《失效分析》课件.ppt

7 金属构件加工缺陷与失效,2,7.1 铸造加工缺陷与失效,7.1.1常见铸造加工缺陷及形貌,1、冷隔 冷隔是存在于铸件表面或表皮下的不连续组织，是由两股未能相互融合的金属液流汇合所形成的不规则线性缺陷。,冷隔多呈裂纹状或具有光滑边缘的水纹外貌。其显微特征是金相组织比基体组织粗大，树枝状结晶明显，周围常被氧化皮所包围，因而与基体组织有明显界线，冷隔缺陷一般出现在铸件顶壁上，薄的水平面和垂直面上，厚薄转接处及薄肋处等部位。,2,7.1 铸造加工缺陷与失效,7.1.1常见铸造加工缺陷及形貌,2、气孔,金属在熔融状态溶解大量气体，在冷凝过程中，绝大部分气体逸出，残余的少量气体则在金属构件内部形成气孔或称为气泡。在砂型铸造时，砂中的水分与液态金属发生作用，也可能形成气泡。此外，液态金属在浇注和在铸型腔内流动的过程中，空气或铸型内的特殊气氛可能被机械地卷入而引起气泡。,2,7.1 铸造加工缺陷与失效,7.1.1常见铸造加工缺陷及形貌,气孔常呈大小不等的圆形、椭圆形及少数不规则形状（如喇叭形），产生于钢锭边缘一带的气泡常垂直于型壁。孔内一般无氧化和夹杂，气孔的断口形貌特征为光滑、干净的内壁。但因空气卷入而引起的气泡，则常因氧化而呈现暗蓝色或褐黑色。,气孔常出现在铸件最后凝固的厚大处或厚薄截面的交接处。,2,7.1 铸造加工缺陷与失效,7.1.1常见铸造加工缺陷及形貌,3、针孔 溶解于合金液中的气体在凝固过程中析出时，因某种原因而残留在铸件中形成的针状孔洞，是小于或等于1毫米的小气孔。针孔在铸件中呈狭长形，方向与表面垂直、有一定深度，孔内表面光滑，一般在表面处孔径较小，向内逐渐增大。,通常，针孔无规则地分布在铸件的各个部位，特别是厚大截面处，内转角及冷却速度缓慢的部位。但在有色金属内有时也在晶粒内呈规则的排列。,2,7.1 铸造加工缺陷与失效,7.1.1常见铸造加工缺陷及形貌,4、缩孔 由于金属从液态至固态的凝固期间，产生的收缩得不到充分补缩，使铸件在最后凝固部位形成具有粗糙的或粗晶粒表面的孔洞，一般呈倒锥形。,2,7.1 铸造加工缺陷与失效,7.1.1常见铸造加工缺陷及形貌,5、疏松 铸件组织不致密，存在着细小且分散的孔穴称为疏松（或缩松）。疏松产生的基本原因与缩孔相似。在有色金属铸件内，有时会发现沿晶界分布的疏松，也称为晶间疏松，黑色金属中很少见。通常，疏松细小而分散，表面或内壁不光滑，常可见到明显的较粗大的树枝状结晶，严重时可产生裂纹。一般情况下，疏松区域的夹杂也比较集中。,2,7.1 铸造加工缺陷与失效,7.1.1常见铸造加工缺陷及形貌,6、夹杂物 固态金属基体内的非金属物质。铸件中常见的夹杂物包括耐火材料、熔渣、熔剂、脱氧产物及铸造金属氧化物等的颗粒，一般又可分为硫化物、氧化物、氮化物和硅酸盐等。绝大多数非金属夹杂物没有金属光泽；不同的夹杂物具有不同的色泽与形状，其熔点和性质亦各不相同。非金属夹杂物在反射光下的色泽，随显微镜观察时所用的光源的性质不同而有改变；只有在暗场或偏振光下才能看到夹杂物的固有色彩。