩前，要把桩中心位置向桩的四周引出四个桩心控制点，用牢固的木桩标定。（4）施工前，施工现场技术负责人和施工员应逐孔全面检查施工准备，逐级进行技术安全交底和安全教育，要使安全、技术管理在思想、组织、措施都得到落实。（5）专人负责按桩位编号，做好桩孔的垂直中心线、轴线、桩径、桩长和基岩土质的记录。 （6）护壁模板分节的高度100cm，每节模板安装，设专人严格校核中心位置及护壁厚度，用十字架对准轴线标记，在十字交叉中心悬吊垂球，复核模板位置，保证垂直度。符合要求后，用木楔打入土中支撑模板，稳定位置，防止捣砼时模板发生位移。操作工艺要求（1）挖掘时，不必将孔壁修成光面，以增加桩的摩阻力。（2）在挖孔过程中，经常检查桩孔尺寸和平面位置：排架桩桩位误差不大于50mm，倾斜度不超过0.5%，孔径符合设计要求。孔深超深不小于50mm。（3）当采取边挖边支时，桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，中途不停顿，以防塌孔。（4）挖孔到达设计深度后，进行孔底处理，做到孔底表明无松渣、泥、沉淀土。孔内爆破施工（1）导火线作燃烧速度试验，据以决定导火索所需长度，当孔深超过10m时采用电雷管引爆。（2）采用打眼放炮，严禁裸露药包，对于风化砂岩炮眼深度为1.0m，炮眼数目、位置和斜插方向，按现场岩层断面方向来定，中间集中掏心，四周斜插挖边。（3）装药量严格控制，以松动为主，（4）有水眼用防水炸药，尽量避免瞎炮，如有瞎炮按下面办法处理：a.发现盲炮或怀疑有盲炮，立即报告并及时处理。若不能及时处理，应在孔口附近设明显标志，并采取相应的安全措施,不准无关人员下井；b.难处理的盲炮，请示爆破工作领导人，派有经验的爆破员处理；c.禁止拉出或掏出起爆药包；d.电力起爆发生盲炮时，立即切断电源，及时将爆破网路短路；e.盲炮处理后，仔细检查爆堆，将残余的爆破器材收集起来，未判明爆堆有无残留的爆破器材前，采取预防措施；f.每次处理盲炮必须由处理者填写登记卡片。 g.处理浅眼孔内爆破的盲炮采用下列方法： 经检查确认炮孔的起爆线路完好时，可重新起爆； 打平行眼装药爆破。平行眼距盲炮孔口不小于0.3m，为确定平行炮眼的方向允许从盲炮孔口起取出长度不超过20cm的填塞物； 用木制、竹制或其它不发生火星的材料制成的工具，轻轻地将炮眼内大部分填塞物掏出，用聚能药包诱爆； 盲炮应在当班处理，当班不能处理或未处理完毕，将盲炮情况（盲炮数目、炮眼方向、装药数量和起药包位置，处理方法和处理意见）在现场交接清楚，由下一班继续处理。 h.处理水下炮孔盲炮可采用下列方法： 造成盲炮的因素消除后，可重新起爆； 填塞长度小于炸药的殉爆距离或全部用水填塞者，可另装入起爆药包起爆； 在盲炮附近投放裸露药包爆破。 （5）炮眼附近的支撑进行加固，以免支撑炸坏引起塌孔。（6）孔内放炮后迅速排烟，采用铁桶生火放入孔底，促进空气对流。（7）一个孔内进行爆破作业时，其他孔内施工人员撤到地面，100m安全范围内不得有人。支撑护壁护壁采用现浇砼内齿式，模板分节的高度100cm，每节模板安装，设专人严格校核中心位置及护壁厚度，用十字架对准轴线标记，在十字交叉中心悬吊垂球，复核模板位置，保证垂直度。符合要求后，用木楔打入土中支撑模板，稳定位置，防止捣砼时模板发生位移。