主体结构施工方案培训资料(doc 68页).docx

第四节 主体结构工程施工方法7.4.1钢筋工程7.4.1.1概述该工程主要采用HPB235级、HRB335级、HRB400级三种钢筋，绑扎量大（总量达3万吨），构件尺寸较大，为达到清水混凝土效果，绑扎质量要求高。根据该工程钢筋用量较大、用量集中的特点，为保证钢筋供应数量和质量，由公司材料部门对钢筋统一采购、统一供应。钢筋供应根据工程进度提前1个月分批进场，力争保证现场施工均衡、连续且库存小。在施工中，相临区段的钢筋施工应相互协调，并由技术部门制定钢筋甩向协调方法，各区段必须按此施工，避免出现工序矛盾和不交圈现象。 7.4.1.2准备工作1）认真审查施工图纸，由各作业队编制详细的钢筋施工方法。2）根据施工图纸和施工方法，提出钢筋翻样计划。墙体、柱钢筋放样时，应考虑穿墙螺栓的位置。3）作好试验取样计划和分项钢筋工程的交底工作。4）对机械连接钢筋工必须进行培训，并持证上岗。5）钢筋进场应做外观检查，检查钢材表面质量，不应有油污、结疤、裂纹、折叠和分层及颗粒或片状锈蚀等现象。6）钢筋进场应按照进场批次和抽样试验方法做力学性能检测，检查合格证、出厂检验报告和进场复验报告，框架部分的纵向受力钢筋的强度应满足设计要求，当设计无要求时，对一、二级抗震等级，强度实测值应满足：钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25，钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3。发现钢筋力学性能不良时，应对该批钢筋进行化学性能成分检验或其他专项检验。7.4.1.3钢筋工程施工工艺1）钢筋加工 工艺流程钢筋除锈钢筋调直钢筋切断钢筋加工成形码放。钢筋除锈：钢筋生锈或粘上油泥等污物，要用钢丝刷进行人工除锈、去污。在除锈过程中，如发现锈斑现象严重并已损伤钢筋截面，或除锈后发现钢筋表面有严重的麻坑、斑点、伤蚀截面时，禁止使用。钢筋调直：HPB235级钢筋采用冷拉方法进行调直，冷拉率控制在4%以内（负温时相同）。粗钢筋局部弯曲可采用机械方法调直，禁止损伤钢筋。钢筋切断：应按照钢筋料表上的钢筋级别、直径、外形、下料长度，将同规格钢筋根据不同长度进行长短搭配，统筹排料，先断长料后断短料，以尽量减少短头，减少损耗, 并禁止用短尺量长料，可在工作台上加尺寸刻度并加设控制断料尺寸用的卡板，特别应注意机械连接的接头，应将钢筋端头的热轧弯头切除，并保证钢筋端头平直、圆整，无斜口、椭圆口、马蹄口。钢筋弯钩和弯折应符合下列规定： HPB235级钢筋末端作180°弯钩，弯弧内径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯后平直长度不应小于钢筋直径的3倍；HRB335级、HRB400级受力钢筋末端作135°弯钩时，弯弧内径不应小于钢筋直径的4倍，平直长度符合设计要求；钢筋做90度弯折时，弯弧内径不应小于钢筋直径的5倍。除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的末端均应做弯钩，弯折角度为135°,弯后平直段不应小于钢筋直径的10倍。钢筋暂时码放：加工好的钢筋应分类码放整齐，并用方木支垫，支垫高度不应小于30cm。钢筋加工允许偏差： 表7.4.1.3-1 钢筋加工允许偏差项 目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±10弯起钢筋的弯折位置±10箍筋外包尺寸±52）钢筋连接方法本工程基础底板的主筋、剪力墙暗柱范围的纵筋、直径大于20mm的墙体分布筋均宜采用机械连接，其中水平筋采用冷挤压连接，竖向筋设计未定，拟采用工艺先进、施工技术成熟的滚压直螺纹连接技术。