TPM全员设备管理与维护课件.ppt

TPM-全员设备管理与维护,为什么要实施全员设备维护管理（TPM）,一、TPM是赚钱秘籍，有具体效果1、降低设备故障；2、缩短准备及等待时间；3、提高设备综合效率；4、提高生产力；5、降低生产成本；6、提升产品品质；7、确保安全、零灾害。二、员工综合素质得到提升。三、企业形象完全改变。四、巨大的无形效益：1、员工提升知识和技能水平；2、为挑战更高目标打下了坚实基础。3、内外沟通顺畅；4、具备良好的问题能力，增强了对异常问题的反应能力；5、在业界和行业树立良好的口碑,为什么要实施全员设备维护管理（TPM）,韩国最大企业三星集团的TPM管理活动三星会长李健熙：“除了老婆孩子，一切都要变”三星乃是全球唯一连续几年赢利超百亿美元的制造企业，即使通用汽车、波音飞机也比不上。三星已经成为横跨电子、金融、机械、化工、贸易等诸多领域，年营业额逾千亿美元的世界一流企业。三星70年代开始导入推行TPM,为什么要实施全员设备维护管理（TPM）,TPM目前在国内企业推进现况：国内著名企业：海信集团、广东福地、东风柳汽、昆明中铁、柳州烟卷、昆明船舶、西安航天发动机、长治供电公司、太钢集团、中国航空二集团、华为集团、美的空调、创维集团、健力宝集团、科龙集团、全友家私集团、宁波东力集团、杭州秋水伊人服饰、上海大众汽车、中国石油、伟易达电子、世成电子、方正电脑、志高空调、格力空调、表岛啤酒、金龙啤酒、长城计算机、华桥城物业外资企业：三星、LG、飞利浦、理光、宝洁PG、韩化机械、三菱重工、富士施乐、本田、富士康集团、法国达能乐百士,为什么要实施全员设备维护管理（TPM）,企业有这些问题吗？1、全体员工不知道公司发展方向？2、不做重要的事情、而做紧急的事情？3、有客户参观工厂，需要提前准备？4、缺乏“这儿不好”“那儿不好”等找缺点气氛？5、管理效率不高、浪费多？6、员工之间不团结，或者发生不愉快的事件？7、部门间或人与人扯皮现象是家常便饭？8、设备故障多发？,何为TPM？,TPM的概念何为TPM Total Productive Maintenance 即全员（面）参加的生产 保养之字母所组成。英文字母代表意义为：T：Total为 1、由经营层至第一线作业者全员参加之TOTAL 2、设备综合效率（OEE）之TOTAL 3、生产系统设备全体之寿命周期（LCC）之TOTALPM：Productive Maintenance则为：以最经济的保养，亦即生产上最经济的保养方法进行保修。,何为TPM？,TPM原始定义-日本中岛清一的TPM的五要素日本中岛清一的TPM的五要素：TPM致力于设备综合效率最大化的目标；TPM在整个设备一生中建立彻底的预防维修体制TPM由各部门共同推行（包括设备的计划、使用操作、维修部门）TPM涉及每个员工，从高层经理（总经理）到现场工人TPM通过动机管理，即通过自主的小组活动使PM体制得到推动。TPM的三个特色：1、追求最高的设备综合效率（赚钱的PM）2、全系统的预防维修（MP-PVM-CM）3、操作人员的自主维护（小团队活动）,何为TPM？,1989年TPM定义的变化随着TPM活动的发展，人们赋予它更高的目标和更广泛的解释：TPM以设备全寿命周期为对象，最大限度的发挥设备性能，追求生产系统效率化的极限，以零故障、零缺陷、零事故、（生产）零损失为总目标。TPM以重叠式的小组活动方式，在等级制度的组织下推动的，力争从上至下的政策和自下而上的意见得到贯彻和沟通；TPM以6S（整理、整顿、清扫、清洁、素养安全）为基础，开展自主维护活动；TPM以降低六大损失（设备故障、安装调整、空转短暂停机、速度降低、加工废品、初期未达产）来提高设备综合效率；TPM的推动不仅仅局限于生产部门和维修部门，包含研发、营销、行政、采购等公司所有的部门都要纳入其中。