其示意图如下图所示：挖孔（1）第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚100mm，并高出现场地面200mm，防止土、石、杂物滚入孔内伤人。（2）护壁砼采用桩身砼的配合比拌和。（3）浇灌护壁砼时，用敲击模板及用竹和木棒插实方法，不在桩孔水淹没模板的情况下灌注砼。发现护壁有蜂窝、漏水现象，及时加以堵塞和导流，防止孔外水通过护壁流入孔内，保证护壁砼强度及安全。（4）护壁砼的内模拆除，在24小时以后进行，使砼有一定强度，以能挡土。（5）当第一节护壁砼拆模后，即把轴线位置标定在护壁上，并用水准仪把相对水平标高画记在第一圈护壁内，作为控制桩孔位置和垂直度及确定桩的深度和桩顶标高的依据。（6）施工人员熟悉所挖孔的地质情况，并勤检查，注意土层的变化，当遇到流沙、大量地下水等影响挖土安全时，立即采取有效防护措施后，再继续施工。（7）如遇流动性淤泥或流沙时，孔壁应采用钢护筒施工。对较易塌方施工段要即挖，即校对，即验收，即灌注护壁砼，要保证砼密实度，避免渗漏。（8）对少量流沙的桩位，先将附近无流沙的桩孔先挖深，使其起集水井作用，集水井应选在地下水流的上方，用水泵抽水时，将桩孔和附近的地下水位降至井底下，使井底部免除水淹状态下施工。（9）由于大量抽出地下水而影响场地临近原有建（构）筑物，造成基础、地台下沉时，要立即在抽水井孔附近设立灌水点或利用已开挖但未完成的桩位灌水，以保持水压平衡，土的稳定。（10）发现流沙层，减少每节护壁高度，每节30-50cm，砼应加速凝剂，加快凝固速度。（11）处理流沙的桩基，力争在枯水期将流沙桩位处理完毕，以免在雨季期地下水位上升，动水压力大而增加施工困难。（12）桩端入岩，手风钻难于作业时，采用无声破碎方法进行。孔内爆破时，现场其它孔内作业人员必须全部撤离，做好安全防护措施，尤其是临空面的保护，严格按爆破规定进行操作。钢筋笼的制作与安放成孔后，使用探孔器探孔，探孔器的长度为孔径的4倍，其外径比钢筋笼外径大10cm。钢筋笼分节制作，主筋闪光对焊接长，节段间采用单面搭接焊连接，钢筋加工的偏差范围见下表：检查项目允许偏差（mm）受力钢筋间距±20螺旋筋间距±10钢筋骨架尺寸长±10直径±5保护层厚度±10将第一节钢筋笼吊入孔内，用型钢穿过钢筋笼临时将首节钢筋笼支撑于支架平台上，进行第二节钢筋笼的焊接，保证焊接后主筋同轴，焊接完毕后用25T汽车吊将两节钢筋笼一起吊起，取掉临时支撑型钢，使钢筋笼下放，如此循环，直至钢筋笼全部安装完毕。钢筋笼在制作时事先应将定位环按设计位置安装好，每断面4根按900分布，定位环的安装是为了保证钢筋笼在孔内的位置并确保混凝土保护层厚度的有效措施。同时将3根声测管对称安装在钢筋笼内，接头采用套管接头，声测管灌满清水并将端口密封，以免混凝土灌注时混凝土挤入管内而造成声测管堵塞失灵。钢筋笼最上节入孔后，采用临时钢筋使之固定于孔口，以防钢筋笼偏位和砼浇灌时钢筋笼上浮。上述工作经监理工程师检查合格后进行砼浇灌的准备工作。浇灌砼（1）桩体砼要从桩底到桩顶标高一次完成。如遇停电等情况时，配备发电机，保证砼的连续浇筑。（2）灌注桩身砼，用溜槽及串筒离砼面2M以内，不在井口抛铲或倒车斜料，以免砼离析，影响砼整体强度。（3）桩身砼采用泵送，其坍落度控制在130160mm，在灌注砼过程中，注意防止地下水进入，不得有超过50mm厚的积水层，否则，应设法把砼表面积水层用导管吸干，才能灌注砼。当孔内积水过深,采用水下砼灌注施工。