冷挤压连接技术a. 工艺流程钢筋原材料检验钢筋端头切齐、打磨平整钢筋端头划定位标记与检查标记挤压一端套筒检查验收存放待用运至现场挤压另一端头。b. 挤压操作人员操作前先将钢筋端头浮锈、泥砂、油污清理干净，并划出定位标记与检查标记，定位标记与钢筋端头的距离为套筒长度的一半，检查标记与定位标记的距离一般为20mm。c. 正式施工前还应进行钢筋与套筒试套，如钢筋有马蹄、弯折或纵肋尺寸过大者，应预先矫正打磨。对不同直径钢筋的套筒不得串用。d. 钢筋挤压连接应先在加工场挤压一端套筒，形成带帽筋。挤压时务必将钢筋端头插到套筒中线（通过定位标记确定），挤压应从套筒中间部分开始，顺次向两端挤压。挤压时应将钢筋扶直，挤压过程中压结器与钢筋轴线应保持垂直，使挤压的接头不发生明显弯曲。挤压力必须调节到规定数值，油压表读数偏差不应大于2MPa。每次施压时，主要控制压痕深度。e. 现场钢筋冷挤压连接时，将全数检查完的一端带套筒的钢筋吊运至现场，将另一根钢筋与套筒连接、顶紧，进行挤压，方法同前。f. 外观检查应符合以下要求：（a）挤压后套筒长度应为1.101.15倍原套筒长度，或挤压后压痕处套筒的最小外径应为0.850.9倍原套筒外径。（b）挤压接头的压痕道数应符合型式检验确定的道数。（c）接头处的弯折不得大于4度，钢筋花纹要保护完好无损，不准砸平、磨平。（d）接头不得有肉眼可见裂纹，钢筋连接部位及套筒内壁不准有油污。钢筋端头离套筒中线不应超过10mm。如外观质量合格数大于等于抽检数的90%，则该批为合格。如不合格数超过抽检数的10%，则应逐个进行复验。在外观不合格的接头中抽取六个试样作单向拉伸试验再判别。滚压直螺纹连接技术a. 工艺流程钢筋原材料检验钢筋下料钢筋接头丝头加工直螺纹丝扣质量检验安装丝扣保护套存放待用. 运至现场进行连接。b. 钢筋应先调直再下料，钢筋下料应采用无齿锯切断，不得用气焊切割，端头截面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或翘曲。c. 加工丝头的牙形、螺纹必须与连接套的牙形、螺距一致，有效丝扣段内的秃牙部分累计长度小于一扣周长的1/2。并用相应的环规和丝头卡板检测。d. 滚压钢筋直螺纹时，应采用水溶性切削润滑液，不得用机油做切削润滑液或不加润滑液滚压丝头。e. 对已加工好的丝头要逐一检查。f. 经检验合格的丝头应检查滚压丝头的完好性，出现不合格应及时更换滚压丝轮，并及时加以保护。钢筋一端戴上塑料保护帽，另一端拧上连接套，并按规格分类堆放整齐。g. 连接钢筋前，将下层钢筋上端的塑料保护帽拧下来露出丝扣。h. 连接钢筋时，将已拧套筒的上层钢筋拧到被连接钢筋上，并拧紧。j. 连接完毕后，套筒两端外露的完整有效丝扣不得超过1扣，不能出现肉眼可见裂纹，如出现须切断重新连接。k. 连接完毕后，不能出现肉眼可见弯折，如出现须调直，接头弯折角4°，即1m长度范围内偏差7cm。满足要求的接头上用红油漆做出标记，以示自检合格。 l. 端头加拐筋应采用正反丝扣的套筒连接。 m. 滚压丝头的质量要求见表7.4.1.3-2：表7.4.1.3-2 滚压丝头的质量要求序号检验项目检查方法检验要求1外外观质量目目测牙形饱满，螺纹大径低于螺纹中径的不完整扣，累计长度不超过两个螺纹周长2外外形尺寸卡卡尺或专用量具丝头长度应满足设计要求，标准型接头的丝头长度公差为+2P3螺螺纹尺寸专专用螺纹检验环规通端应能顺利的旋入，并能达到钢筋丝头的有效长度，止端旋入长度不超过3P（P为螺距）钢筋机械连接接头的质量控制 a. 