非生产部门也要实施TPM活动,全员设备维护管理（TPM）精髓,TPM之精髓：三全经营全效率 目标全过程 对象/范围全员 基础,生产效率高品质设备效率/设备寿命从内部的各部门到外部的各供应商产品开发到产品销售的整个开发过程生产部、技术部、管理部、采购部、企划部物流部、后勤部、设备部、品质保证部、人力资源部,四全：以全效率和完全有效生产率为目标；以全系统的预防维修体制为载体；以员工的行为全规范化为过程；以全体人员参与为基础。,全员设备维护管理（TPM）精髓,TPM的五大管理理念,TPM=PM+ZD+小团队活动,预防哲学,“0”目标,全员参与,预防哲学(Preventive Maintenance)-确立预防的条件(分析问题，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除重大故障-消灭普遍性不良-延长原有寿命“0”目标(Zero Defect)-与同行的水平无关 如果追求“0”的目标 在竞争中一定会胜利-如果同行也追求“0”那么速度是胜败的关键 全员参与经营(Small Group Activity)-提高组织成员的能力-为提高热情而活跃组织-组织成果的最大化,预防医学,预防维护,延长寿命,日常预防,防止故障,日常保全清扫、注油、检查,健康检查,测定故障,定期点检诊断技术,提前治疗,故障维修,提前对策预防维修,设备保全的预防医学,以人为本，追求员工的改变和发展,注重细节、注重提高、注重现场,突出以企业及其员工的发展为目标,全员设备维护管理（TPM）精髓,TPM活动的目的,、通过活动改善三种体质,改善人的体质,改善设备的体质,设备操作者：自主维修能力。,设备维修人员：机、电、热一体化维修能力。,维修技术人员：消除事实故障的预防性维修规划和改进能力。,现有设备：改善设备体质，解决设备的LOSS，达到最大程度的效率。,新增设备：生产能力最快速度的爬升。,改善环境的体质,设备环境：改善设备运行环境，消除强制劣化。,人员环境：改善人员操作环境和安全条件，实现人机协调和谐。,TPM活动内容,典型八大支柱活动体系,3S：顾客满意、员工满意、社会满意,TPM,初期改善,课题改善,自主维护,计划维修,教育训练,质量改善,事务改善,环境改善,八大支柱,彻底的5S+让现场和管理一目了然的可视化+不间断的职务性小团队活动,三大基础,注：TPM活动五大支柱：全员设备维护 TPM活动八大支柱：全员生产管理,永续经营的企业,TPM全员设备维护的基本架构,原有设备管理体制与TPM的关系,二者是协调统一的，不是对立和矛盾的,TPM是设备管理方面执行细节上的补充,TPM是设备管理全面性的提高,TPM是当代企业设备管理工作发展的方向,TPM在世界级企业实施推广,TPM全员设备维护的基本架构,不可缺一的两大主题,企业设备维护体制,预防维修,全系统（计划保全）生产维修体制,TPM 现场设备管理,清洁,点检,保养,润滑,自主维修,故障维修,改善维修,维修预防,（自主保全）,AM,AM,PM,TPM全员设备维护的基本架构,TPM突出以设备为主题的四个“零”,零停机,零废品,零事故,零速度损失,指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。,指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。,指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。,指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。,如何推行TPM,TPM展开实施的12步骤,步骤,要 点,1.