（4）砼采用导管法浇注，施工时导管应对准孔中心，桩顶以下2.0m的砼，依靠自重坠落沉实，不必再用人工振捣，在此线以上灌注的砼采用插入式振动器和人工插实相结合的方法，以保证砼的密实度。（5）在灌注桩身砼时，相邻10m范围内的挖孔作业应停止，并不得在孔底留人。（6）灌注桩身砼时，工地试验员留置试块，全桥桩长都大于20m，每根桩3组（9件），并及时提出试验报告。（7）砼灌至桩顶以后，将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干净。注意事项1.避免工程质量通病（1）砼局部强度不足。由于粗骨料衡器失准，用水量控制不严，塌落度过大，砼配合比在特殊情况下未及时调整等原因造成。（2）砼局部离析。由于砼在搅拌中时间少于90秒，不够均匀。溜槽或串筒过短，车上砼直接向孔内倒下等原因造成。（3）钢筋笼成型有弯曲（香蕉型）或扭曲现象。由于主筋未预先调直，也未把箍筋焊接在主筋位置上的等分距离点上，制作钢筋笼的底垫高低不平等原因造成，致使主筋的砼保护层厚薄不均，甚至露筋影响质量。（4）钢筋笼成型后，经现场质安员或施工人员全面检查焊接质量，若主筋的搭接焊缝厚度不足或箍筋有漏点焊位置，立即通知焊工补焊，并及时办理好隐蔽验收手续。（5）终孔岩样，用胶袋装好密封，尽量保留孔底原岩样备查。2.主要安全技术措施（1）挖孔工人必须配有安全帽、安全绳，当桩孔开挖深度超过5m时，在孔底面以上3m左右处的护壁凸缘上设置半圆形的密眼钢筋做成的安全防护网。防护网随着挖孔深度适当向下设置的增加，在吊桶上下时，作业人员必须站在防护网下面，停止挖土，注意安全，每天开工前，在鸟笼内放置小鸟，吊放到桩孔底，放置时间不得少于10分钟，经检查小鸟生态正常，方可下井作业，孔深超过10M时，地面配备向孔内送风装置，风量不少于25L/S。（2）桩孔内必须放置爬梯，随挖孔深度增加放长至工作面，并经常检查土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具，以作安全使用。严禁酒后操作，不准在孔内吸烟和使用明火作业。需要照明时采用安全矿灯或12V以下的安全灯。（3）已灌注完砼和正在挖孔未完的桩口，应设置井盖和围栏围蔽，并安置醒目警示标志，以防行人坠入。 （4）凡在孔内抽水之后，必须先将抽水的专用电源切断，作业人员方可下桩孔作业。严禁带电源操作，孔口配合孔内作业人员要密切注 视孔内的情况，不得擅离岗位。 （5）施工场内的一切电源电线的安装和拆除，由持证电工专管，电器严格接地、接零和使用漏电保护器。各桩孔用电必须分闸，严禁一闸多孔和一闸多用。 3.产品保护（1）钢筋笼的主筋、箍筋和加劲箍筋应按品种、规格、长度编号堆放，用支架支起，以免造成弯曲和错用。雨天时用彩条布覆盖，防止锈蚀或污染。（2）钢筋笼放入桩孔时保证保护层钢筋齐全，位置准确、有效。（3）桩头外露的主钢筋要妥善保护，不得任意弯折或切断。（4）桩头在强度没有达到5MPA时，不得碾压，以免桩头损坏。2、承台、系梁施工 当基桩工程结束，通过检测合格后即进行承台和系梁的施工，施工前做好基坑底的平整与硬化和临时排水设施，保证坑内不积水浸泡基底。承台采用200x100cm的钢模拼装，系梁模板采用新竹胶板加工，桩身采用定型钢模。钢筋加工场地平整，用石子硬化,钢筋现场安装就位；砼采用集中拌和，砼搅拌运输车运输到现场泵送。基底平整。