第十章 快速成型制造技术的应用.ppt

快速成型与快速模具制造技术及其应用,机械工业出版社（第三版）,第十章 快速成型制造技术的应用,快速成型技术自20年前出现以来，以其显著的时间效益和经济效益得到制造业广泛的关注，涌现出了多种快速成型技术方法和相应的商品化设备，出现了专门从事商品化快速成型设备、快速成型与快速模具制造技术支持与服务的公司和机构，极大地促进了快速成型与快速模具制造技术的推广与应用，为机械行业、汽车行业、医疗行业及相关的其它行业带来了显著的效益。快速成型技术自1988年商品化设备推出之后，其设备销售量逐年增加，图10-1给出了在最初的10几年间世界范围内RP系统的安装统计情况，图10-2给出的是各种主要RP系统截止到2001年底的安装统计。从图10-1每年设备数量递增的梯度看，快速成型技术自出现之后，得到了广泛认可和迅速发展。据美国工程自动化咨询公司的RP市场2002年调查报告，该行业2002年的产值接近7亿美元，如图10-3所示。与CNC初期市场相比，RP行业的发展速度是相当惊人的，19881997年度RP产值以53.6%的年平均速度增长，而在19701981年度，CNC市场的年平均增长率为22%，所以有人比喻RP技术对制造业的冲击与贡献可以与20世纪60年代出现的数控（NC）技术相媲美。,第十章 快速成型制造技术的应用,图10-1 RP系统年安装统计,第十章 快速成型制造技术的应用,图10-2 各主要RP系统的安装统计,第十章 快速成型制造技术的应用,图10-3 RP行业的年收益及增长,第十章 快速成型制造技术的应用,快速原型的基本用途,快速成型技术的应用领域,快速成型技术在铸造领域的应用,快速成型技术在医学领域的应用,1,2,3,4,快速成型技术在生物工程领域的应用,5,第十章 快速成型制造技术的应用,现代产品的设计与制造已经依托于计算机软硬件技术和数控技术与装备进行了CAD/CAM的高度集成，显著提高了产品开发的效率和质量。然而，从CAD到CAM一直以来都存在着一个缝隙，即产品的CAD总不能在CAM之前尽善尽美。快速成型技术的出现，恰当好处地弥补了产品CAD与CAM之间的这个缝隙。正因为如此，RP模型的早期应用主要集中在产品设计阶段的外观评估、装配与功能检验方面，而且这几方面的应用至今仍然占据着较大的需求据2001年Wohlers Associates Inc.对14家RP系统制造商和43家RP服务机构的统计，对RP模型需求的目的如图10-4所示。从图10-4可见，设计可视化、装配检验与功能模型（FitFormFunction）占据着RP模型的主要需求，约占60，而另一主要应用领域就是快速模具母模的需求。,第一节 快速原型的基本用途,图10-4 对RP模型需求的目的,第一节 快速原型的基本用途,1.概念模型可视化 计算机软硬件技术的发展使传统的图纸式设计走向现代化的三维概念设计。尽管目前造型软件的功能十分强大，但设计出来的概念模型仍然停留在计算机屏幕上，概念模型的可视化是设计人员修改和完善设计十分渴求而又十分必要的。有人比较形象化地形容，快速成型系统相当于一台三维打印机，能够迅速地将CAD概念设计的物理模型非常高精度地,图10-5 概念设计可视化,“打印”出来。这样，在概念设计阶段，设计者就有了初步设计的物理模型，借助于物理模型，设计者可以比较直观地进行进一步的设计，大大提高了产品设计的效率和可靠性。如设计者可以进行模型的合理分析和模型的观感分析，根据原型或零件评价设计正确与否并可加以改正，如图10-5所示。,第一节 快速原型的基本用途,新产品的开发总是从外形设计开始的，外观是否美观和实用往往决定了该产品是否能够被市场接受。传统的加工方法中，二维工程视图在设计加工和检测方面起着重要作用。其做法是根据设计师的思想，先制作出效果图及手工模型，经决策层评审后再进行后续设计。但由于二维工程视图或三维观感图不够直观，表达效果受到很大限制，而手工制作模型耗时又长，精度较差，修改也困难。快速成型制造技术能够迅速地将设计师的设计思想变成三维实体模型，既可节省大量的时间，又能精确地体现设计师的设计理念，为产品评审决策工作提供直接、准确的模型，减少了决策工作中的不正确因素。,第一节 快速原型的基本用途,2.设计评价 利用快速成型制造技术制作出的样件能够使用户非常直观地了解尚未投入批量生产的产品外观及其性能并能及时作出评价，使厂方能够根据用户的需求及时改进产品，为产品的销售创造有利条件并避免由于盲目生产可能造成的损失。