高层的 TPM导入决议宣言,公司内报上记载公司内讲习会宣言,2.TPM导入教育和宣传,按不同层次进行不同的培训,3.成立TPM推进组织,成立各级TPM推进委员会和专业组织,TPM基本方针和目标设定,Bench Mark(水准点)和目标效果预测,5.制定 TPM 推进计划,导入准备开始到实施,导入准备阶段,导入开始,6.TPM 决议宣言(KICK OFF),主办单位、相关部门、形成共识协力组织,区分,步骤,要 点,区分,导入实施阶段,稳定阶段,8.建立新制品,新设备的初期管理体质,9.建立品质保全体制,10.建立间接管理部分的效率化体制,11.建立安全,卫生和 环境管理体制,7.4运转,保养 技能提高训练,7.3计划保全,7.2自主保全,7.1个别改善,PROJECT TEAM 活动工作岗位小集团活动,STEP 方式,诊断和合格证,改良保养,计划保养,预防保养,领导的集合教育成员的传达教育,开发容易制造的制品开发容易使用的设备,非发生不良的条件设定和维持管理,生产支援,本部属的效率化 和设备的效率化,构筑灾害 ZERO,公害ZERO体制,12.TPM完全实施和 水平提高,挑战比PM奖的受奖更高的目标,追求生产效率化的极限,7.制定提高设备综合效率的措施,3年计划年度、季度的活动计划，月度时间表,日本评审PM奖的标准是：时间开动率90%；性能开动率95%合格品率99%；设备综合效率（OEE）85%,如何推行TPM,TPM-全面生产维护的规范化TPM规范化的范畴 1、维修程序规范化 2、备件管理规范化 3、前期管理规范化 4、维修模式规范化 5、润滑管理规范化 6、现场管理规范化 7、组织结构规范化 8、其他规范化,如何推行TPM,推行TPM的评价指标,如何推行TPM,推行TPM的评价指标,零故障的思考,故障的定义和分类,设备功能完全停止突发损失（不工作或只产出不良品）,机能停止型故障,机能低下型故障,工作但效率低下慢性损失如：发生不良、间隙停止、速度低、利用率低等损失,自然劣化,强制劣化,虽正确使用，但随着时间推移物理地恶化，造成初期的性能降低,因人的不正当行为而造成的“强行恶化”如：不加油、灰尘、脏、紧固件松动,故障,设备失去应有的机能,语源:人为的 故 意的 障 碍引发,设备故障是由设备生产方法，使用方法，保养方法，保养方法不当而造成的,原因,结果,零故障的思想基础,零故障,1）设备的故障是人为造成的；,2）人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障；,3）要从“设备会产生故障”的观念转变为“设备本身不会产生故障”；,4）“能实现零故障”。,零故障改善,设备的潜在缺陷,设备中已经存在的将引起设备发生运行不良或故障的微小缺陷。,物理的潜在缺陷,所谓微缺陷，是指在程度上似是而非、似有非有，对结果影响极小的细小缺陷。由于微缺陷的这种特点，管理者往往会忽略了微缺陷的危害，认为生产现场脏乱一点、操作稍微有些违规也没有关系，只要不出大事故就行。实际上，微缺陷积累起来就是大问题。,零故障改善,设备的潜在缺陷,a.微小缺陷会长成重大缺陷；,b.诱发其它缺陷；,c.与其它缺陷共同作用产生更大影响。,微小缺陷的危害性,微缺陷可以成长为重大的缺陷，甚至成长为巨大的灾害，。,300291法则,微缺陷成长法则,零故障改善,保养人员或操作人员的意识缺乏和技能不足,设备的潜在缺陷,要实现零故障必须要使潜在缺陷明显化,心理的潜在缺陷,a。尽管看见了，却视而不见；b。认为这类问题不存在，忽视不顾；c。技能水平不够，看不到缺陷。