钢筋连接工程开始前和长期施工过程中，应对每批进场的钢筋和接头进行工艺检验，每种规格的钢筋母材进行抗拉强度试验，接头试件应达到现行行业标准钢筋机械连接通用技术规程JGJ107-2003表3.0.5中A级的强度要求。b. 组批条件为：材料、等级、型式、规格、施工条件相同。批的数量为500个接头，不足此数也作为一个验收批。c. 对每一验收批，应随机抽取10%的挤压接头作外观检查；抽取三个试件作单向拉伸试验。d. 在现场检验合格的基础上，连续10个验收批单项拉伸试件一次抽样均合格时，验收批接头数量可扩大一倍。3）钢筋安装和绑扎钢筋位置控制a. 本工程的钢筋混凝土的保护层最小厚度见下表：表7.4.1.3-3-1 钢筋混凝土保护层最小厚度项 目钢筋保护层厚度（mm）一类环境二类环境钢筋板筋梁柱基础，地下室纵筋22354250桩筋、分布筋14222250注：保护层厚度大于40mm，应加上细直径钢筋网片。b. 底板钢筋保护层控制采用马凳和与结构同强度等级混凝土垫块；框架柱钢筋保护层控制采用14钢筋，间距1000mm井字型控制筋配合钢管临时支架；墙筋采用水平定位筋、塑料垫块及钢管临时支架控制位置；梁板钢筋保护层采用与结构同强度等级混凝土垫块及定型马凳，梅花形布置。c. 梁、板、柱节点处，钢筋较密，保护层厚度较难控制，施工前先做出大样图并定好绑扎顺序。测量工依据大样图在底板防水保护层上测出梁、柱主筋位置，并用红油漆标出。底板、楼板马凳的制作见图7.4.1.3-3-1。图7.4.1.3-3-1 马凳制作示意图承台、底板钢筋及墙、柱插筋安装a. 工艺流程：弹线钢筋吊运至工作面安装承台下铁安装底板下铁放混凝土垫块支设底板、承台上铁马凳安装承台、底板上铁和柱、墙体插筋调整钢筋安放侧向保护层垫块隐检b. 技术要点（a）绑扎钢筋时，靠近外围两行的相交点，全部扎牢，中间部分的相交点梅花型绑扎，必须保证受力钢筋不位移，对于双向受力的钢筋必须全部扎牢，不得跳扣绑扎。（b）根据测量人员弹好的墙、柱位置线进行预埋插筋墙、柱主筋插铁伸入基础深度、型号、规格、数量、间距要符合设计要求，并绑扎牢固，位置准确无误，为了保证柱子插筋位置的正确，上部分绑扎二道箍筋，四周用钢筋临时斜撑固定。（c）对于墙体暗柱、墙体插筋，底板内部绑扎两道与墙插筋相同的水平筋固定预埋插筋，上部绑扎两道水平筋固定预埋插筋，确保位置准确。柱、墙体钢筋安装a. 工艺流程：放线施工缝处理、插筋清理吊运钢筋至工作面搭设钢筋绑扎操作、定位架暗柱钢筋连接（直螺纹）接头验收并作出标记暗柱、连梁钢筋绑扎并校正位置墙体钢筋绑扎并校正位置安装门洞模板、专业预埋检查验收。b. 柱、暗柱、连梁钢筋安装技术要点：（a）直径22mm墙体和暗柱钢筋采用直螺纹套筒连接，小于22mm的钢筋，采用搭接或焊接连接，焊接、搭接接头的错开长度，接头的百分率、接头位置应符合设计和现行规范（GB50204-2002）要求（见图7.4.1.3-3-2），并及时将水平定位卡具绑扎就位。图图7.4.1.3-3-2（b）暗柱钢筋的施工工序：套箍筋焊接（安装）立筋在柱对角筋上划箍筋位置线在距柱顶上皮10cm设置柱定位卡具，往上移动箍筋绑扎。箍筋角部主筋应采用缠扣绑扎，绑扎接头伸向柱中。绑扎柱的箍筋，应垂直与受力钢筋，并使箍筋弯钩的重叠区，沿受力方向间隔错开设置。（c）特别注意伸缩、沉降缝位置的柱箍筋按照缝分成两部分，在加工时，重叠区应加工在不同位置，绑扎时，避免绑错方向。