根据桩位和承台、系梁尺寸开挖基坑，基底整平后，土质地基夯机夯实后用2cm砂浆垫层找平，石质地基开挖到基底后，砂浆抹平。开挖临时排水沟，防止雨水等淤积于施工场地内。测量放样根据设计图纸所给坐标和结构尺寸，以及总监办批复的加密点坐标，计算坐标，用全站仪精确放样，拉线定出轮廓线，拉线定出轮廓线，并用50m钢尺量测边线及对角线，以校核放样点和几何尺寸，并做好记录。自检后报测量监理工程师检测，合格后现场签认测量放样表格，进入下道工序。钢筋加工本分项工程的钢筋加工除满足钢筋工程的一般要求外，还应注意以下几点：a.保证架力筋数量满足设计图纸的长度和数量，且位置准确。 b. 对于墩身的主筋采用直螺纹连接，故在承台施工时预埋的墩身钢筋施工前进行剥肋和滚压螺纹处理，第一节墩身预埋9m。钢筋实测项目见下表：检查项目允许偏差（mm）受力钢筋间距±20箍筋间距±10钢筋骨架尺寸长±10宽、高±5保护层厚度±10模板施工模板施工应满足模板工程的基本要求，并在施工中注意以下两点：a.加设拉杆确保模板支撑牢固，加支撑桩或用钢筋支撑模板底部，以防模板变形,以槽钢作为模板的龙骨提高其整体性。b.模板拼缝间以双面胶防止漏浆。砼采用砼拖泵浇注入模方法施工。3、墩柱施工施工方案本桥桥墩为柱式墩，采用支模一次浇注成型方法施工，配备2套整体式模板，混凝土的浇注采用卧泵施工。施工方法在承台混凝土的强度达到设计强度的80%或完成桩基工程后，即可进行墩身施工。实际施工中，由于承台与墩身的砼标号不同，为防止收缩裂缝的产生，将采用缩短承台和墩身的浇筑时间间隔来防止裂缝的产生，即承台浇筑完毕后20天内进行墩身的浇筑。3.1钢筋工程首先利用全站仪对墩身的平面位置进行放样定点，常规绑扎墩身以及墩身的预埋钢筋，并严格按图纸和规范进行施工。墩身钢筋主筋采用直螺纹连接，钢筋和连接套筒施工前加工成型后运至现场连接。直螺纹施工中注意以下几点：1、钢筋加工时：a.钢筋下料时不得用热加工方法切断；钢筋端面宜平整并与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或扭曲；钢筋端部不得有弯曲，出现弯曲应调直。 b.钢筋丝头加工时，不得在没有切削液的情况下加工；应使用水性切削润滑液，不得使用油性切削润滑液。 c.标准型钢筋丝头有效丝扣长度应不小于1/2连接套筒长度。 d.钢筋丝头加工完毕经检验合格后，应立即带上保护帽或拧上套筒，防止装卸钢筋时损坏丝头。2、钢筋连接时： a.在进行连接时，钢筋规格与连接套筒规格一致。 b.钢筋连接时用工作扳手将钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧。c. 钢筋连接完毕后，套筒两端外露有效丝扣，且每端外露有效丝扣不得超过2扣。3、施工时必须保证桥墩的钢筋与盖梁锚固钢筋长度的预留。4、将塑料垫块绑扎于钢筋上以保证保护层厚度。3.2模板工程柱式墩采用大型定型钢模板，一次安装成型。模板的接缝采用干接缝，保证混凝土外表光滑。安装模板时，首先调平墩身模板安装的底平面，接着安装接高墩身模板，调整到设计位置后固定，待监理工程师检查合格后进行混凝土的浇注工作。安装模板时除了按模板工程的一般要求进行外，还应注意如下几点：a.模板用25的拉杆固定，墩身内穿PVC管，以便拉杆循环使用，桁架作为背肋。b.柱的模板安装完后，检验其垂直度和墩顶的标高，不超过允许偏差值。c.模板间拼缝以双面胶紧密粘贴，防止露浆。d. 