同时，投标方在工程投标中采用样品，可以直观、全面地提供评价依据，使设计更加完善，为中标创造有利条件。在产品开发与设计过程中，由于设计手段和其他方面的限制，每一项设计都可能存在着一些人为的设计缺陷。如果未能及早发现，就会影响后续工作，造成不必要的损失，甚至会导致整个设计的失败。使用快速成型制造技术可以将这种人为的影响减少到最低限度。快速成型制造技术由于成型时间短、精度高，可以在设计的同时制造高精度的模型，使设计者能够在设计阶段对产品的整体或局部进行装配和综合评价，从而发现设计上的缺陷与不合理因素，改进设计。,第一节 快速原型的基本用途,因此，快速成型制造技术的应用可把产品的设计缺陷消失在设计阶段，最终提高产品整体的设计质量。下图给出的是某新型豪华客车用于外观评估的经过喷漆等处理的RP模型，该模型大小为实际尺寸的1/10,图10-6 某新型豪华客车用于外观评估的RP模型,第一节 快速原型的基本用途,3.装配校核 进行装配校核、干涉检查等对新产品开发，尤其是在有限空间内的复杂、昂贵系统（如卫星、导弹）的可制造性和可装配性检验尤为重要。如果一个产品的零件多而且复杂就需要做总体装配校核。在投产之前，先用快速成型制造技术制作出全部零件原型，进行试安装，验证设计的合理性和安装工艺与装配要求，若发现有缺陷，便可以迅速、方便地进行纠正，使所有问题在投产之前得到解决。下图为某发动机气缸部件中气缸盖改进设计后制作的用于装配检验的LOM模型。,图10-7 用于装配检验的气缸盖LOM模型,第一节 快速原型的基本用途,4.性能和功能测试 快速原型除了可以进行设计验证和装配校核外，还可以直接用于性能和功能参数试验与相应的研究，如机构运动分析、流动分析、应力分析、流体和空气动力学分析等。采用快速成型制造技术可严格地按照设计将模型迅速地制造出来进行实验测试，对各种复杂的空间曲面更体现快速成型制造技术的优点。如风扇、风毂等设计的功能检测和性能参数确定，可获得最佳扇叶曲面、最低噪音的结构。如果用传统的方法制造原型，这种测试与比较几乎是不可能的。,第一节 快速原型的基本用途,图10-8 用于运动功能测试的凸轮模型,右图给出的是为检验凸轮设计能否实现某机构的机械传动而制作的用于传动功能检测的LOM模型。通过装机运转检测，根据反馈的信息进行了数次改进设计，最终获得了能够完全满足运动要求的凸轮结构。,采用SLS工艺快速制造内燃机进气管模型，如图10-9所示，可以直接与相关零部件安装，进行功能验证，快速检测内燃机运行效果以评价设计的优劣，然后进行针对性的改进以达到内燃机进气管产品的设计要求。,图10-9 采用SLS工艺制作的内燃机进气管模型,第一节 快速原型的基本用途,总体来说，通过快速制造出物理原型，可以尽早地对设计进行评估，缩短设计反馈的周期，方便而又快速地进行多次反复设计，大大提高了产品开发的成功率，开发成本大大降低，总体的开发时间也大大缩短。,5.快速模具的母模 快速原型的另一大类应用就是作为翻制快速经济模具的母模，如硅橡胶模具、聚氨酯模具、金属喷涂膜具、环氧树脂模具等软质模具进行单件小批量的试制以及浇注石膏、陶瓷、金属基合成材料、金属等硬质模具进行塑料件或金属制件的批量生产。快速原型用作快速模具的母模是快速成型制造技术经济效益的延伸和另一亮点。下图给出的是采用LOM原型翻制硅橡胶模具并进行产品快速制作的例子。,第一节 快速原型的基本用途,图10-10 LOM原型做母模翻制的硅胶模具及产品,环氧树脂模具因为成本低廉且制件数量较硅橡胶模具大而适合于小批量产品的试制。环氧树脂模具的制作同样需要RP模型做母模，通过树脂材料及添加材料浇注而成，模具的寿命可以达到数百件，模具的表面质量主要取决于原型母模的表面质量，尺寸精度可以达到0.1mm。图10-11给出的是环氧树脂模具制作产品的例子。,图10-11 环氧树脂模具及产品,第一节 快速原型的基本用途,6.直接制作快速模具 采用快速成型技术可以直接制作不同用途的模具。采用SLS法可直接烧结金属模具和陶瓷模具，用作注塑、压铸、挤塑等塑料成型模及钣金成形模。DTM公司用Rapid Tool专利技术，在SLS系统Sinterstation2000上将Rapidsteel粉末（钢质微粒外包裹一层聚酯）进行激光烧结得到模具后放在聚合物的溶液中浸泡一定时间，然后放入加热炉中加热使聚合物蒸发，接着进行渗铜，出炉后打磨并嵌入模架内即可。图10-12给出了采用上述工艺制作的高尔夫球头的模具及产品。