（d）对尺寸较大的框架柱应搭设临时操作架，并作钢筋临时定位使用，并设临时支撑，防止钢筋位移。c. 墙体钢筋的安装、绑扎（a）考虑到本工程墙体厚度及高度，在钢筋安装前，应搭设临时操作架兼作钢筋临时定位用，钢筋安装操作架的搭设方法见图7.4.1.3-3-3。图7.4.1.3-3-3（b）墙体钢筋在绑扎前，应清除施工缝处砼软弱层，并清除钢筋上裹的混凝土浮浆；并根据所放墙体位置线按1：6的坡度对位移钢筋调整。（c）清理完施工缝、钢筋后，分别安装内外排立筋各2-4根，并画好横筋分档标志，于下部及齐胸处绑两根横筋固定好位置，并与模板上口设置水平定位卡具（见后钢筋的位置保证措施）。接着在在水平筋上画好立筋分档标志，根据需要墙体搭设钢筋临时定位支架，然后绑其余钢筋。（d）剪力墙钢筋搭接：墙体水平筋、立筋搭接长度应符合设计要求，各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开，相邻水平筋接头在竖向上每隔一根错开1.3×Lae，且大于500，同一截面内钢筋绑扎接头面积占全部钢筋截面面积的50%，立外排钢筋依次就位。（e）墙体钢筋的绑扎站在一侧逐点绑扎另一侧钢筋，并将外排钢筋的绑丝向内排方向顺入。（f）双排钢筋之间应绑拉筋，拉结筋按照设计要求梅花型布置，分别与里外排钢筋分别绑扎。（g）墙上孔洞应按照结构和各专业施工图纸进行预留，洞边U 形钢筋应用三根绑丝与墙筋绑扎牢固，禁止后开洞和在墙筋上绑焊。梁、板钢筋安装a. 工艺流程：支梁底模画主次梁钢筋间距放主次梁箍筋穿主梁底层纵向筋并与箍筋固定穿次梁底层纵筋并与箍筋固定穿主梁其它纵向筋并与箍筋固定穿次梁其它纵筋并与箍筋固定支梁侧模和顶板模绑板下铁、专业预留预埋绑板上铁埋设预应力固定端或张拉端埋件。b. 梁钢筋安装本工程梁钢筋密集，特别是梁柱和变截面节点处施工难度大，为确保工程质量，采取放大样加工梁筋（例如图7.4.1.3-3-4），以保证钢筋的位置准确。 图7.4.1.3-3-4 不等高梁钢筋排列示意图（a）梁筋在绑扎时，接头位置、错开、伸入中间节点的锚固长度及伸过中心线的长度均应符合设计和规范要求，并应特别注意节点钢筋的安装顺序。（b）当梁内钢筋需分层设置时，采用与主筋同规格且大于25的钢筋做分隔钢筋，见图7.4.1.3-3-5：图7.4.1.3-3-5 多层钢筋分隔示意图（c）绑扎箍筋时，绑梁上部纵向筋的箍筋宜用套扣法绑扎，箍筋弯钩叠合处，在梁中交错绑扎，箍筋弯钩为135º，平直长度为10d，如做成封闭箍时，单面焊缝长度为10d，梁端第一个箍筋设置在距离柱节点边缘50mm，端与柱交接处箍筋加密，其间距及加密区长度均要符合设计和规范要求。（d）梁筋在施工过程中，与预应力钢筋施工密切配合，预应力穿好筋后，梁筋施工严禁施焊。（e）梁上开洞加筋应按照图纸要求放样准确，并及时标示在现场，防止遗漏后补，加筋大样见图7.4.1.3-3-6。图7.4.1.3-3-6 典型梁开洞加固配筋示意图c.钢筋的锚固、搭接长度如表7.4.1.3-3-2、表7.4.1.3-3-3。表7.4.1.3-3-2 钢筋锚固长度项 目C20C25C30LaLaeLaLaeLaLaeI级钢筋30d35d25d30d20d25dII级钢筋d2540d45d35d40d30d35dd2545d50d40d45d35d40d注：1、La为不考虑地震作用组合时构件的受拉钢筋的最小锚固长度。2、Lae为考虑地震作用组合时抗震等级为一、二级时构件的受拉钢筋的最小锚固长度。