施工时预埋好墩身的预埋件。e.对于圆柱墩的模板使用的是半圆模板拼装而成，施工中特别注意其模板的横向和纵向拼缝要保持在同一条线上，并且同一方向，模板在地面上拼装完成，接缝处理平顺后整体吊装套入墩柱钢筋笼。f.脱模机油在模板套入前涂抹，模板安装完成后对顶部模板开口处采用土工布覆盖，防止灰尘进入粘贴于模板上，影响脱模后砼外观质量。g.模板吊装时，选派技术过硬的机械手和吊装工人操作，避免因吊装过程中触碰模板、支架和缆风索而导致模板偏位、变形和垂直度超标等问题的出现，当出现以上情况时、要及时对模板进行重新调整，直至满足设计和规范要求为止。3.3砼工程为保证砼的外观质量，试验室根据砼的设计要求以及施工工艺，在混凝土配合比设计过程中，采用同一厂家的水泥、同一产地的砂、石料，以及性能稳定的外加剂，同时以适当的砂率、水灰比和较小的坍落度损失保证混凝土的内在质量和外观上表面色泽一致。模板安装完成，钢筋安装完毕，严格自检合格后，报监理工程师检验合格后，进行混凝土浇筑。砼的施工方法为：砼运输车输送至墩底，泵送砼入模，保证砼浇注连续、快速进行。泵管接入模板内，控制其自由倾落高度小于2.0m，以不发生离析为度，以此来保证砼振捣和施工质量。3.4砼养护混凝土浇筑完成后，尽快覆盖和洒水养生，在墩身脱模前，保砼表面湿润。圆柱墩拆模后用塑料薄膜整体包裹，并洒水使其保持湿润，养护工作排专人负责，责任到人。混凝土养护用水同拌和用水。混凝土洒水养护的时间为7d。3.5、墩身施工注意事项（1）在模板安装时，模板上口高差控制在5mm以内同时校核中部及下口的水平度，以保证接缝的平顺以及墩身的垂直度。（2）模板水平度用水准仪或水平尺校核严格控制。4、盖梁施工4.1抱箍施工根据盖梁重量进行抱箍的计算与设计。一个盖梁下墩柱全部施工结束后进行安装。抱箍采用2cmA3钢板制作，根据盖梁设计标高推算抱箍安装标高并准确安装就位形成牛腿。采用两根36a工字型钢作为盖梁底板纵梁，两根工字钢间采用25mm拉杆对拉。在型钢上铺10#槽钢间距为20cm，再在槽钢上安装底模板，绑扎钢筋施工。4.2模板施工盖梁的侧模板采用大块组合钢模板，设置若干根对拉螺栓固定模板。托架、模板在砼强度达到设计要求以后，拆除，其他施工同立柱模板施工要求。4.3钢筋施工按图纸精确地放出钢筋大样图，按放样单进行断料弯配，钢筋根数准确，钢筋按次筋让主筋的原则布置。（4）盖梁砼施工为了增加砼表面光洁，减少气泡现象，砼中经试验后掺入一定量的外加剂。本工程每只盖梁均按照整体一次浇筑，中间不设施工缝。浇捣的顺序从悬臂端往中间浇筑。其他同前面的混凝土工程要求。砼外观质量控制同墩柱施工。5、台帽施工台帽施工在台桩结束后进行，其施工工艺同承台6、支座施工支座安装：（1）支座安装之前，报测量监理工程师检验垫石标高，满足要求后准备安装支座。（2）将混凝土支座垫石凿毛，在其上铺23cm厚与垫石标号相同的砂浆，然后立即将支座吊装就位，调整好标高后，并用砂浆填满捣实，锚固螺栓孔内的砂浆也同样捣固密实。（3）现场检测支座顶标高及支座顶面四角高差，满足规范要求后，进入下道工序施工。本桥支座为盆式橡胶支座，安装时有注意以下几点：1、确定支座类型及位移方向，2、支座垫石的标高应比设计低1-2cm，以便支座安装前用水泥浆或环氧树脂砂浆调平，3、调整支座与垫石的轴线时不要用四点对齐法，那样容易导致较大的中心偏差，而只要相邻两边中点对齐即可，4、当支座四角高差超过规范要求时，用钢板垫平，此时不要垫起同等厚度，应稍薄1-2mm。