,图10-12 采用SLS工艺制作高尔夫球头模具及产品,第一节 快速原型的基本用途,快速原型的基本用途,快速成型技术的应用领域,快速成型技术在铸造领域的应用,快速成型技术在医学领域的应用,1,2,3,4,快速成型技术在生物工程领域的应用,5,第十章 快速成型制造技术的应用,快速成型自出现之后，在众多领域都得到了较为广泛的应用。据2001年Wohlers Associates Inc.对14家RP系统制造商和43家RP服务机构的统计，对RP模型需求的行业如图10-13所示。从图10-13可以看出，日用消费品和汽车两大行业对RP的需求占整体需求50以上，而医疗行业的需求增长迅速，其它的学术机构、宇航和军事领域对RP的需求也占有一定的比例。,图10-13 对RP模型需求的行业,第二节 快速成型技术的应用领域,第二节 快速成型技术的应用领域,1.汽车行业 快速成型技术应用效益较为显著的行业为汽车制造业，世界上几乎所有著名的汽车生产商都较早地引入快速成型技术辅助其新车型的开发，取得了显著的经济效益和时间效益。现代汽车生产的特点就是产品的多型号、短周期。为了满足不同的生产需求，就需要不断地改型。虽然现代计算机模拟技术不断完善，可以完成各种动力、强度、刚度分析，但研究开发中仍需要做成实物已验证其,外观形象、工装可安装性和可拆卸性。对于形状、结构十分复杂的零件，可以采用快速成型技术制作零件原型以验证设计人员的设计思想，并利用零件原型做功能性和装配性检验。右图为采用光固化快速成型及技术制造的汽车水箱面罩原型。,汽车发动机研发中需要进行流动分析实验。将透明的模型安装在一简单的实验台上，中间循环某种液体，在液体内加一些细小粒子或细气泡以显示液体在流道内的流动情况。该技术已成功的用于发动机冷却系统（气缸盖、机体水箱）、进排气管等的研究。问题的关键是透明模型的制造，用传统方法时间长，花费大且不精确，而用SLA技术结合CAD造型仅仅需要45周的时间且花费只为之前的三分之一，制作出的透明模型能完全符合机体水箱和气缸盖的CAD数据要求，模型表面质量也能满足要求。,第二节 快速成型技术的应用领域,右图所示为用于冷却系统流动分析的气缸盖模型。为了进行分析，该气缸盖模型装在了曲轴箱上，并配备了必要的辅助零件。图中的蓝色液体高亮显示了腔体的内部结构。当分析结果不合格时，可以将模型拆卸，对模型零件进行修改之后重装模型，进行另一轮的流动分析，直至各项指标均满足要求为止。,第二节 快速成型技术的应用领域,光固化成型技术在汽车行业除了上述用途外，还可以与逆向工程技术、快速模具制造技术相结合，用于汽车车身设计、前后保险杆总成试制、内饰门板等结构样件/功能样件试制、赛车零件制作等等。下图为基于SLA原型，采用Keltool工艺快速制作的某赛车零件的模具及产品。,第二节 快速成型技术的应用领域,位于德国Regensburg的宝马公司为了提高生产率和工人的舒适度以及工艺的可重复性，其装配部门采用FDM工艺提高其手持装配装置的人体工程学效果。根据使用工人的反馈信息和要求，改善其手持舒适度，减轻重量并提高其平衡性，例如，某一款安装用手持装置采用内部薄筋结构替代原有的实心结构，其重量降低了1.3Kg。其设计者说，1.3Kg的重量看似不多，但是，工人每班需要成百上千次的使用它，对减轻工人的劳动强度的效果是十分显著的。图10-15为该装配部门采用Stratasys公司的FortusFDM系统制作的装配工具，该工具用于固定宝马车徽。,(a)宝马车徽(b)原机械加工的装配工具(c)FDM制作的装配工具,图10-15 宝马公司采用FDM工艺替代机加工制作装配工具,第二节 快速成型技术的应用领域,德国Regensburg的宝马公司装配部门给出了采用FDM技术替代传统CNC技术制作此装配用工具的成本和时间的对比，如表10-1所示。日本丰田公司采用FDM工艺制作轿车右侧镜支架和四个门把手的母模，通过快速模具技术制作产品而取代传统的CNC制模方式，使得2000 Avalon车型的制造成本显著降低，右侧镜支架模具成本降低20万美元，四个门把手模具成本降低30万美元。在整个新式2000 Avalon汽车的改进设计制造中，FDM为这一计划节约的资金超过200万美元。,韩国现代汽车公司采用了美国Stratasys公司的FDM快速成型系统，用于检验设计、空气动力评估和功能测试。