3、抗震等级为三级的构件的受拉钢筋的最小锚固长度为Lae=La。4、受拉钢筋的锚固长度不应小于250mm。表7.4.1.3-3-3 受拉钢筋最小搭接长度项 目C20C25C30LdLdeLdLdeLdLdeI级钢筋36d41d30d35d24d29dII级钢筋d2548d53d42d47d36d41dd2545d50d40d45d42d47d注：1、Ld为不考虑地震作用组合时构件的受拉钢筋的最小搭接长度。2、Lde为考虑地震作用组合时抗震等级为一、二级时构件的受拉钢筋的最小搭接长度。3、抗震等级为三级的构件的受拉钢筋的最小锚固长度为Lde=Ld。4、受拉钢筋的搭接长度不应小于300mm。板钢筋安装a. 工艺流程： 弹好钢筋线和预留洞口线吊运至工作面按线绑下铁水电做管线支设上铁马凳绑上铁放砂浆垫块，调整钢筋，清理并自检隐检进行下道工序。b. 清扫模板上刨花、碎木、电线管头等杂物。用粉笔在模板上划好主筋、分布筋位置。c. 为保证预留洞的位置，将其位置预先画在楼板模板，并按画好的位置，先摆受力主筋，后放分布筋、预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。 d. 必须将钢筋交叉点全部采用顺扣绑扎，绑扎应牢固，采用顺扣应隔行变换方向，保证钢筋不位移。e. 预应力筋施工时，与钢筋钢筋工程协调好，防止工序交接时，出现不交圈情况。f. 楼板钢筋伸入支座的锚固长度、位置，双向板的放置顺序，板钢筋的锚固长度均应符合设计及规范要求。g. 放置马凳时，马凳与下铁绑扎牢固。钢筋马凳长度应为200mm的整数倍，马凳的两脚与置于板下层钢筋之上，混凝土垫块垫在马凳两脚与下层筋交叉处。h. 楼板上预留洞加筋按照设计要求及时绑扎到位，见图7.4.1.3-3-7：图7.4.1.3-3-7 圆形孔洞加筋示意图楼梯钢筋a. 楼梯施工缝留于平台板中，钢筋绑扎时，将平台板筋上下铁预先甩出，待绑扎上层平台板钢筋时与楼梯平台板钢筋一起绑扎。b. 工序：划位置线绑主筋绑分布筋绑踏步筋c. 楼梯模板上划主筋和分布筋的位置线。d. 先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。如有楼梯梁时，先绑梁筋后绑板筋，板筋要锚到梁内（穿过梁中线不小于30mm）.e. 底板筋绑完，再绑踏步扣铁钢筋。4）劲性柱及其钢筋施工本工程局部采用了劲性柱，其尺寸较大，并与上层钢管混凝土柱连接。劲性柱柱芯常采用型钢、焊接型钢或无缝钢管，一般在钢柱外表面设有抗剪栓，当采用钢管时，为保证管内混凝土的密实性，一般在管壁上留设排气孔。本工程劲性柱的施工重点和难点为：安装时，劲性柱柱芯的定位、吊装；各处焊缝的质量保证；上下节柱芯的对接以及和上部钢管柱的连接。施工前完成以下工作：a. 劲性柱安装前，应编制专项施工方法，劲性柱芯应根据施工、吊装需要进行分节，接头应设置在柱净高的1/3中段。b. 钢材、焊剂由总承包单位统一购进，并附有质量证明书和试验报告。c. 底节钢柱与柱垫、预埋件等的制作严格按照设计要求进行，d. 钢柱焊接施工前先做施焊操作工艺样板，经业主、监理、设计等有关部门验收认定合格后方可进行施工。e. 上下节点处，在下节柱头和上节柱脚处划对正线，以备使用。钢柱的安装和固定：a. 工艺流程：测放型钢砼柱定位线及复验预埋件位置吊装第一节钢柱并临时固定调整型钢柱位置和垂直度钢柱固定柱钢筋绑扎b. 复验安装定位用的轴线控制线和型钢混凝土柱定位线、复验型钢柱预埋件的位置、外露长度。c. 