7、现浇箱梁施工A匝道箱梁采用满堂式支架现浇施工，按现浇箱梁前满堂支架预压超过箱梁总重的120，混凝土采用在拌合场集中拌和,混凝土泵输送浇注的方案,待砼强度达到要求后进行预应力钢绞线张拉。施工工艺流程图：准备工作 地基硬化 支架安装 支座安装、底模安装调平 侧模安装调整 堆截预压 绑扎底、腹板钢筋及管道安装 内模安装 顶板钢筋绑扎 砼浇注。1、满堂支架（1）支架设计:采用满堂式支架，支架为碗扣支架，纵向每排间距为0.6米，横向布置7排，用剪刀撑连接。（2）支架施工要点:支架下原地面表土清除后用5灰土翻拌处理50cm,严格夯实抄平,然后铺设一层30cm厚的二灰土,再浇注15厚混凝土.在混凝土基础上铺设横向枕木（20cm×20cm）用编织袋装砂对支架进行预压，确定底模抛高值，消除非弹性变形。严格控制支架顶面标高，其水平误差不大于5mm，通过顶托调节。支架垂直度和水平度的调整支架的垂直度和水平度对于确保支架的承载能力至关重要。严格控制首层支架的垂直度和水平度，在安装上以后要逐根仔细地调整好,使支架竖杆在两个方向的垂直度偏差都控制在2mm之内，支架顶部的水平偏差控制在5mm以内。随后在支架的顶部和底部用大横杆加以固定。同时注意调整支架的垂直度和水平度。确保支架的整体刚度支架之间设交叉拉杆，其间连接可靠。因进行作业需要临时拆除支架内侧交叉拉杆时，先在该层里侧上部加设大横杆，以后再拆除交叉拉杆。作业完毕后立即将交叉拉杆重新装上。2、模板施工: （1）模板设计:底模和侧模采用竹胶合板现场配制，内模采用自制的木模。侧模通过两侧的侧模支架支撑。顶板内模采用间距30cm的7.5cm×15cm板作为搁栅，间距0.8m的7.5cm×15cm木板为顶撑，内外侧模采用在梁体内预埋塑料管，用12圆钢对拉稳定，拉条间距1m，重要部位适当加密。（2）施工要点:减少在模板上钻孔,使模板能多次周转使用。为防止模板接缝处漏浆，派专人负责采用灰浆对模板接缝进行封堵每次拆模后，将模板表面清理干净，打脱模油。根据配模图编制配模表，以备进料。模板采取预组装时，预先做好预组装的准备，组装后进行编号，分规格堆放。按配模表准备模板、连接件和支撑件、做好脱模剂、清洗剂、缝边剂的材料准备以及操作工具的准备工作。放好轴线、模板边线、标高控制线。（3）安装与拆除模板按配模图和施工说明书的顺序组装，以保证模板系统的整体稳定。支柱和斜撑下的支撑面平整垫实，并有足够的承压面。同时为防止模板块串角，连接件交叉对称由外向内安装。经检查合格后的预组装模板，按安装顺序堆放，其堆放层数不超过6层，各层间用方木支垫，上下对齐。安装预组装模板时，先进行试吊，合格进行正式安装。吊装过程中严禁模板板面与坚硬物体碰撞。在两组模板的接缝处，增设横向或纵向附加连杆，安装连接杆，以增强接缝处的刚度。模板的底面找平，下端设置定位基准，靠紧垫平。向上继续安装模板时模板有可靠的支撑点，其平直度应进行校正。对拉螺栓孔应平直，穿对拉螺栓时，不斜拉硬顶，钢楞用整根杆件，接头错开，搭接长度不少于200毫米。模板的安装，经检查验收合格后，进行下一道工序施工。模板的拆除按现行混凝土结构工程施工及验收规范（GB5020492）的要求,在箱梁顶板留人洞，以利于箱梁内模的拆除，同时避开顶板预应力索。拆下的模板及时清除灰浆、涂脱模剂，分类堆放整齐。