,设备故障的规律,初期故障期,偶发故障期,磨损故障期,故障率,时间,零故障改善,零故障的一般性问题设备使用部门不关心故障，维修部门不关心设备的使用；对故障的分析不够深入；维修体系不完善或没有彻底执行预知维修（CBM）体系太薄弱,故障分析不够深入,没有详细观察现场没有将损坏部位与相关的机构图描绘出来没有搜集损坏物品甚至没有分解没有了解设备的结构、构成零件与零件机能没有确实追究损坏原因；只是处理了事没有掌握追究原因的作法没有考虑再发生的防止对策,如何进行故障分析？,要详细观察故障的现象；要密切关注损坏的部位包括周围跟它有关的部位；要收集出现问题的实物，进行相应的分析解析工作；要经常多问几个为什么，打破砂锅问到底，寻求真正的原因；采用再发防止对策，解决现状问题；通过故障的解析找到行之有效的预防方法；了解设备的结构，零部件的机能，以及使用方法等整个系统。,设备零故障的考虑方向,要达到零故障可以从7个方面进行考虑：故障分类整理故障解析和问题处置遵守基本要求保证使用条件劣化复原改善设计上的弱点提升运行，保全的技能,故障解析和问题处置,现象的明确化-亲临发生问题的场所，查看发生问题的实物，了解当时的生产实况，包括有无前兆等，并做详细的记录。临时对应-如果是零部件破损，就给予更换，这样设备就可以重新启动了。临时处置可以使生产快速恢复正常。追查原因-把握现场的实际情况，并结合检查清单的方法进行追查，既要注意不要遗漏关键项目（广度），又要保证能够深入发掘（深度）真正的原因。原因复杂时，可以考虑采用PM分析技术。对策-查到真正原因后，就要及时进行相应的恢复，改善措施。不能拖延，否则容易忘记而造成其他影响。如果出于技术，资金，时间等方面的困难，一时难以完全落实，也要制订详细的计划来保证。（对于类似的设备，结构，也要进行排查和处置，这种叫做水平展开。）反省和标准化-经常反省有什么好方法可以预知故障的发生，做好事前对策。另外要确认有无日常点检项目，标准是否适合要求等。还有，研究让劣化的异常征兆能够看得见（预知保全）也非常重要。,零故障改善,设备故障对策的五大重点,设备清扫发生源防止对策锁定防止松动对策加油保持加油处所的干凈改善加油方式设定清扫,加油基准,设定设计能力及负载的界值研究超负载运转弱点对策设备操作方法的标准化设定与改善零组件,零件的使用条件设定与改善施工基准安装,配管,配线运转振动部位的防振,防水环境条件的整备,尘埃,温度,振动,冲击,共通组件的五感检点及劣化部位的摘出设备固有项目的五感检点及劣化部位的检出日常检点基准的设定故障处所MTBF分析及寿命推定更换,界限值的设定设定检点,检查,更换基准检讨异常征兆的掌握方法检讨劣化预知的征兆及测定方法,分解,装配,测定,更换方法的基准化使用零件的共通化工具器具的改善专用化从结构方面改善容易修理的设备设定预备品的保管基准,为延长寿命,提升强度的对策结构,构造材质,形状呎寸精密度组合精密度组合强度耐磨耗性耐腐蚀性容量动作应力的减轻对策缓冲超过应力的设计,操作失误的原因分析操作盘的设计改善连结设置附加采用“愚巧法”的对策目视管理的实施操作,调整方法的基准化,修理失误的原因容易导致失误的零件形状及组合方法之改善预备品的保管方法道具工具的改善故障排除的程序化,容易化对策(目视管理),防止人为失误，提升技术技能水准,劣化复原,运转技能,维护技能,基本条件的整备,使用条件的遵守,劣化的发现及预知,维修方法的设定,弱点对策,操作失误的防止,修理失务的防止,检点,检查,测定,诊断,修理整备,故障排除,故障解析,运转 操作 检点,加油更换 调整 发现异常征兆,零故障的5对策与TPM5支柱关系,零故障的5对策 TPM5支柱,确定基本条件.,遵守使用的条件.,计 划 保 修,改善设计上的弱点.,提高技能.,个 别 改 善,自 主 保 修,恢复其热情.,教 育 训 练,设 备 初 期 管 理,1.,2.,3.,4.,5.,35,可编辑,何谓全面故障管理,全面故障管理是企业现场设备管理的重要内容，是维修管理的基础。