钢柱采用塔吊与汽车吊配合吊装，钢柱吊装到位后，边移动，边检测，边稳定，可用地脚螺栓临时固定，并用带花篮螺栓钢绞线从四面拉紧，用经纬仪进行检测，地脚螺栓和花篮螺栓进行调整标高和垂直度，见图7.4.1.3-3-8。图7.4.1.3-3-8 地脚螺栓调整钢管柱标高示意图d. 钢柱安装到位后，对称上紧螺栓以固定钢柱。e. 第二节钢柱安装时， 应按照对正线将上下节调整对正，作临时固定。f. 上下节钢柱的固定一般采用焊接连接，焊接前应根据施工地点的环境温度、钢材材质和厚度选择相应的预热温度宜采用电热加热器、火焰加热器对焊件进行预热。g. 焊接时，采用在钢柱的对称面同时焊接，H型钢柱也采用在H型钢柱两翼缘板对称焊接，然后焊接腹板。焊缝间的层间温度应始终控制在70100之间，每个焊接接头应一次性焊完。h. 每两层之间焊道的接头应相互错开，焊接的焊道接头也要注意每层错开，每道焊完要清除焊渣和飞溅物，如有焊瘤要铲除磨掉。i. 钢柱的焊接连接完成后，应进行全数外观检查，符合标准后，进行超声波探伤无损检测，其标准执行钢焊缝手工超声波探伤方法和结果分级GB11345规定, 对不合格的焊缝，根据超标缺陷的位置，采用刨、切除、砂磨等方法去除后，以与正式焊缝相同的工艺方法补焊。j. 劲性柱的钢筋安装同框架柱，柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计要求，如有拉结筋时，拉结筋应钩住箍筋。7.4.1.4钢筋安装质量标准1）钢筋的加工、安装符合现行国标GB50204-2002。2）钢筋的机械连接符合现行行业标准JGJ107-2003。7.4.1.5成品保护措施1）成型钢筋按指定地点堆放，用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污。 2）楼板的弯起钢筋，负弯矩钢筋绑好后，不准踩在上面行走，在浇筑混凝土前保持原有形状，浇灌中派钢筋工专门负责修整。 3）模板涂隔离剂时不要污染钢筋。 4）板上下层钢筋绑扎时，支撑马凳绑牢固，防止操作时蹬踩变形。 5）严禁随意割断钢筋和在主筋上进行电焊作业。   6）安装电线管、暖卫管线或其他设施时不得任意切断和移动钢筋。7.4.1.6质量保证措施1）严把材质关，无出厂合格证的材料一律不得进施工现场，按技术管理规定，需要复试的材料一律复试合格后再使用。2）对钢筋机械连接和焊接的性能试验结果必须符合钢筋连接和验收的专门规定。3）实行“三检制”（自检、互检、交接检），“挂牌制”、“样板制”，使工序质量处于受控状态。4）钢筋绑扎前的定位、放线、抄平都应按精度要求严格认真做好测试工作，在每一过程中，都要有复试并填写记录，方准进行下道工序。5）钢筋表面必须整洁，带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋严禁按原规格使用。6）底板及顶板钢筋绑扎完成后，在骨架上划出轴线点，便于调整插筋，防止移位。7）凡带有机油的机械工具外壳要作防喷溅保护，防止污染钢筋。8）顶板钢筋成型后应搭设跳板走道，竖向钢筋不得攀缘。9）钢筋的清水混凝土保证措施：清水混凝土中的塑料垫块在安放时，必须按照梅花形排列整齐，保证混凝土的外观效果。钢筋的混凝土保护层范围内禁止遗漏任何金属物，如必须留设时，应使用不锈钢材料。墙体内禁止使用梯形支模棍，钢筋定位采用上述临时钢管支架。清水混凝土施工，禁止使用墨斗弹线，应采用粉笔画线或其他不污染混凝土外观效果的方法。7.4.2模板工程7.4.2.1概述本工程结构形式为框架结构。大部分现浇结构混凝土质量目标要求为高等级清水混凝土。