（4）质量检查与验收模板安装过程中除按先行混凝土结构工程施工与验收规范（GB5020492）的有关规定进行质量检查外，还检查下列内容：立柱、支架、水平撑、剪刀撑、钢楞、对拉螺栓的规格、间距以及零配件紧固情况；立柱、斜撑基底的支撑面积、坚实情况和排水措施；预埋件和预留孔洞的固定情况；模板拼缝的严密程度。模板安装完毕后对模板工程进行验收，模板安装的极限偏差及预埋件和预留孔洞的极限偏差按国家现行标准混凝土结构工程施工及验收规范（GB5020492）的有关规定执行。模板拼缝缝隙不大于2.0毫米。模板工程验收，提供下列资料：工程施工图；施工组织设计中有关的模板工程部分，包括模板组装图、支撑系统布置图及有关说明；模板安装质量检查记录。3、支架预压:箱梁砼浇筑前,将对支架进行预压,施工方法如下:（1）预压准备:立底模，调整标高；在预压前,全面检测纵、横断面模板底标高（含预拱度），通过调整顶托螺丝来实现模板标高的调整。通过汽车运砂，在桥下装砂（每袋100kg），用吊车垂直吊，人工摆放,用编织袋装砂对支架进行预压。（2）预压荷载达到箱梁重量的120。（3）预压时在加载完成后每12小时测一次，做好地面沉降、支架弹性变形及非弹性变形的观测和记录工作，直至连续三天日沉降量小于2mm卸载。卸载亦分级进行，回弹值的观测同加载一样。卸载后进行支架各部分回弹值与预压前、预压时进行比较分析确定支架预拱度，然后根据箱梁设计标高以及结构预拱度进一步确定立模标高填写立模标高审批表上报驻地监理。4、支座安装：（1）支座安装之前，报测量监理工程师检验垫石标高，满足要求后准备安装支座。（2）将混凝土支座垫石凿毛，在其上铺23cm厚与垫石标号相同的砂浆，然后立即将支座吊装就位，调整好标高后，并用砂浆填满捣实，锚固螺栓孔内的砂浆也同样捣固密实。（3）现场检测支座顶标高及支座顶面四角高差，满足规范要求后，进入下道工序施工。5、钢筋施工:（1）认真学习领会图纸，严格按图纸落料及配制钢筋，注意节约；（2）钢筋骨架在地面焊接，用汽车吊整片吊运；为防止烧焊造成模板损坏、影响砼外观，避免或减少在模板上烧割钢筋，如无法避免则采取衬垫措施；(3）如非预应力筋与预应力钢束位置产生矛盾，将按优先保证预应力束位置准确的原则，非预应力筋作适当调整。(4）考虑顶板操作人员行走和施工机具荷载等因素，会造成钢筋沉降和变形，在顶板和底板除增加扎结点外，还需布置一定数量大规格架立筋，间距1m，手推车行走的位置除加密架立筋（间距0.5m）外，用木板铺跑道以扩大受力面积；(5）波纹管连接时接口保证有1520cm的重叠长度，沿长度方向用两层胶布在接口处缠5cm左右；(6)波纹管安装时对管道坐标及曲线数据进行复核，确定无误后按放样安装，安装时避免硬弯曲，并用细钢筋把波纹管定位牢固；(7)所有孔道在混凝土浇筑前用木塞、棉线丝等塞牢，以免落人混凝土块等杂物堵塞孔道，在弯孔的最高点设排气孔，保证压浆质量；6、内模就位:箱梁的内模由吊车直接吊入，内模安装好，并检查合格后，进行下一道工序。7、箱梁混凝土浇注： 混凝土浇注采用泵送。泵分两次浇注，第一次浇至腹板与翼板交接处，第二次浇完。其顺序为：每联第一段梁从后端开始向前浇注，其余各段均从前端向后浇注。每段梁横断面混凝土浇注顺序为先浇底板，再浇腹板，最后浇顶板。（1） 底板混凝土浇注：底板浇注泵车输送管道，将混凝土送入底板。下料时一次数量不宜太多，并及时振捣，边角处填满混凝土并振捣密实，以防浇注腹板混凝土时冒浆。