机械加工工序间余量.docx

机械加工工序间余量Q/JM601-92编制：陈长忠 吕宣坤鸡西煤矿机械厂2008.1-2009.03目录一、 适用范围及选择原则二、 装夹及下料尺寸余量1、 装夹长度2、 切口余量3、 轴件中心孔切除余量4、 钢板剪切切断耗量5、 钢板气割切断耗量6、 各件棒料剪断剪耗量三、 轴的加工余量1、 外圆柱表面加工路线及所能达到的精度和表面粗糙度2、 轴的折算长度3、 轴类零件采用垫轧棒料外径的选用4、 轴类零件粗加工余量5、 轴在粗车外圆后，精车外圆的加工余量(不经热处理)6、 轴在粗车外圆后，正火精车外圆的加工余量7、 辊筒、滚轮类零件外圆表面淬火前加工余量8、 轴的研磨余量9、 轴抛光的加工余量10、 轴磨削加工余量11、 金刚石细车轴外圆的加工余量12、粗磨后、精磨的加工余量13、中间热处理前的加工余量14、精车端面的加工余量15、粗车端面、正火调质的加工余量16、精车端面后、经淬火的端面磨削余量（单面）17、磨削端面的加工余量（两端面余量）18、精车（铣、刨）槽加工余量19、精车（铣、刨）后、磨槽的加工余量20、切出渗碳层的加工余量四、 孔的加工余量1、 在钻床上用钻模加工孔（L<5d）2、 车床或另一些机床上加工孔（L<3d）3、 基孔制7级精度（H7）孔的加工4、 基孔制8级精度（H8）孔的加工5、 磨孔的加工余量6、 金刚石细镗孔的加工余量7、 珩磨孔的加工余量8、 研磨的加工余量9、 超精加工余量10、 工具锥体的磨削余量五、 平面的加工余量1、 平面加工路线及尺寸精度和表面粗糙度2、平面粗加工余量3、平面表面淬火前留加工余量4、平面的精加工余量（刨、铣、刮、磨）5、板料的加工余量6、平面的研磨加工余量7、平面的刮削余量8、平面的抛光六、 花键、平键、齿轮、蜗轮的加工余量1、 精铣花键的加工余量2、 磨花键的加工余量3、 平键修配余量4、 精滚齿或精插齿的加工余量5、 轮齿面磨齿加工余量6、 渗碳齿轮、磨齿加工余量7、 直径大于400的渗碳齿轮磨齿的加工余量8、 弧齿锥齿轮粗铣后、精铣的加工余量9、 螺旋齿轮及双曲线齿轮的精加工余量10、 圆锥齿轮的加工余量11、 蜗轮的精加工余量12、 齿轮孔的磨削加工余量13、蜗杆的精加工余量一、适用范围及选择原则1、适用范围 适用于一般精度、刚性较好，没有相同工序（如：粗车，调质，半精 车，淬火，粗磨，油煮定性，半粗磨，研磨）的零件，对于关健性精密零件（如：主轴，丝杆等）或刚性差的零件中关键性精密尺寸，由于需采用多次相同性质的加工，其加工余量应根据具体情况考虑，不能完全搬用 经热处理后零件的加工余量，除本标准已注明的外，应考虑热处理变形数值，如有特殊要求应在工艺卡片上注明，并相应提出中间工序要求2、加工余量选择原则 （1）采用最小的加工余量，以求缩短加工时间，并降低零件的制造费用 （2）应有充分的加工余量，加工余量应能保证得到图纸上所规定的表面粗糙度及精度 （3）决定加工余量时应考虑到零件热处理时引起的变形，否则可能产生废品 （4）决定加工余量时应考虑到所采用的加工方法和设备，以及加工过程中零件可能发生的变形 （5）决定加工余量时应考虑到被加工零件的大小，零件越大则加工余量也越大，因为零件的尺寸增大后，由切削力、内应力等引起变形的可能性也增加3、中间工序公差的选择原则 （1）公差不应超出经济的加工精度范围（2）选择公差时应考虑到加工余量的大小，因为公差的界限决定加工余量的极限尺寸 （3）选择公差应根据零件的最后精度 （4）选择公差时应考虑生产批量的大小，对单件小批生产的零件允许选择大的数值二、装夹及下料尺寸余量1、装夹长度 