,2,7.1 铸造加工缺陷与失效,7.1.1常见铸造加工缺陷及形貌,鉴别夹杂物的方法有宏观的和微观的两大类：,宏观鉴别法：较为常用的有断口鉴别法、硫印、酸侵和热蚀、超声波鉴定法等；,微观鉴别法：常用的有化学分析法、岩相法、金相法、X-Ray衍射和电子显微镜观察等，可以确定夹杂物的种类、形状、性质和分布，其中金相法的使用最为广泛。,2,7.1 铸造加工缺陷与失效,MnS与FeS固溶体型夹杂物，球状或共晶状，良好的塑性，抛光时不易剥落，明场中FeS为淡黄色，MnS呈蓝灰色。随MnS含量的增加由带浅蓝的灰色变为深灰色，然后再变得稍微透明而具有黄绿色；暗场下不透明；偏光下各向异性，不透明。易受10%铬酸、碱性苦味酸钠和20%氢氟酸溶液的侵蚀。,硫化物,2,7.1 铸造加工缺陷与失效,SiO2夹杂物,石英（六方晶系）、磷石英（斜方晶系）、方石英（属立方晶系，属四方晶系）。非晶体SiO2，大小不同的典型小球，明场中呈深灰色，常随其中所含的杂质不同而具有不同的色彩，中心有亮点，边缘有亮环；暗场中无色透明，鲜明地发亮；偏光下透明并有暗十字。,2,7.1 铸造加工缺陷与失效,Al2O3夹杂物,无确定形状。硬脆，不易磨光，易剥落，常在磨光面上留下曳尾。明场中呈深灰带紫色；暗场中透明，呈亮黄色；偏光下各向异性，但颗粒小时各向异性不明显。,2,7.1 铸造加工缺陷与失效,TiN夹杂物,立方晶系。呈有规则的几何形状，如正方形或长方形等。无可塑性，易剥落。受煮沸的20%氢氟酸溶液侵蚀。明场中呈淡黄色；随基体中含碳量的增加，其色彩依淡黄粉红紫红而变动。暗场中不透明，周界为光亮的线条所围绕；偏光下各向同性，不透明。,2,7.1 铸造加工缺陷与失效,7.1.1常见铸造加工缺陷及形貌,7、偏析 合金在冷凝过程中，由于某些因素导致的化学成分不一致称为偏析。,（1）区域偏析（2）比重偏析（3）枝晶偏析,2,7.1 铸造加工缺陷与失效,7.1.1常见铸造加工缺陷及形貌,8、热裂纹 热裂纹发生在金属完全凝固之前，在固相线附近的液固共存区，由于收缩受阻而形成的裂纹。该裂纹常常延伸到铸件表面，暴露于大气之中，受到严重氧化和脱碳或发生其它大气反应。,显微形貌特征为呈连续或断续分布，有时呈网状或半网状，裂纹短而宽，无尖尾，形状曲折，无金属光泽(呈氧化色)。微观上为沿晶断裂，伴有严重的氧化脱碳，有时有明显的偏析、疏松、杂质和孔洞等。,2,7.1 铸造加工缺陷与失效,7.1.1常见铸造加工缺陷及形貌,9、冷裂纹 冷裂纹发生在金属凝固之后，由于冷却时所形成的热应力、组织应力及搬运、清理、校正时的热振作用而产生。冷裂纹不如热裂纹明显，裂纹细小，呈连续直线状。微观上为穿晶扩展，基本上无氧化脱碳，两侧组织和基体相差不大。,冷裂纹大多出现在铸件的最后凝固的部位，特别是在应力集中的内尖角、缩孔、夹杂部位及结构复杂的铸件上。,2,7.2 锻造加工缺陷与失效,7.2.1 常见锻造加工缺陷及形貌,1、折叠 锻件一部分表面金属折入锻件内部、使金属形成重叠层缺陷，称为折叠。,折叠是金属在锻轧过程中，变形流动金属与已氧化的金属汇合在一起而形成。轧锻时产生的尖角，耳子一般均较薄，冷却速度较基体快，易氧化而形成一层氧化皮，因而不能再与基体金属互相焊合而产生折叠。在锻件的截面突变出、枝杈结构处，由于金属的多向流动易于形成折叠。