所谓的全面故障管理，就是对故障发生的要素，包括故障部位，现象，故障的程度，故障原因等进行全面有效的监督，控制，分析，研究，并采取相应的对策以消除故障。,全面设备故障管理的主要内容,。,确认故障管理的重点。紧密结合企业生产实际和设备状况，确定故障管理的重点。,做好设备故障记录。做好设备的故障记录，填好原始凭证，保证信息的及时性和准确性。,。,采用检测仪器和诊断技术，对重点设备的重点部位进行有计划的监测活动，以发现故障的征兆和劣化信息。一般设备也要通过人的感官及一般检测工具进行日常点检。巡回检查，定期检查（包括精度检查），完好状态检查等。,监测重点设备的重点部位,这涉及不同的知识领域和丰富的经验，需要掌握设备的构造原理，电器知识，液压技术等。通常把常见的故障，分析步骤，产生原因，消除办法等汇编起来，形成故障查找逻辑分析程序图或框图，以便迅速正确地找出故障原因和部位。,建立故障查找逻辑程序,针对故障原因，类型，不同设备的特点，建立适合本厂的设备维修制度。,做好宣传教育工作，调动全员参加故障管理工作，使操作人员和维修人员自觉对设备故障进行认真记录，统计和分析，提出合理化建议，形成故障维修的业务保障体系。,充分调动员工参加故障管理,通过对故障数据的统计，整理，分析，计算出各类设备的故障频率，平均故障间隔期，分析单台设备的故障动态和重点故障的原因，找出故障的发生规律，以便安排预防修理和改善措施计划，还可作为修改定期检查间隔期，检查内容和标准的依据。,开展故障统计，整理与分析工作,建立设备维修管理制度,设备综合效率（OEE）的计算,O E E 的 组 成,OEE的组成包含三大指标：时间开动率（可用率），性能开动率（表现指数），合格品率（质量指数）,OEE=时间开动率 x 性能开动率 x 合格品率,(OEE=可用率*表现指数*质量指数),概 念 说 明,负荷时间等于每天或每月设备必须开动的总时间，也就是从设备的日历时间中扣除生产计划的休止时间或停机时间等。停机时间就是故障、准备、调整及调换刀具等的时间。基准周期时间是单个产品加工所需的周期时间不合格品数量包括不合格产品及返修品,下步打算,针对分厂现有关键设备运行情况，相关设备管理人员要熟练掌握设备综合效率的计算方法，要对作业情况了解清楚，并制定出作业管控时间表，以精确计算出各部时间，使OEE值更趋于合理，从而准确的反应设备的效率。,TPM设备管理之自主维护活动,何谓自主维护,1、自已的设备自己负责-对设备要有爱心和用心管理2、成为对设备专精的操作者-作业者的专家化3、可以发现异常的现场管理-设备的理想状态-目视管理,何谓自主维护,操作人员在日常生产活动基础上，为了使其具备自主开展维修活动的能力，必须进行必要的设备构造、机能、操作、原理方面的培训，以使每个作业人员都能按标准开展自主维修活动。,自主维护活动,点检,保养(清扫),改善,修理,紧固,加油,自主维护活动就是以操作人员为主，对设备和装置依据特定的标准，凭五官进行外表层面的检查。通过一定的教育训练，使之自主开展清扫、点检、加油、紧固等设备保全活动，及进一步能对微小的故障做简单的修理和改善。,自主保养的五个范围,自主保养观念,改变人的心智 我操作，你维护 我不会处理故障 清洁与设备故障无关 清扫即点检 自己的设备自己保养 我能解决问题,提升人的技能 无证操作 只懂操作 持证上岗 了解设备 精于保养 能处理故障,追求效率最大化彻底的5S活动使设备损失极小化,自主维护活动7步法,1、初期清扫2、发生源、点检对策、困难点3、制作自主保养基准书4、总点检、教育训练5、自主点检6、整理整顿标准化7、自主管理的彻底化,基本条件的恢复,重点,彻底实施点检及维持,周边设备问题点的改善自主管理,思考方式的变化,清扫就是点检.点检就是发现不合理.不合理需要改善,清除清除,改善就是成果.