图1表一使用设备夹量长度L应用范围普通车床5-10用于加工直径较大、实心、不易切断的零件普通车床15-20锥销及长度小于25圆销普通车床15-20厚度小于20垫圈普通车床20-25用钢料毛坯制造摩擦片、瓦尔片类零件普通车床20-25同轴度允差小于0.06之精车零件普通车床20-25套类零件六角车床30说明：（1）、除表列零件类型外均不留卡头（2）、表列卡头系为每一根毛坯料应留之卡头的长度（3）、有色金属及尼龙、有机玻璃等可选较小值（4）、本表摘自机械加工余量实用手册(表5-1)部分2、切口余量图二图2所示:(1)、型材（圆钢、方钢、六角钢、钢管）在锯床切断切口损耗：150，锯耗为2，150，锯耗为3(2)锯、铣、插切断工具的切口损耗宽度表2工具名称刀具宽度切割零件的最大规格弓锯锯片手用0.63-机用1.2-1.7切口铣刀0.2切口深度100.5150.815锯片铣刀1.0锯口深度151.5202-3353-4504-570插床用切口刀12工件厚度10015说明：本表摘自机械加工余量实用守册（表5-5）部分(3)、车床切刀损耗宽度规定 如图3所示表三D-d<2020-3030-5050-80D<1003.544.55D1004.555.56说明：1、本表摘自一般工艺规定及指导资料 2、实体料d=03、轴件中心孔切除余量表4外径中心孔d（GB145）中心孔切除余量外径中心孔d(GB145)中心孔切除余量2526.566-70513.526-40310.071-10040-65412.5101617.0说明：1）本表摘自机械加工余量实用手册表5-8 2)本表按GB145-85已简化4、钢板剪切切断耗量 板厚0.5-4.5时，耗量1 板厚4.5-12时，耗量2 板厚12-25时，耗量35、钢板气割切断耗量坯料直径2020-3535-5050-60剪耗量5-66-88-1010-12板厚>25，耗量76、条种棒料剪断剪耗量 如上面图3，实心棒材剪断剪耗量如表5表5说明：本表摘自一般工艺规定及指导资料P10剪耗规定表三、轴的加工余量1、外圆柱表面加工路线及所能达到的精度和表面粗糙度表6加工路线尺寸精度表面粗糙度Ram粗车IT11以下25-100粗车，半精车IT8-106.3-12.5粗车，半精车， 精车 磨IT7-81.6-6.3粗车，半精车， 精车，细车（适用于有色金属及合金）粗磨，精磨精车，滚压IT6-70.2-1.6粗车，半精车，粗磨，精磨， 镜面磨削 研磨 超精加工 抛光IT50.1-0.4粗车，半精车，粗磨，精磨， 镜面磨削 精研磨 粗研磨 超精加工 抛光IT5以上0.012-0.12、轴的折算长度表7说明：（1）适用于轴的精车外圆和磨削的加工余量确定轴类工件加工中的受力变形与其长度和装夹方式（顶尖和卡盘）有关，轴的折算可分为表中的五种情形，（1）（2）（3）轴件装在卡盘和顶尖间，相当2支梁，其中(2)为加工轴的中段，（3）为加工轴的边缘（靠近端部的两段），轴的折算长度L是端面到加工部分最远端之间距离的两倍，（4）（5）轴件仅一端夹紧在卡盘内，相当悬壁梁，其折算长度是卡爪端面到加工部分最远一端之间距离的2倍 (2)本表摘自机械加工工艺手册第一卷表3.2-13、轴类零件采用热轧棒料时外径的选用表8零件的公称直径零件的长度与公称直径之比零件的公称直径零件的长度与公称直径之比44-88-1212-2044-88-1212-20毛坏直径毛坏直径5778821242424256888822252526268101010112528282830101212131327303032321114141414283232323212141415153033333434141616171832353536361618181819333638383817191920213538383939182020212236394040401921212223374042424220222223243842424243零件的公称直径零件的长度与公称直径之比零件的公称直径零件的长度与公称直径之比44-88-1212-2044-88-1