,2,常见的有：存在于轧件一侧的贯穿全长的折叠；在轧件两边相对称的侧面上贯穿全长的折叠；或存在于锻、轧件全长上断续状的分散折叠（模锻件或轧件上的分散折叠石具有周期性分布的）；拔长件横断面上的横向折叠；线材、管材上的横向全长折叠或局部折叠等。,形成折叠的主要原因有：铸锭或坯料表面存在缺陷（疤痕和不平整、粗大的刮伤、轧辊表面有磨损或剥落；模具表面缺陷）；锻、轧前金属加热不良；锻模、轧槽设计不合理；锻、轧工艺或操作不当；冷拔工艺不当等。,7.2 锻造加工缺陷与失效,2,锻、轧件表面上存在的折叠，在很多情况下与裂纹等缺陷难以区别，因此正确地判断与区分这些缺陷的性质，对失效件的分析和以后采取相应得工艺和措施以防止其产生，是极其重要的。,折叠从表面开始，其高倍特征是开口较大，两侧较平滑，有程度不同的氧化脱碳现象，尾端圆秃，内存氧化物夹杂，一般与金属表面呈锐角，或与金属流线方向一致。,对有色金属型材上的折叠进行微观分析时，在折叠缝内及其两侧，通常见不到氧化物夹杂，两侧无脱碳组织。,7.2 锻造加工缺陷与失效,2,2、分层 锻件金属局部不连续而分隔为两层或多层称为分层。缺陷产生的主要原因是金属中存在未焊合的裂纹，非金属夹杂物、缩孔、气孔等缺陷，在锻造后使金属局部不连续而分隔为两层或多层。,7.2 锻造加工缺陷与失效,2,3、锻入的氧化皮 一般情况下，金属表面极易氧化，尤其在锻造加热过程中，极易形成表面氧化皮，如Fe、Si和Mn的氧化物，铝合金则形成Al2O3氧化膜。这些氧化皮(氧化膜)是在合金熔炼，浇注或前道轧锻工序中形成的，并且在锻压之前或之中都不能消除，它的作用如同非金属夹杂物，其显微特征为沿金属流线呈点状或线状(条状)分布。,7.2 锻造加工缺陷与失效,2,4、流线不顺 锻件流线不沿零件主要轮廓外形分布，严重时会形成涡流，穿流或紊流流线。涡流即锻件流线呈旋涡状或树木年轮状。穿流即在锻件肋条或凸台根部金属流线被穿断，破坏了金属流线的连续性。紊流则呈不规则而紊乱的流线。,7.2 锻造加工缺陷与失效,2,5、裂纹 锻件内部的裂纹有两种类型：内部纵向裂纹和内部横向裂纹。,（1）内部纵向裂纹 在锻坯横断面上呈十字型（所以也称为十字裂纹）或条状，有的甚至穿透锻坯中心延伸至表面与空气接触而被氧化。有的裂纹没有暴露在锻坯端部，因此不与大气相通，开裂面未被氧化。由于在锻造过程中开裂面之间存在摩擦，当剖开时可以观察到开裂面有磨光和发亮的情况。,7.2 锻造加工缺陷与失效,2,十字形裂纹形成的原因是锻造温度低，锻坯拔长时，沿着切应力最大的对角线上产生的交变应力引起。当锻坯中保留着粗大柱状晶时易导致裂纹形成。高速钢由于内部组织中存在着莱氏体共晶、网状及块状碳化物或疏松等缺陷，在锻造过程中易出现此种裂纹。,7.2 锻造加工缺陷与失效,2,（2）内部横向裂纹 主要位于锻坯中心部位：裂纹断面呈粗糙状，属沿晶断裂性质。,内部横向裂纹产生的主要原因是毛坯在加热或锻造过程中，由于加热不均或工艺参数不当，其表层金属的变形(如伸长)大于心部金属的变形，而导致心部受拉应力，当拉应力超过材料自身的抗拉强度时，心部将出现横向裂纹。,7.2 锻造加工缺陷与失效,2,（3）龟裂 锻件表面呈龟壳网络状的裂纹称龟裂或网状裂纹。