成果的达成是快乐.品质不良,故障是现场的耻辱我的设备我保养,自主保养执行基准书,页数：1/2,事例,自主保养执行基准书,页数：2/2,负责人,事例,自主维护活动的三大法宝,TPM小组碰头会重点教育OPL活动管理看板,组活动板,问题发现及复原解决推移图(表格A6),OPL件数统计推移图(表格A6),STEP诊断表(表格A8),成果,OPL实例,重点教育(OPL)(表格A9),改善实例,改善表(表格A10),活动花絮,人员活动照片等,第1 STEP活动日程表(表格A2),各STEP活动策划表(表格A3),第1 STEP活动计划,实施状况,不正常点层别表(表格A4),分析图Ex:1.直方图2.圆形分析图(自由发挥),会议记录(表格A5),自主保全活动日程表(表格A1),自主保全计划,第一步骤：初期清扫,目的：1.2.3.目标1.发现问题点？件2.复原率？3.清扫垃圾物？Kg4.重点教育(OPL)？件5.清扫时间之短缩？,组长,组员,、,工 程 概 要,对象设备,照片,现状问题点,1.2.3.,1：OPL的定义,目的,作用,特点,定义：也叫一点通,点滴教育,是一种在工作过程中进行培训的教育方式，是一种用以交流和培训的工具。因其培训地点一般是选在班前会，时间也以不超过10分钟左右的规定被称为10分钟教育。其内容主要是有关生产线的问题及改善,包括改进、问题解决、操作维护技巧、知识、安全等.,作用：能够令新员工尽快掌握规范操作流程，老员工能够更好的提高工作效益，调动的员工能够尽快适应新环境和熟悉操作流程。还可以培养出多技能的人才，推动技能四星活动。,特点：其制作方法是经过具有权威性的专家们总结经验，并经过实施实践出来的标准格式。按照其制作方法要求编辑。,活用OPL(单点教育训练）（One Point Lesson Training),目的:在短时间内增加知识和技能,这些知识和技能常常是员工随时可能用到的,并能增加员工的责任感.,OPL单点教材编辑11要点,1.确定主题2.让亲身实践过的人来写，如果有困难，可以让技术人员来协助。3.不必费太多的时间，每份教材平均用30-60min左右完成。4.目标是每天做一次单点课程培训，也就是要求每天都有一个人完成一份培训教材。5.教材文字简单易懂，字体要大。6.编好登记号并计入账薄（电脑）管理。7.多使用漫画，图表，照片，形象生动。8.务必使被教育者记住。如果急，组长多援助9.每天抽出时间由编写人对其他员工讲解培训。10.将培训过的教材登记并公开展示，便于大家参考。11.大家已经熟悉的内容从视板取下编辑成册，统一保管。,制作一点通,制作者可以手写,手画,也可电脑制作,要做到图文并茂,尽量用图形展示,文字不能太多;内容格式可自行设计,以简单明了,易学易懂为原则.,自主维护活动中人与设备的相互作用,1、初期清扫,2、发生源困 难部位对策,3、制定自主保全临时基准,4、总点检,5、自主点检,6、标准化,7、自主管理,维持管理能力,条件设定能力,异常发现能力,处置恢复能力,自主保全七阶段,能力培养目标,改善意识推进方法,缺陷意识专业眼光,了解设备功能结构,了解设备精度和产品质量的关系,能修理设备,操作人员的水平,活动的水平,面向未来的预见性设备管理建立真正全员参加自主保全的体质,诚心反省过去不足彻底提高自主意识,设备的水平,高效率生产设备,不良为零故障为零生产设备,向应有状态的体质改善,排除强制恶化,设备维修,设备管理的相关概念,3.广义的设备管理(管理设备一生),广义上来讲，有效使用从设备的调查、研究、设计、制作、安装开始，通过运转、保全，最后到废弃的设备的一生，是指提高企业生产性的活动。狭义的设备管理，指设备安装完毕后的管理。,2.设备管理的领域,1.何为设备管理,指企业灵活使用设备实现提高收益目的的活动。