FDM系统在起亚的Spectra车型设计上得到了成功的应用，现代汽车公司自动技术部的首席工程师Tae Sun Byun说：空间的精确和稳定对设计检验来说是至关重要的，采用ABS工程塑料的FDM Maxum系统满足了两者的要求，在1382mm的长度上，其最大误差只有0.75mm。现代公司计划再安装第二套RP快速成型系统，并仍将选择FDM Maxum，该系统完美地符合我们的设计要求，并能在30个月内收回成本。,图10-16 韩国现代汽车公司采用FDM工艺制作的某车型的仪表盘,第二节 快速成型技术的应用领域,2.航空领域 航空领域需求的许多零部件通常都是单件或小批量，采用传统制造工艺，成本高，周期长。借助快速成型技术制作模型进行试验及直接或间接利用快速成型技术制作产品，具有显著的经济效益和时间效益。通过快速熔模铸造、快速翻砂铸造等辅助技术进行特殊复杂零件的单件、小批量生产，如涡轮、叶片、叶轮等，并进行发动机等部件的试制和试验，如图10-17a所示为SLA技术制作的叶轮模型。图10-17b给出了基于SLA技术采用精密熔模铸造方法制造的某发动机的关键零件。,第二节 快速成型技术的应用领域,图10-17 快速成型在航空领域的应用,(a)(b),利用光固化成型技术制作的导弹全尺寸模型，在模型表面表进行相应喷涂后，清晰展示了导弹外观、结构和战斗原理，其展示和讲解效果远远超出了单纯的电脑图纸模拟方式，可在未正式量产之前对其可制造性和可装配性进行检验，如图10-17c为SLA制作的导弹模型。某一航空领域公司的无人驾驶飞行器上一款电驱动四马达垂直起落架，通过CAD设计之后，采用3D Systems公司的sPro SLS 设备使用DuraForm EX黑色材料，进行其制作，如图10-17d所示。,(c)(d),图10-17 快速成型在航空领域的应用,第二节 快速成型技术的应用领域,在航空领域借助快速成型技术取代采用模具方式方法进行单件制作的优势，一方面节省了模具制作的成本和时间，另一方面优化后复杂结构的制作也容易实现。据某一为航空领域提供零部件公司统计，采用快速成型技术使得零部件本身制作成本降低50%80%，制造时间减少60%90%，零部件重量降低10%50%，模具制作时间和成本降低90%100%。,第二节 快速成型技术的应用领域,3.电器行业 随着消费水平的提高及消费者追求个性化生活方式的日益增长，制造业中对电器产品的更新换代日新月异。不断改进的外观设计以及因为功能改变而带来的结构改变，都使得电器产品外壳零部件的快速制作具有广泛的市场需求。在若干快速成型工艺方法中，光固化原型的树脂品质是最适合于电器塑料外壳的功能要求的，因此，光固化快速成型在电器行业中有着相当广泛的应用。下图模型的树脂材料是DSM公司的SOMOS11120，其性能与塑料件极为相近，可以进行钻孔和攻丝等操作，以满足电器产品样件的装配要求。,图10-18 电器产品外壳件原型,第二节 快速成型技术的应用领域,4.玩具等其他行业 从事模型制造的美国Rapid Models&Prototypes公司采用FDM工艺为生产厂商Laramie Toys制作了玩具水枪模型，如图10-19所示。借助FDM工艺制作该玩具水枪模型，通过将多个零件一体制作，减少了传统制作方式制作模型的部件数量，避免了焊接与螺纹连接等组装环节，显著提高了模型制作的效率。,图10-19 采用FDM工艺制作玩具水枪,第二节 快速成型技术的应用领域,快速成型技术在雕塑艺术品创作的可视化展示中得到了非常好的应用效果。许多离奇的雕塑艺术品的创作灵感来源于海洋生物的形貌、有机化学的晶体结构、细胞结构的生长图形、数学计算演变的结构等。图10-20示意的为基于某种螺旋环面生物的基本形貌而创作的叫做“棘皮动物”的雕塑。,图10-20 快速成型在雕塑艺术的应用,第二节 快速成型技术的应用领域,图10-21 基于细胞生长的有机体结构模型,(a)原始模型(b)着色模型,第二节 快速成型技术的应用领域,图10-21为一种基于细胞生长算法构造的有机体结构图的雕塑模型。,图10-22 基于细胞生长的有机体结构模型,第二节 快速成型技术的应用领域,图10-22示意的雕塑形式来源于一本关于立体有机化学书籍中对某种网格的描述。后来该晶体结构被普及传播而被称做K4晶体。这个结构在各个方向上的投影存在着巨大不同，需要通过实体模型辅助才可看清其复杂的构造。