其形成的主要原因是过热、过烧、渗硫、渗铜等。,锻件加热温度过高，引起晶粒粗大或过烧，氧沿晶渗入生成氧化物，削弱了晶粒间结合力，降低了塑性变形能力，或热疲劳使锻件局部强度降低，应力增大，以致在锻造加工时沿晶界出现表面龟裂。,7.2 锻造加工缺陷与失效,2,钢材或燃料中含硫量过高，引起金属晶界渗硫，在晶界上形成低熔点的硫化亚铁和Fe的共晶体，其共晶温度低于1000，在正常的锻造温度下，晶界即被熔化，经锻造后形成龟裂(称热脆)。,锻件含铜量过高(0.2%)，并在氧化气氛中加热，在钢的表面氧化皮下，富集一层熔点低于1100的富铜合金，在锻造加热温度下即熔化，并浸蚀表面层的晶界，锻造时形成龟裂称为铜脆。在加热炉中含有残存的铜杂质时，也会因融熔的铜沿晶界渗入而引起龟裂。,7.2 锻造加工缺陷与失效,2,6、过热与过烧 金属坯加热温度超过始锻温度，或在高温下长时间保温，致使奥氏体晶粒迅速长大，或终锻温度过高而剩余变形量(剩余锻造比)又小，这时高温引起的晶粒长大，不能由剩余变形量对晶粒的破碎作用所抵消，因而形成粗晶粒组织的现象，称为过热。,过热钢锻件，断面粗糙灰暗，属沿晶断裂，高速钢锻件，断口晶粒粗大，有金属光泽，属穿晶断裂。,7.2 锻造加工缺陷与失效,2,锻件加热温度接近熔点温度，或长时间在氧化性气氛的高温炉中保温，不仅使奥氏体晶粒极为粗大，而且炉中的氧以原子形式渗入晶界处，使Fe，S等元素氧化，形成低熔点的氧化物或共晶体，造成晶界早期熔化，破坏了晶粒间的联系，这种现象称为过烧或烧毁。,过烧的钢在锻造时一触即裂，裂口宽大，裂纹沿晶扩展，两侧严重氧化脱碳，沿晶界形成网状氧化物夹杂及脱碳组织。,7.2 锻造加工缺陷与失效,2,1、焊接裂纹 焊接裂纹是指焊件在焊接或焊后的退火、存放、装配，使用过程中产生的各种裂纹，它是焊接缺陷和焊接应力共同作用的结果。,焊接裂纹按其性质可分为热裂纹、冷裂纹和延迟裂纹三种。,7.3 焊接加工缺陷与失效,2,（1）热裂纹 热裂纹大部分是在结晶过程中产生的裂纹，所以又叫结晶裂纹或高温裂纹。根据所焊材料不同，产生热裂纹的形态、温度区间和主要原因也各有不同，因此又把热裂纹分为结晶裂纹、液化裂纹和多边化裂纹三种。,形貌 焊接热裂纹必然是沿晶裂纹，呈光滑的锯齿形边缘，连续或不连续地沿着晶界或枝晶边界分布于焊缝下面，有时呈蟹脚状或网状。焊缝内腔及附近晶界或多或少地存在有硫化物、磷化物、碳化物、氧化物、硼化物夹杂，其断口具有明显的氧化色特征。,7.3 焊接加工缺陷与失效,2,结晶裂纹主要产生在含杂质较多的碳钢、低合金钢、镍基合金以及某些铝合金的焊缝中。个别情况下，结晶裂纹也在热影响区产生。,液化裂纹主要发生在含有铬镍的高强钢、奥氏体钢以及某些镍基合金的近缝区或多层焊层间部位。母材和焊丝中的硫、磷、硅、碳偏高时，液化裂纹的倾向将显著增加。,多边化裂纹多发生在纯金属或单相奥氏体合金的焊缝中或近缝区。,7.3 焊接加工缺陷与失效,2,（2）冷裂纹 冷裂纹是在金属焊后冷却过程中形成的裂纹，又叫低温裂纹。是焊接生产中较为普遍的一种裂纹，焊后立即发生，没有延迟现象，通常出现在热影响区，有时出现在焊缝上。,冷裂纹是焊接热应力、淬硬组织应力和机械应力共同作用的结果。