也可以说通过设备的Life Cycle对设备有效使用，提高企业生产性的全盘技术活动。,设备管理的特点和评估尺度,“发生故障时，很容易发现并加以立即修复”保养性,“不会发生故障”信赖性,可信性,维护性,经济性,平均故障间隔（meantimebetweenfailures）MTBF=实际运转时间/停止次数故障频率=故障次数/负荷时间,平均修理时间（meantimetorepair）MTTR=故障时间/故障次数故障率=故障停止时间/负荷时间,产品每单位维护费用=维护费用总额/生产量,管理方法,BM,PM,CM,MP,生产维护（PM）,MTTR与MTBF计算举例,负荷时间（133H）,动作,停止,30H,1.0H,30H,0.5H,10H,0.5H,60H,1.0H,1、MTBF=,2、MTTR=,4次,133Hr,100=3.0%,3、设备故障频率=,3Hr,133Hr,100=2.3%,4、设备故障率=,设备运行管理的六大工具,1、设备岗位专责制2、交接班制3、设备操作维护规程（设备岗位作业标准）4、设备润滑“五定”5、设备点检制6、设备三方保养,润滑工作的实施-设备润滑的“五定”管理,定点,定质,定时,定量,定人,设备点检,“三位一体”点检制及五层防护线的概念,“三位一体”点检体系：岗位操作员的日常点检、专业点检员的定期点检、专业技术人员的精密点检三者结合起来的点检制度。三个方面的人员对同一设备进行系统的维护，诊断和修理。,日常点检,精度测试检查,精密点检,定期点检,倾向性诊断,点检制的五层防护线,三方点检,点检的五层防护系统工作体系,设备原有状态,设备保持状态,日常点检,感官点检,维护保养反馈,专业点检,重点点检,解体点检,精密点检,简易诊断,倾向性诊断,技术诊断,故障分析,预防维修,寿命预测,精密测试,精度点与性能指标控制,设备点检制的“八定”,定记录,设备点检制的六大要求,点检制,定标处理,定点记录,系统总结,定人改进,定期分析,定项设计,如何开展TPM设备专业点检-点检部位,在编制某种设备点检基准时，首先就要确定该设备需要点检的部位，也就是要确定设备的关键部位、薄弱环环节，对这些部位进行故障点分析，来确定点检部位。在我们确定需要点检的部位时总结起来遵循以下几条原则：,机构组件 主要指旋转部件、滑动部件、传动部件，这些部位容易因磨损、润滑不良、受外力磕碰等原因造成劣化而发生故障，如轴承、滑台等部位。,结构组件 主要指连接部件、受力部件、高强度接触部件以及易受腐蚀部件等这些部件容易因松动、变形、腐蚀等原因造成劣化故障，如紧固连接螺栓、机械限位、密封件等部件。,电气线路部件 主要指接线点、绝缘件仪表元件、检测联锁元件等，这些部件的劣化会造成严重后果。,其他部件 如设备先天缺陷、长期使用形成的性能逐渐劣化等部位。,定位思考,在现有条件下，展开设备ABC分类管理，试行TPM示范设备体系（红旗设备），具体从下列10点做起。1、设备本体标准化（基础稳固、无塌陷连接牢固、无松动结构完整无缺陷）；2、技术状况完好化（一级设备完好标准）3、维护状况整洁化；4、设备现场定置化；5、基础管理目视化；6、点检定修闭环化；7、设备操作规范化；8、管理责任具体化；9、管理轨迹痕迹化；10、设备管理流程化。实施步骤：1、宣传培训、树立理念；2、创建和申报；3、检查、评审和考核。,改善内容,优化、细化点检、保养标准设备的完整性复原。对设备本体及设备现场加大清扫，明确责任，明确标准，严格交接班，严格考核。加强设备结构、性能、操作培训，培养专精人才。开展设备综合效率分析，做好设备故障统计、分类、分析，计算故障频率及故障率。建立维修基准和维修工作规范。规范“三方点检保养”执行情况。强化红旗设备管理，验收上标准要上台阶职工等级达标与绩效挂钩，提升员工综合素质。,谢谢！,70,可编辑,