,当前国际上制鞋业的竞争日益激烈，而美国Wolverine World Wide 公司无论在国际还是美国国内市场都一直保持着旺盛的销售势头，该公司鞋类产品的款式一直保持着快速的更新，时时能够为顾客提供高质量的产品，而使用PowerSHAPE软件和Helysis公司的LOM快速成型加工技术是Wolverine World Wide 公司成功的关键。Wolverine 的设计师们首先设计鞋底和鞋跟的模型或图形，从不同角度用各种材料产生三维光照模型显示，这种高质的图像显示使得在开发过程中能及早地排除任何看起来不好的装饰和设计，如图10-23a所示。,图10-23 Wolverine World Wide 公司鞋类产品开发,第二节 快速成型技术的应用领域,a)b)c),即使前期的设计已经排除了许多不理想的地方，但是投入加工之前Wolverine公司仍然需要有实物模型。实物模型的制作便由叠层快速成型设备来完成。鞋底和鞋跟的LOM模型非常精巧，但其外观是木质的，为了使模型看起来更真实，可在LOM表面喷涂产生不同材质效果，如图10-23b所示。LOM模型可用来决定设计是否可行，如果可行，则计算机将使用镜向对称操作生成另一只鞋底模型而相应产生LOM模型。将两LOM模型用金属喷涂，然后用充满环氧树脂的铝增强该金属涂层。去除LOM模型后，即可得到鞋底和鞋跟的型腔。每一种鞋底配上适当的鞋面后生产若干双样品（如图10-23c所示），放到主要的零售店展示，以收集顾客的意见。根据顾客所反馈的意见，计算机能快速地修改模型，根据需要，可再产生相应的LOM模型和式样。,第二节 快速成型技术的应用领域,图10-23 Wolverine World Wide 公司鞋类产品开发,a)b)c),快速原型的基本用途,快速成型技术的应用领域,快速成型技术在铸造领域的应用,快速成型技术在医学领域的应用,1,2,3,4,快速成型技术在生物工程领域的应用,5,第十章 快速成型制造技术的应用,RP技术出现以来，除了在新产品开发阶段具有较为广泛的需求外，一直在铸造领域有着比较活跃的应用。在典型铸造工艺如熔模铸造等中为单件或小批量铸造产品的制造带来了显著的经济效益。在铸造生产中，模板、芯盒、压蜡型、压铸模等的制造往往是采用机加工方法，有时还需要钳工进行修整，费时耗资，而且精度不高。特别是对于一些形状复杂的铸件，例如飞机发动机的叶片、船用螺旋桨、汽车、拖拉机的缸体、缸盖等，模具的制造更是一个巨大的难题。虽然一些大型企业的铸造厂也备有一些数控机床、仿型铣等高级设备，但除了设备价格昂贵外，模具加工的周期也很长，而且由于没有很好的软件系统支持，机床的编程也很困难。快速成型技术的出现，为铸造的铸模生产提供了速度更快、精度更高、结构更复杂的保障。,第三节 快速成型技术在铸造领域的应用,1.熔模铸造 熔模铸造也称为失蜡铸造，是一种可以由几乎所有的合金材料进行净形制造金属制件的精密铸造工艺，尤其适合于具有复杂结构的薄壁件的制造。快速成型技术的出现和发展，为熔模精密铸造消失型的制作提供了速度更快、精度更高、结构更复杂的保障。尤其是3DSystems公司开发的QuickCast工艺，更加突出了RP技术在熔模铸造领域应用的优越性。熔模铸造的工艺过程如下：(1)浇注法制作熔模铸造的消失型蜡模，如右图所示。(2)将蜡质的标准浇注系统（浇口和浇道）和蜡型组装，如右图所示。,第三节 快速成型技术在铸造领域的应用,(3)将组装后的蜡型与浇注系统浸入到陶瓷浆中，反复挂砂和干燥形成68mm的硬壳，如右图所示。(4)向硬型壳中通入热水或蒸汽，使蜡型熔化并排出，得到空型壳，如右图所示。,(5)硬型壳高温焙烧，进一步除去残留的蜡，得到可进行浇注熔化金属的高强度陶瓷硬型壳，如左图所示。,第三节 快速成型技术在铸造领域的应用,(6)将陶瓷硬型壳预热至一定温度后，注入熔化金属，如右图所示。(7)冷却后，除去陶瓷壳，得到工件和浇注系统，再除去浇注系统，便得到了金属制件，如右图所示。,第三节 快速成型技术在铸造领域的应用,在应用较广泛的四种快速成型工艺中，光固化原型与粉末烧结快速原型可以用作熔模铸造的消失型。图10-25a为SLA技术制作的用来生产氧化铝基陶瓷芯的模具，该氧化铝陶瓷芯是在铸造生产燃气涡轮叶片时用作熔模的，其结构十分复杂，包含制作涡轮叶片内部冷却通道的结构，且精度要求高，对表面质量的要求也很高。制作时，当浇注到模具内的液体凝固后，经过加热分解便可去除SLA原型，得到氧化铝基陶瓷芯。图10-25b是用SLA技术制作的用来生产消失模的模具嵌件，该消失模用来生产标致汽车发动机变速箱的拨叉。