钢在冷却过程中，过冷奥氏体如果发生马氏体相变，形成硬而脆的淬硬层组织，在焊接应力作用下，即可能产生焊接冷裂纹。,7.3 焊接加工缺陷与失效,2,有些塑性较低的材料焊接时，冷却时由于收缩力引起的应变超过了材料自身的塑性极限或材质变脆而产生裂纹，也是焊接冷裂纹，又称为低塑性脆化裂纹。,形貌 熔焊冷裂纹具有锯齿形凹凸不平，深浅不一，尾端细而尖锐，与淬火裂纹相似。在淬硬性高的钢中，一般属沿晶裂纹，在淬硬性低的钢中，通常为穿晶裂纹，有时也有混晶特征。断口的氧化色不明显，没有明显夹杂，大部分属于解理断裂。,7.3 焊接加工缺陷与失效,2,（3）延迟裂纹 实质上也是由焊接应力为主要原因的冷裂纹，而且使焊接冷裂纹的中一种普遍形态。它是在焊后几分钟、几十分钟乃至几天以后产生的裂纹，即具有延迟性质。,延迟裂纹的产生，是由于高温下奥氏体中固溶了较多的氢，主要取决于钢种的淬硬倾向、焊接接头的应力状态和熔敷金属中的扩散氢含量。,断口形貌 呈亮晶状结晶断口，无氧化色，微观形态以马氏体的解理断裂为主，并混有沿晶断裂的混合型断裂。,7.3 焊接加工缺陷与失效,2,（4）再热裂纹 对于某些含有沉淀强化元素的钢种和高温合金（包括低合金高强钢、珠光体耐热钢、沉淀强化高温合金，以及某些奥氏体不锈钢等）在焊后并没有发现裂纹，而是在回火热处理或在高温下使用过程中产生的裂纹，称为再热裂纹。,再热裂纹都是产生在焊接热影响区的过热粗晶部位，并且具有晶间开裂的特征。在母材、焊缝合热影响区的细晶区均不产生再热裂纹。裂纹的走向是沿熔合线附近的粗大晶粒晶界扩展，有时裂纹并不连续，而是断续的，遇到细晶组织就停止扩展。,7.3 焊接加工缺陷与失效,2,回火之前焊接区存在较大的残余应力并有程度不同的压力集中，二者必须同时存在，否则不会产生再热裂纹。,再热裂纹的产生与再热温度和时间有关，存在一个敏感温度区，对于一般低合金钢，约在500700C。,含有一定沉淀强化元素的金属材料才具有产生再热裂纹的敏感性，普通碳素钢和固熔强化的金属材料，一般不产生再热裂纹。,7.3 焊接加工缺陷与失效,2,（5）层状撕裂 大型厚壁结构，在焊接过程中常在钢板的厚度方向承受较大的拉伸应力，于是沿钢板轧制方向出现一种台阶状的裂纹，一般称为层状撕裂。,层状撕裂是一种内部的低温开裂，一般在表面难以发现。其主要特征就是呈现阶梯状开裂，这是其他裂纹所没有的。层状撕裂的全貌基本是平行于轧制表面的平台与大致垂直于平台的剪切壁所组成。在撕裂的平台部位常可发现不同类型的非金属夹杂物（如MnS、硅酸盐和铝酸盐等）。,7.3 焊接加工缺陷与失效,2,层状撕裂场出现在T型接头、角接头和十字接头中，一般在对接接头很少发现，但在焊趾和焊根处由于冷裂纹的诱发也会出现层状撕裂。,层状撕裂的产生与钢种强度级别无关，主要与钢中夹杂物量与分布形态有关。当沿轧制方向上以片状的MnS夹杂为主时，层状撕裂具有清晰的阶梯状；当以硅酸盐夹杂为主时呈直线状，以Al2O3为主时则呈不规则的阶梯状。,7.3 焊接加工缺陷与失效,2,2、气孔 溶入熔池焊缝金属中的气体(CO2、H2、N2、水蒸汽等)，在金属凝固前未来得及逸出，而在焊缝金属表面或内部形成的孔穴称气孔。