212-20毛坏直径毛坏直径40434545458590909595424548484890959510010044484850509510010510510545484850501001051101101104650525252110151201201205054545555120125130130130555860606013014014014014060656565701401501501501506570707075.7075757580.7580808585.8085859090.说明：1)、阶轴的最大直径如在中间部分，应按最大直径选择毛坏，如在轴的端部，毛坯的直径可略小些 2)、棒料的切断余量一般为3.5-7mm，应根据切断方法确定（表2-5） 3)、切断后车端面的机械加工余量为2-3mm，粗精分两工序按此值选 4)、本表适用于一次加工好零件，若粗精加工分开中间有时效处理，按表9选；若中间有正火或调质处理的按表18选取5）、本表摘自金属机械加工工艺人员手册表7-404、轴类零件粗加工余量表9加工直径1818-3030-5050-120120-250250-500零件长度直 径 余 量 a3033.5455530-503.54555550-120445566120-250455666250-500556777500-800667788800-1200777888说明：1）、端面留量为直径之半，即a/2 2）、适用于粗精分开，自然时效或人工时效 3）、粗精加工分开及自然时效允许小于表中留量的20% 4)、表中加工直径d指粗车后值，并非最终零件尺寸，工序间余量查表 均如此 5)本表参照机械加工余量实用手册表5-13编制5、轴在粗车外圆后，精车外圆的加工余量（不经热处理）表 10 mm轴的直径d零件长度L粗车外圆的公差（一）IT12100100-250250-500500-800800-12001200-2000直径余量a100.81.01.3-0.1510-180.91.21.40.1818-301.21.31.41.71.80.2130-501.32.02.20.2550-801.41.41.61.82.12.30.3080-1201.62.50.35120-1801.61.72.02.22.60.40180-2601.71.71.82.12.30.46260-3601.82.02.22.52.70.52360-5001.82.02.90.63说明：1）、当工艺有特殊要求时（如需中间热处理）可不按本表规定 2）、决定加工余量的拆算长度与装卡方式有关见表7 3)、本表摘自机械加工余量实用手册表5-14余量值已修改6、轴在粗车外圆后正火，精车外圆的加工余量表11 mm轴的直径d余量极根零件长度L300300-500500-10001000-1600直径余量a6-18最小最大1.5-22.5-3.018-501.5-2.52.5-3.03.0-3.53.0-3.550-1202.8-3.23.0-3.53.0-3.53.5-4.0120-2403.0-3.53.2-3.83.5-4.04.0-5.5240-3504.0-5.04.5-6.04.5-6.06.0-7.5350-5004.0-5.05.0-6.05.0-6.06.0-7.55005.0-6.06.0-8.06.0-8.06.0-10说明：1）、决定加工余量用的长度与装卡方式有关见表7 2）、本表摘自机械加工余量实用手册表5-15部分7、辊筒、滚轮类零件外圆表面淬火前加工余量 适用于L/D2，t20，t20时内孔应适当留量，t40时可按实心考虑表12 mm工件直径100-300300-500直径留量a1.01.2允许偏差0 0.25 0 -0.3说明：本表摘自机械加工余量实用手册表5-17 8、轴的研磨余量 表13 mm直径直径余量直径直径余量 -100.005-0.00850-800.008-0.01210-180.006-0.00880-1200.010-0.01418-300.007-0.010120-1800.012-0.01630-500.008-0.010180-2600.015-0.020说明：1），经过精磨的工件，手工研磨余量为3-8m，机械研磨余量为8-15m2)，本表摘自机械加工余量实用手册表5-199、轴抛光的加工余量表14 mm 零件直径-100100-200200-700700直径余量0.0050.0080.0100.015说明：1）、抛光前的公差h7 2)、本表摘自机械加工余量实用手册（表5-20）10、轴的磨削加工余量表 15在下一页轴的直径d磨削性质轴的性质轴的长度L磨前公差100100-250250-500500-800800-12001200-2000直径余量-10中心磨未淬硬0.20.20.3-0 -0.009淬硬0.30.30.4-无心磨未淬硬0.20.20.2-淬硬0.30.30.4-10-18中心磨未淬硬0.20.30.30.30 -0.11淬硬0.30.30.40.5无心磨未淬硬0.20.20.20.3淬硬0.30.30.40.518-30中心磨未淬硬0.30.30.30.40.40 -0.13淬硬0.30.40.40.50.6无心磨未淬硬0.30.30.30.3淬硬0.30.40.40.530-50中心磨未淬硬0.30.30.40.50.60.60 -0.16淬硬0.40.40.50.60.70.7无心磨未淬硬0.30.30.30.4淬硬0.40.40.50.550-80中心磨未淬硬0.30.40.40.50.60.70 -0.19淬硬0.40.50.50.60.80.9无心磨未淬硬0.30.30.30.4淬硬0.40.50.50.6说明：本表摘自机械加工余量实用手册（表5-18）11、金钢石细车轴外圆的加工余量表16 mm零 件 材 料零 件 直 径 d直 径 余 量 a轻 合 金1000.31000.5青铜 及 铸件1000.31000.4钢1000.21000.3说明：1），如采用两次车削（粗车及精车），则精车的加工余量为0.1mm2)，预先加工的精度按照h8决定3），表中所列的加工余量，适用于零件长度为直径的3倍为限4），本表摘自机械加工余量实用手册（表5-2）12、粗磨后，精磨的加工余量表17 mm留粗留的加工余量-0.400.40-0.550.55-0.700.70-0.850.85-1.001.00-1.30直径上的加工余量一般0.100.100.150.150.200.20精磨前油煮定性0.150.150.200.200.250.25最大公差-0.05-0.05-0.05-0.08-0.08-0.10说明：1），氮化加工余量应根据氮化层深度决定 2），本表摘自机械加工余量实用手册（表5-22）13、 中间热处理前(调质前)留的加工余量（推荐）影响中间热处理前机械加工余量的因素很多，诸如零件形状、中间热处理次数、加热方式、加热时间、热处理后精加工方法，零件的尺寸精度、表面粗糙度等等。这些都是在确定热处理前余量时加以考虑的。一般情况下，复杂零件应留较大余量，以补偿热处理变形及脱碳等影响。保证精加工能达到零件的最终要求。下列各数值均为经验数，并以轴类零件为例。调质前留机械加工余量表18 mm（在下一页）daL-5050-100100-200200-300400-2502.5-33-3.53.5-43-43-4250-5003.5-44-54-54-54-5500-1004-65-65-65-6-1000-15006-86-76-76-9-1500-2000-说明：1），一般小件均为毛坯调质，仅在必须粗加工后调质时方选用上列数值，对于d50mm的零件，当L/d6时，a=2-3；L/d6-15时，a=3-5；L/d15时，a=4-62)，阶梯形轴的直径按中间直径为准3），本表参考机械加工余量实用手册表5-23编制对于非轴类零件，可根据零件的具体要求，参考下列数值另行确定。