,图10-25 SLA原型在铸造领域的应用实例,a)b),第三节 快速成型技术在铸造领域的应用,将SLS激光快速成型技术与精密铸造工艺结合起来，特别适宜具有复杂形状的金属功能零件整体制造。在新产品试制和零件的单件小批量生产中，不需复杂工装及模具，可大大提高制造速度，并降低制造成本。图10-26给出了若干基于SLS原型由熔模铸造方法制作的产品。,图10-26 基于SLS原型由快速无模具铸造方法制作的产品,第三节 快速成型技术在铸造领域的应用,美国Sundstrand公司用快速成型件作母模，进行了大量的熔模铸造，取得了明显的效益，如下表所示。由表中的数据可见，采用快速成型技术后节省工时4370，节省成本6494。,第三节 快速成型技术在铸造领域的应用,2.砂型铸造 砂型铸造的木模一直以来依靠传统的手工制作，其周期长，精度低。快速成型技术的出现为快速高精度制作砂型铸造的木模提供了良好的手段，尤其是基于CAD设计的复杂形状的木模制作，快速成型技术更显示了其突出的优越性。图10-27为铸铁手柄的CAD模型和LOM原型。图10-28给出的同样是砂型铸造的产品和通过快速原型技术制作的木模。,图10-28 砂型铸造产品及木模,图10-27 铸铁手柄的CAD模型和LOM原型,a)CAD模型 b)LOM原型,第三节 快速成型技术在铸造领域的应用,3.石膏型铸造 在石膏型铸造过程中，快速成型件仍然是可消失模型，然后由此得到石膏模进而得到所需要的金属零件。石膏型铸造的第一步是用快速成型件制作可消失模，然后再将快速成型消失模埋在石膏浆体中得到石膏模，再将石膏模放进培烧炉内培烧。这样将快速成型消失模通过高温分解，最终完全消失干净，同时石膏模干燥硬化，这个过程一般要两天左右。最后在专门的真空浇铸设备内将熔溶的金属铝合金注入石膏模，冷却后，破碎石膏模就得到金属件了。图10-29所示为使用石膏型铸造得到的发动机进气歧管系列产品。,图10-29 采用石膏型铸造的发动机进气歧管,第三节 快速成型技术在铸造领域的应用,4.直接模壳铸造 美国麻省理工大学开发了一项基于立体喷墨印刷技术的直接模壳制造(Direct Shell Production CastingDSPC)的铸造技术。这一技术随后授权于Soligen Inc.公司用于金属铸造。DSPC首先利用CAD软件定义所需的型腔，通过加入铸造圆角、消除可待后处理时通过机加工生成的小孔等结构对模型进行检验和修饰，然后根据铸造工艺所需的型腔个数生成多型腔的铸模。,第三节 快速成型技术在铸造领域的应用,DSPC的工艺过程：首先在成型机的工作台上覆盖一层化铝粉，如右图(a)所示。然后将微细的硅胶沿着工件的外廓喷射在这层粉末上，如右图(b)所示。,a),b),硅胶将氧化铝粉固定在当前层上，并为下一层的氧化铝粉提供粘着层；每一层完成后，工作台就下降一个层的高度，使下一层的粉末继续敷料和粘固；未粘固在模型上的粉末就堆积在模型的周围和空腔内，起着支撑的作用，直至完成所有的叠层，如右图（c）所示,c),第三节 快速成型技术在铸造领域的应用,DSPC的工艺过程（续）：整个模型完成后，型腔内所充填的粉末必须去除，获得需要的模壳，如图10-30d所示；然后利用此模壳，进行金属制件的铸造，如图10-30e所示。该项技术的优势是模壳材料广泛，结构可较为复杂且制作快捷，与熔模铸造工艺相比，节省了制造蜡模模具和蜡模本身的成本；缺点是模壳型腔表面比较粗糙，且模壳尺寸受3DP快速成型设备工作空间限制而较小。,图10-30 基于3DP快速成型技术的直接模壳铸造工艺流程,e),d),第三节 快速成型技术在铸造领域的应用,快速原型的基本用途,快速成型技术的应用领域,快速成型技术在铸造领域的应用,快速成型技术在医学领域的应用,1,2,3,4,快速成型技术在生物工程领域的应用,5,第十章 快速成型制造技术的应用,现代RP技术在20世纪80年代末期一经出现，很多制造行业即对其表现出浓厚的兴趣。最早采用RP技术的是航空、汽车和医学工业。虽然医学应用仍然只占10%的RP市场，但医学又对RP的应用提出了更高的要求。RP已经运用于种植体原型、监视系统和很多其它医疗设备原型的制作。运用生理数据采用SLA、LOM、SLS、FDM等技术快速制作物理模型，对想不通过开刀就可观看病人骨结构的研究人员、种植体设计师和外科医生等能够提供非常有益的帮助。这些技术在很多专科如颅外科、神经外科、口腔外科、整形外科和头颈外科等得到了广泛应用，帮助外科医生进行手术规划。,第四节 快速成型技术在医学领域的应用,1.