,形貌 CO2形成的气孔，其外形主要呈条虫状，是圆形气孔的连续；由H2形成的气孔，其外形主要有针孔形（似针孔的微小气孔）和圆型；由N2形成的气孔，其外形多呈表面开口的气孔。根据起因不同，气孔可分为孤立的、线状排列的和群集的三类。,7.3 焊接加工缺陷与失效,2,3、夹渣 夹渣是指焊后残留在焊缝金属内部或熔合线上的熔渣或非金属夹杂物。例如：残留在手工电弧焊、埋弧焊焊缝中的融渣,CO2气体保护焊焊缝中的氧化物夹杂，钨极保护焊焊缝中的钨电极夹杂等。,7.3 焊接加工缺陷与失效,2,4、焊缝成形不良 不良的焊缝外形包括有焊瘤、咬边和焊缝外形尺寸不符合要求等。,焊瘤是熔融金属流到焊缝根部之外而后凝固所形成的金属瘤；咬边是母材和焊缝交界处，在母材表面形成的沟槽或凹陷，在熔融金属深度达到母材高度时，则形成烧穿或穿孔；焊缝外形尺寸不符合耍求，是指焊缝隆起面过高过陡，高低不平，宽度不等，焊波粗劣等现象。,7.3 焊接加工缺陷与失效,2,5、未填满 焊缝金属不足，沿焊缝长度方向在焊缝表面形成的连续或断续沟槽。,6、未焊透 未焊透是指母材与母材，熔敷金属与熔敷金属，母材与熔敷金属之间局部未熔化的现象。此缺陷一般出现在焊缝的根部或基体金属与熔化金属未熔合(对接或角接时)，焊缝金属向基体金属中熔透不足的部位。,7、过烧 特征：金属强烈氧化，在电极周围有金属熔化的痕迹，有蜂窝孔和较大的外部飞溅。,7.3 焊接加工缺陷与失效,2,7.3 焊接加工缺陷与失效,咬边,气孔,2,7.3 焊接加工缺陷与失效,未焊透,夹渣,2,7.3 焊接加工缺陷与失效,2,7.3 焊接加工缺陷与失效,2,7.3 焊接加工缺陷与失效,2,7.3 焊接加工缺陷与失效,2,7.4 热处理缺陷与失效,7.4.1 常见的热处理缺陷及形貌,1、氧化、脱碳 所谓氧化是材料中的金属元素在加热过程中与氧化性气氛(氧、二氧化碳、水蒸气等)发生作用，形成金属氧化物层（氧化皮）的一种现象。所谓脱碳是钢铁材料在加热过程中表层的碳与加热介质中的脱碳气体（氧、氢、二氧化、水蒸汽等）相互作用而烧损的一种现象。脱碳也是材料的氧化过程。根据脱碳程度可分为全脱碳层和半脱碳层两类，全脱碳层的显微组织为全部铁素体。,2,2、内氧化 内氧化是合金内部沿晶界形成氧化物相或脱碳区的现象。其深度可达十几个m。金属材料形成内氧化的倾向与合金中的组元和氧的亲合力的大小有关，如在铜合金中含有比铜更活泼易氧化的元素Zn、Si、Mn、Ti等，在钢中含有比铁更活泼的易氧化元素Cr、Mn、Si、Mo等，极易发生内氧化。在钢材的气体渗碳和碳氮共渗层中常常出现由于内氧化形成的组织缺陷。在热处理介质中，若含有不纯物质如硅酸盐等时，也易引起材料内氧化。发生内氧化的构件，其断口呈粗糙状，或者沿晶形成黑色的氧化物状。,7.4 热处理缺陷与失效,7.4 热处理缺陷与失效,3.过热A变粗大，高碳粗大马氏体内部及原A晶界存在明显裂纹4.过烧粗大晶粒的晶界上出现局部烧化或氧化现象表皮呈被烧熔的皱皮，晶粒更粗大，晶界加粗呈氧化色，无光泽，C化物呈共晶鱼骨状5.淬火软点,7.4 热处理缺陷与失效,6.回火脆断口组织粗糙，呈银灰色，颗粒状，齐平，电镜形貌特征为岩石状或冰糖状花样7.石墨化脆性8.网状或大块状碳化物9.