（2） 腹板混凝土浇注：浇注时两侧腹板同步进行，以保持模板支架受力均衡。每层混凝土浇注厚度不超过50cm，且每层均振捣密实，振捣器采用插入式高频振捣器，每层混凝土在初凝前及时覆盖新的混凝土，以确保腹板混凝土浇注的连续性。（3） 顶板混凝土的浇注：浇注顶板混凝土。其浇注顺序为先浇两侧翼缘板，后浇中间，两侧翼缘板同时进行，对称浇注，振捣时，先用插入式高频振捣器，再用平板式振捣器振平。在完成第二次抹面后，立即喷洒养护剂并覆盖养生。8、预应力钢束加工及安装（1）钢绞线到工地现场首先要有合格证，无合格证不卸料；（2）认真检查钢绞线的外观质量，如发现钢绞线表面锈蚀或带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油渍等物质予以清除，锈蚀严重或有裂纹缺陷的予以剔除；（3）每批到场钢绞线都按规范规定的项目按比例进行物理试验，如果其中一项试验结果不满足要求，再取双倍数量的试样进行复验，如指标仍不合格，则整批不予验收；（4）低松弛钢绞线下料前，在切割口的两端各5cm处用铁丝绑扎；（5）为避免产生不必要的浪费，严格按图纸和有关公式计划下料；(6)在预应力张拉前，所有需使用的千斤顶及油泵将由有关专业单位进行检验标定，同时按规定定期标定，检验合格后使用；(7）按质量标准逐套检查预应力锚具、夹片的外观，并认真按规定的比例抽样检查锚具、夹片的硬度，检查合格后成套扎，并分类堆放，以免混杂造成使用中混乱；(8)混凝土强度达到90时进行张拉，应力控制顺序为1020 100。张拉顺序严格按设计要求，张拉过程中认真做好张拉记录，张拉结束后，用切割机切除多余的钢绞线，并用冷水浇淋锚头、锚具，不使用电弧切割；(9)按设计要求顺序进行分段张拉。(10）张拉结束后，及时进行管道压浆，水灰比控制在0.40.45之间，压浆时待另一端有浓浆出现后用木塞塞紧。9、卸落支架：待砼强度达到规范要求、纵横向预应力筋张拉完毕后，开始拆卸支架。卸落支架从跨中向支点推进，下落支架整修后在指定地点堆放。安排下一施工段施工。第五章 工程质量保证1、质量检查程序为保证工程质量，我们着重对生产过程和原材料质量进行检查和控制，特别是隐蔽工程质量的施工控制，在施工中严格认真执行工前、工中及工后检查，建立起操作人员自检、班组互检、工序交接检的检查制度，对于不合格的，严格返工。质检程序为：工班自检结束，报请质检员检查合格后，检查合格后，报项目质检工程师，合格后，报专业监理工程师和业主检查，层层把关，确保质量。其流程见图不合格不合格专业监理工程师检查施工班组自检、交接检、互检合格作业队专业质检员检查不合格不合格项目质检工程师检查质检员检查合格下一工序合格合格质量检查程序流程图合格2、工程质量保证措施（1）工艺技术、工序自检控制a.实行全过程的质量监控，实行质量否决权。开工前做好原材料的检验和配合比设计工作，施工过程中每道工序及每个分项工程都实行自检、互检、交接检验，符合质量标准，报请监理工程师批准后，再进行下道工序或下个分项工程的施工。b.严格执行技术规范和标准，遵规操作。制订合理、先进的施工方案和施工工艺，做好上岗前的技术培训和交底工作，使参加施工人员做到五个明确，即: 岗位明确、职责明确、质量标准明确、施工程序明确、操作规程明确。c.高度重视结构砼配合比设计工作，认真作好技术总结，取得适合本工程的技术数据，准确指导施工。d.采用先进的机械设备，推广、应用先