设计和制作可植入假体 快速成型用于种植体设计已经有很长一段时间了，工程师利用CAD软件可以很快地设计一个产品，而RP设备的快速性允许设计师在很短的时间内多次验证并修改其设计，这样就在设计过程中节约了时间和成本。运用RP技术，设计师可以根据特定病人的CT或MRI数据而不是标准的解剖学几何数据来设计并制作种植体，如图所示。这样极大地减少了种植体设计的出错空间，并且这种适合每个病人解剖结构的种植体确实能设计一个更好的手术结对病人的麻醉时间，还能减少整个手术的费用。,第四节 快速成型技术在医学领域的应用,图10-31 从CT数据到骨骼3D数值模型,图10-32 应用RP模型设计植入体,基于RP制造的植入体具有相当准确的适配度，其优点在于能够提高美观度、缩短手术时间、减少术后并发症等。具体制作的过程为：（1）来源于CT的数据转换成STL数据；（2）利用RP技术制作缺损部位原型；（3）采用硬质石膏、硅橡胶等材料和相关方法翻模；（4）制作熔模并进行熔模铸造制作假体。,第四节 快速成型技术在医学领域的应用,2.外科手术规划 复杂外科手术往往需要在三维模型上进行演练以确保手术的成功。快速成型技术可满足这种要求。由于有了解剖模型，医生可以有效地与病人沟通，借助于病人自己的解剖模型，医生可以指出关键的区域，从而增加病人的理解。模型增加了病人对治疗的理解，这比晦涩的二维X光照片要好理解得多。模型也能让医生对病人以前的手术经历一目了然。此外，模型还能让医生在手术之前对着模型进行手术规划，如图10-33所示。仅时间节省这一项就使得模型制作在很多复杂手术中显得非常重要和必要。,图10-33 RP模型辅助复杂手术规划,第四节 快速成型技术在医学领域的应用,3.颌面修复 目前，美国、澳大利亚、新加坡、日本以及欧洲等许多国家对快速原型在医疗领域的应用非常重视。美国在牙科手术、面部矫正手术方面，新加坡在面部矫正手术方面，澳大利亚在头颅和面部修复手术方面，德国和法国等在头颅和颌骨修复手术方面，都依靠快速原型技术，取得了明显的效果。国内的医疗领域目前也在尝试对快速原型技术进行应用研究，但是，成功的案例还十分少见。,第四节 快速成型技术在医学领域的应用,基于CT技术和快速成型技术的人体颌面部缺损修复手术，是快速原型技术在医学领域里比较有价值的临床应用。对患者头部进行螺旋CT扫描，得到最小间距的二维CT数据。通过设定骨骼的灰度阈值，提取CT图像中的骨骼轮廓，得到患者病变区域的头颅模型，如图10-34所示。图像中左侧因肿瘤病变进行了切除。手术的目的就是通过切取病人体内的腿骨修复左侧下颌的缺损。在数据处理时还进行了右侧下颌骨的提取并镜像，用于制作快速原型以辅助手术。,图10-34 患者病变区域的头颅骨模型,第四节 快速成型技术在医学领域的应用,将上述处理完毕的数据文件，按要求的格式输入到快速原型系统进行加工制作。下图为具有缺损的患者头颅骨SLA模型、患者小腿骨SLA模型及患者左侧完好的下颌骨模型的镜像颌骨SLA模型,图10-35 颌面缺损的局部头盖骨、下颌骨及小腿骨SLA模型,第四节 快速成型技术在医学领域的应用,颌面修复手术的方案：以对应缺损部位的正常部位的镜像体为参考模型，对从腿部切下的小腿骨进行分割拼凑到缺损部位，然后，用金属植入体进行相应的固定和定位。具体步骤如下：,将颌面部缺损的局部头盖骨 原型和对应缺损部位的正常部位的镜像体拼合到一起，如图10-36(a)所示，观察结合部位上下牙齿咬合的程度，如果咬合程度好，就可以定型作为手术规划和演练的目标实体。,将成型钛板支架固定在吻合好的下颌模型上，定型后采用螺钉固定，如图10-36(b)所示。,a),b),图10-36 借助快速成型技术辅助颌骨修复手术,第四节 快速成型技术在医学领域的应用,将小腿腓骨SLA模型进行切割拼凑处理，使切割骨的形状与钛板形状吻合，测量每一段小腿腓骨模型的长度并标记对应于整体腓骨的位置，作为手术过程的依据，如图10-36(c)所示。,按照上述手术规划和方案，实施下颌骨修复手术，如图10-36(d)所示。,图10-36 借助快速成型技术辅助颌骨修复手术,d),c),第四节 快速成型技术在医学领域的应用,4.义耳制作 全耳廓缺损在临床上是一种较为常见的疾病。外耳缺失不仅影响美观，而且听力也大受影响。全耳缺损的修复方法一般有2种：手术和义耳。手术再造耳的外形不够理想，且存在费用高，危险大，周期长，效果不满意等缺点。