粗大M和大量参与奥氏体,淬火裂纹,淬火直裂 细长零件在心部完全淬透情况下，由于组织应力作用而产生纵向直线淬火裂纹。裂纹为穿晶扩展，一般起源于应力集中或夹杂处，裂纹尾端尖细。,7.4 热处理缺陷与失效,淬火龟裂 表面脱碳的高碳钢零件，在淬火时，因表面层金属的比容比中心小，在拉应力作用下产生龟裂。裂纹为沿晶扩展，一般较浅，很少氧化。,7.5 机加工缺陷与失效,（1）切削加工缺陷 由于刀具材料、形状、几何角度、零件材质硬度、切削速度、切削量及冷却条件等因素影响，表面会产生粗糙的刀痕、精度尺寸不符合要求、表层加工硬化和残余应力等缺陷（a）切削裂纹：加工过程中表面产生异常纹理。（b）几何形状误差：接触面积小，产生磨损，导致磨损加剧。（c）表面粗糙度：增大零件的摩擦与磨损、降低零件的接触刚度、影响配合性质的稳定性、降低机械零部件的结合密封性、增加流体在管道中的阻力、表面粗糙度对疲劳极限的影响,7.5 机加工缺陷与失效,（d）刀痕、深沟痕及鳞片状毛刺的影响（e）零件“R”加工过小的影响（f）加工精度不符合要求的影响,2,（2）磨削裂纹,磨削裂纹是目前生产中经常出现的一种加工缺陷。工件在磨削过程中，磨削力与摩擦力大(磨削力要比其它切削力大数十倍)或砂轮过钝等因素，而形成很复杂的应力状态，它包括原有的残余应力，磨削热(磨削热比其它切削热甚至大百倍以上)引起的热应力，高速磨削时的机械(滚压)应力及磨削过程中发生相变(如表层温度过高引起马氏体相变)所引起的组织应力等，当总应力超过磨削工件本身强度极限时，即导致磨削裂纹。,7.5 机加工缺陷与失效,2,a 磨削裂纹属于表面裂纹，即一般只发生在工件的磨削表面上，深度较浅，约0.010.25mrn，且深度基本一致；,b 磨削裂纹的宏观形态一般有两种，即与磨削方向基本垂直，且彼此基本平行分布的条状裂纹和呈封闭网状分布(龟裂)。也有混合分布的；,c 磨削裂纹的断口形态一般也有两种，一种为沿晶断裂，如渗碳齿轮和工具钢中的磨削裂纹；另一种为穿晶断裂，如调质类零件上的磨削裂纹；,7.5 机加工缺陷与失效,2,d 磨削裂纹一般是在磨削过程中发生，即边磨削边产生裂纹，有时在放置过程中，也可以产生；,e 在工件最表层的磨削裂纹区，往往能看到磨削烧伤带，甚至可看到有二次淬火现象；,f 磨削裂纹的宏观断裂均为脆性的，但微观机制可能是脆性的，也可能是塑性的。,7.5 机加工缺陷与失效,2,一个机械零件或部件的加工过程是复杂的，往往要经过锻、机加工、热处理等所有环节，因此，每一个环节的缺陷都会对构件的失效产生影响。同时，在零件的失效中，又往往不是单个因素的作用，有时是多个因素共同作用导致早期失效，这在失效分析时应引起足够注意。但对于一个零件的失效，毕竟有一个因素是根本因素，其它因素起促进作用或加速裂纹扩展作用，必须抓住根本性的因素，才能真正解决问题。,7.5 机加工缺陷与失效,2,鉴于失效原因或影响失效原因的因素很多，它们的不确定性更加突出，特别是现代装备使用的条件越来越苛刻、安全储备系数越来越小、工作能力也越来越复杂，因此，单因素引起的失效原因已基本不存在,大多是多因素的非线性耦合交互作用的结果。钟群鹏 中国工程院院士，失效分析专家,7.5 机加工缺陷与失效,