除应力（机械加工应力）前机械余量一般不宜很大，对中小件而言，a=2-4，右根据零件特点及L/d的关系确定14、精车端面的加工余量表19 mm零件直径d零件全长L1818-5050-120120-260260-500500余量a 300.40.50.70.81.01.230-500.50.60.70.81.01.250-1200.60.70.81.01.21.2120-2600.70.81.01.01.21.4260-5000.91.01.21.21.41.55001.21.21.41.41.51.7长度公差-0.2-0.3-0.4-0.5-0.6-0.7说明：1），加工有台阶的轴时，每台阶的加工余量应根据该台阶的直径d及零件的全长分别选用 2)，表中的公差系指尺寸L的公差，当原公差大于该公差时，尺寸公差为原公差数值3)、本表摘自机械加工余量实用手册（表5-24）15、粗车端面后，正火、调质的端面精加工余量表20 mm零件直径d零件全长L1818-5050-120120-260260-500500余量a 300.81.01.41.62.02.430-501.01.21.41.62.02.450-1201.21.41.62.02.42.4120-2601.41.62.02.02.42.82601.61.82.02.02.83.0说明：1），在粗车不需正火调质的零件，其端面余量按表1/21/3选用2），对薄形工件，如齿轮、垫圈等，按上表余量加50%-100%3)，本表摘自机械加工余量实用手册（表5-25）16，精车端面后，经淬火的端面磨削加工余量表21 mm零件直径d零件全长L1818-5050-120120-260260-500500余量a 300.10.10.10.150.150.2030-500.150.150.150.150.200.2550-1200.20.20.20.250.250.30120-2600.250.250.250.300.300.352600.250.250.250.300.300.40说明：1），加工有阶梯的轴时，每个阶梯的加工余量应根据其直径d及零件阶梯长L分别选用2)，在加工过程中一次精磨至尺寸时，其余量按上表减半选用3），本表摘自机械加工余量手册（表5-26）17、磨削端面的加工余量表19 mm零件直径d零件全长L1818-5050-120120-260260-500500余量a 300.20.30.30.40.50.630-500.30.30.40.40.50.650-1200.30.30.40.50.60.6120-2600.40.40.50.50.60.6260-5000.50.50.50.60.70.75000.60.60.60.70.80.8长度公差-0.12-0.17-0.23-0.3-0.4-0.5说明：1），加工有台阶的轴时，每个台阶的加工余量应根据该台阶的直径d及零件的全长L分别选用 2)，表中的公差系指尺寸L的公差，当原公差大于该公差时，尺寸公差为原公差数值3)，加工套类零件时，余量值可适当增加，尤其薄壁套应由冷热工艺员商定4)、本表摘自机械加工余量实用手册（表5-24）18、精车（铣，刨）槽加工余量表23 mm槽宽B10183050加工余量a11.523公差0.20.20.303说明：1),本表适用于槽长小于80mm，槽深小于60mm的槽 2)，本表摘自机械加工余量实用手册（表5-28）19、精车（铣，刨）后，磨槽的加工余量表24 mm槽宽B10183050加工余量a0.30.350.400.45公差0.100.100.150.15说明：1），靠磨槽时适当减小加工余量，一般加工余量留0.10-0.202),本表适用于槽长小于80mm，槽深小于60mm的槽 