随着计算机技术的发展，CT图像处理和三维重构技术的迅速发展，伴随着快速成型技术的成熟，两者结合为义耳的制作提供了一种新工艺。在颌面修复领域，义耳赝复体形态制作一直存在仿真程度不高的问题。基于医学CT三维重构技术，进行数据处理，得到义耳及义耳注型模具的三维模型，采用快速成型技术进行义耳注型模具的快速制作。同时对浇注的硅橡胶材料进行配色，再利用快速成型制作的义耳注型模具，进行义耳赝复体的真空注型，便可得到几何形状仿真度比较满意的义耳赝复体。,第四节 快速成型技术在医学领域的应用,基于螺旋CT图像的义耳模型构建的过程如下图所示。扫描患者正常一侧的耳朵，将CT数据存储成DICOM格式，如图a；使用专用的三维重建软件将患者耳部CT数据重建，生成的三维模型，如图b；将三维模型进行光顺处理，并将数据格式转化为快速成型系统接收的STL文件格式，如图c所示；镜像得到患者缺损耳朵三维数据模型，如图d所示。,图10-37 基于CT图像处理技术的义耳模型,第四节 快速成型技术在医学领域的应用,图10-38 义耳上下模具 图10-39 SLA法制作的义耳模具,当获得义耳三维模型后，通过布尔运算及根据真空注型工艺要求，得到义耳注型的上下模具，并根据注型工艺要求设置了浇道和合模定位装置。义耳注型上下模具如图10-38所示。图10-39是采用光固化快速成型技术制作的用于硅橡胶浇注的义耳模具。,第四节 快速成型技术在医学领域的应用,采用SLA快速成型技术制作的义耳注型模具，利用医学硅橡胶材料进行义耳的真空注型。但是，在注型之前，需要对硅橡胶材料根据个体肤色进行配色。义耳赝复体的颜色应该在整体上能够与颌面部组织相协调，这就需要与患者肤色进行精确匹配，而这项工作以往通常是由医技人员根据患者肤色或肤色记录按照经验进行配色，但是操作者颜色辨别能力的差异和修复材料固化后颜色的变化一直影响着赝复体颜色的准确性。最新的,图10-40 义耳赝复体,研究是以色度学为基础，建立肤色值、颜料配比值、赝复体的颜色色度值及色差之间的数学关系，借助色度测量仪器对个体肤色进行测量，得到与个体肤色比较精确的科学配色方法。图10-40便是对硅橡胶材料进行配色后使用SLA快速成型的模具通过真空注型技术得到的义耳赝复体。,第四节 快速成型技术在医学领域的应用,5.心血管模型制作 心血管系统由心脏、动脉、静脉、毛细血管等组成，准确复制心脏、血管、血管瘤、气管等软组织结构可以提供个性化软组织模型，在诊疗、手术和医学教学等领域具有很大的意义。图10-41为由心脏器官CT数据提取出来的右、左半部分心血管的三维结构。,图10-41 左、右心血管的三维结构,第四节 快速成型技术在医学领域的应用,典型的快速成型技术SLA、SLS、LOM、FDM等都被应用于医学模型实体制作，在不同的组织结构模型成形中各有其优势。在精度基本一致的情况下，SLA工艺优点在于加工模型透明，外观效果好，致命缺点是其加工过程中需要添加支撑，而对于心血管这类细枝干器官支撑的添加和去除都是一项繁重的工作。LOM工艺虽不存在支撑问题，但是成型后多余材料的去除对于小尺寸的心血管来说比较困难。SLS工艺则不存在上述两种问题，但其成型时容易出现固化不全、细节部位固化多余等问题。图10-42为采用SLS快速成型工艺制作的右心血管模型。,图10-42 右心血管SLS模型,第四节 快速成型技术在医学领域的应用,6.口腔种植体导板 随着口腔种植技术逐渐被广大患者接受和认可，种植技术已经成为常规的牙列缺失的治疗手段。基于CT数据的CAD/CAM导板目前已经发展成熟并广泛应用于临床。通过对患者的CT信息进行三维重建，从而有效评价骨量和重要组织（神经）的位置，虚拟放置种植体到最理想的位置，实现种植体位置的计算机模拟植入，继而利用反求技术获取种植体的位置及角度等信息、采用CAD手段将其设计并转移到植入导板的导向孔道中，实现种植体植入导板的计算机辅助设计。而快速成型技术为上述CAD导板的快捷而精确制作提供了一种有效途径。下面为借助快速成型技术辅助种植体植入导板制作的实验研究实例。,第四节 快速成型技术在医学领域的应用,(1)试验标本选取 选取干燥的下颌骨模型作为实验对象，利用下颌骨标本以及种植体：干燥下颌骨标本5个，种植体14颗（OSSTEM公司直径4.5mm,长度13mm）。如图10-43所示。,a)干燥下颌骨 b)种植体,图10-43 试验标本,第四节 快速成型技术在医学领域的应用,(2)放射导板制作及CT数据获取 对下颌骨标本取模，制作石膏模型，修整