3，本表摘自机械加工余量实用手册（表5-29）20、切除渗碳层的加工余量d-直径尺寸，a-切除余量，c-渗碳深度，c1-图纸要求的渗碳层最大深度，a1-淬火后磨量淬火层深度c表面性质尺 寸 范 围 d3030-5050-8080-120120-180180-260260-360360-500余量0.4-0.6内外圆1.82.02.02.22.2端平面1.21.21.41.41.60.6-0.8内外圆2.42.42.62.63.03.0端平面1.41.41.81.82.02.00.8-1.1内外圆3.03.23.23.63.83.84.0端平面1.81.81.82.02.22.42.41.1-1.4内外圆3.83.84.24.24.84.44.84.8端平面2.22.22.22.42.42.42.82.81.4-1.8内外圆4.84.85.05.05.45.45.85.8端平面2.62.62.63.03.03.03.23.2说明：1），选择余量时，先根据零件要求的渗碳深度C1加上该渗碳表面淬火后的磨量a1，作为本表中的渗碳深度C，即C=C1+a12)，非淬火表面在渗碳前需将表面按本表数值加厚，在渗碳后去除该层金属再进行淬火3)，表中数据仅为切除渗碳层的单工序余量，适用于内外圆、端面及平面。内外圆为直径余量，端面和平面为单面余量4），表列数值对内外圆防渗碳深度为最小值，视长体零件防渗碳层适当加大，例如工序加防渗层必须加厚5），本表摘自机械加工余量实用手册（表5-30）四、孔的加工余量1、在钻床上用钻模加工孔（L5d）表26 mm孔的公差等级孔的毛坯性质在实体材料上制孔预先铸出或热冲出孔IT12-IT13一次钻孔 用车刀或扩孔钻镗孔IT11孔径10(一次钻孔)孔径10-30（钻孔及扩孔）孔径30-80(钻孔、扩钻及扩孔，或钻孔有扩孔刀或车刀镗孔及扩孔)孔80（粗扩和精扩；或用车刀粗镗和精镗；或根据余量一次镗孔或扩孔）IT10-IT9孔径10（钻孔及铰孔）孔径10-30（钻孔、扩孔及铰孔）孔径30-80，（钻孔、扩孔，扩钻及铰孔或钻孔用扩孔刀镗刀扩孔及铰孔）孔80(扩孔（一次或二次，根据余量而定）及铰孔)或用车刀镗孔（一次或二次，根据余量而定）及铰孔IT8-IT7孔径10（钻孔及一次和二次铰孔）孔径10-30（钻孔、扩孔及一次或二次铰孔）孔径30-80，（钻孔，扩钻（或扩孔刀镗孔），扩孔一次或二次铰孔）孔80扩孔（一次或二次，根据余量而定）或用车刀镗孔（一次或二次，要据余量而定）及一次或二次铰孔注：当孔径30，直径余量4和孔径30-80，直径余量6时，采用一次扩孔或一次镗孔2、车床或另一些机床上加工孔（L3d）表27 mm孔的公差等级孔的毛坯性质在实体材料上制孔预先铸出或热冲出孔IT12-IT13一次钻孔 用车刀或扩孔钻镗孔IT11孔径10(用定心钻及钻头钻孔)孔径10-30（有定心钻及钻头钻孔和用扩孔刀或车刀，扩孔钻镗孔）孔径30-80(用定心钻及钻头钻孔扩钻和扩孔；用定心钻及钻头钻孔及用车刀镗孔)一次或二次扩孔（根据余量而定）用车刀一次或二次镗孔IT10-IT9孔径10（用定心钻和钻头钻孔及铰孔）孔径10-30用定心钻钻头钻孔、扩孔及铰孔用定心钻和钻头钻孔，用车刀或扩孔刀镗孔及铰孔孔径30-80用定心钻和钻头钻孔，扩钻，扩孔及铰孔用定心钻和钻头钻孔，用车刀或扩孔刀镗孔及铰孔用定心钻和钻头钻孔，用车刀镗孔（或扩孔及磨孔）用定心钻和钻头钻孔及拉孔扩孔及铰孔用车刀镗孔及铰孔粗镗孔，精镗孔（不铰）粗镗孔，精镗孔及磨孔用车刀镗孔及拉孔IT8-IT7孔径10用定心钻和钻头钻孔，粗铰（或用扩孔刀镗孔及精铰）孔径10-30用定心钻和钻头钻孔，扩孔（或用车刀镗孔），精铰（或用扩孔刀镗孔）精铰用定心钻和钻头钻孔，用车刀或扩孔钻镗孔及