因此，模板必须具有足够的强度、刚度，以保证结构构件的几何尺寸准确、断面均匀，结构造型准确。模板表面必须平整光洁，模板的接缝必须严密，不允许漏浆，拆模后无色差。加固模板的所有体系必须安全、可靠。模板工程必须从施工放线、选型、设计、制作、安装、浇筑过程控制和模板成品保护全过程采取有效的措施加以控制，确保质量目标的实现。为了统一标准，确保清水混凝土的效果，本方法均按清水混凝土RCF-1标准进行模板设计。7.4.2.2模板工程施工安排1）依据结构形式和工程特点，结合总体施工部署，模板工程施工的总体原则为：质量第一：清水混凝土面必须达到招标文件中规定的清水混凝土质量标准，普通混凝土应达到北京市“结构长城杯”标准。技术先进：积极推广使用先进的模板施工工艺，对成熟模板方法进行优化，深入研究，不断创新。安全可靠：强化细部设计，确保模板及支撑体系安全可靠。经济合理：尽量选用质优价廉的模板材料，充分考虑模板可周转性及后续工程的再利用。2）在现场设木工加工棚和模板拼装场地，分别配备模板加工设备。模板加工在场内进行，部分构件需场外加工完成。3）模板垂直、水平运输使用现场塔吊就位，人工配合。 4）模板的周转原则上按照流水段进行。7.4.2.3模板选型与配置1）圆柱：采用平板玻璃钢模板。委托加工300块（每块模板约20m2）可周转使用78次。2）直线墙体（含电梯井）：采用木模板，清水混凝土模板面板为进口15mm厚维萨木胶合板，地下部分普通混凝土外墙为15mm普通木胶合板，方钢边肋、铝梁竖肋、槽钢横肋。弧线墙体：采用可调木模板，面板为15mm厚木胶合板，50×100mm方木作竖肋，可调紧缩器背肋。墙体模板现场加工2000 m2（其中维萨木胶合板600m2），可周转使用56次。3）梁板：主梁采用15mm厚木胶合板，肋梁和板采用玻璃钢模壳。碗扣架支撑。玻璃钢模壳委托加工16万m2，可周转使用1次。4）楼梯：采用木模板。5）桩承台：采用木模板。6）洞口：采用木模板。7.4.2.4柱子模板本工程中的竖向结构以圆柱为主。柱子数量多，直径大。圆柱直径为 1500mm，1250mm。圆柱的外观质量要求为高等级清水混凝土。1）柱模板设计与制作根据我公司在其他类似重点工程中的成功施工经验，选定平板玻璃钢模板做为柱模板。平板玻璃钢模板其原理是根据流体力学的基本原理：对于具有一定韧性的封闭匀质体，在其受到来自内部的液体胀力的作用下，模板径向截面内部会受到大小相等的法向拉应力，在液态胀力的作用下，材料本身就会膨胀成一个标准的圆形柱体。 通过实际应用，认为平板玻璃钢模板具有：重量轻、运输方便、抗拉强度高、韧性适中、耐磨、耐腐蚀、表面光滑、混凝土成型效果好(可以达到清水混凝土的质量要求)、施工速度快等特点。平板玻璃钢模板（用不饱和聚脂树脂作胶结材料，耐碱玻璃纤维布作骨架逐层粘裹而成），板厚3mm。在模板接口处，竖向垂直于柱身折出“L”形翻边，在翻边后粘贴L40x4通长角钢，在翻边中心开出模板连接孔，用M8螺栓紧固200。如图7.4.2.4-1所示：图图7.4.2.4-12）柱模板施工在距柱模板下口100mm处，间隔100mm布置跟混凝土颜色一致（事先做样板由混凝土颜色确定垫块的颜色，得到建筑师和工程师的认可）的塑料垫块。不使用钢筋支模棍。用2-3人将玻璃钢模板搬运至柱钢筋一侧，竖立并合闭模板。把所有的柱模板的接缝统一为一个方向，（事先得到建筑师和工程师的同意）。用螺栓连接紧固玻璃钢模板接缝。拆模后在柱上留下一道缝（在3m之外看不出来）。用予埋在跨中柱轴线上的钢筋拉环，分别在4个方向设置缆绳和花篮螺栓直接拽拉住柱主钢筋。通过调节花篮螺栓来调整柱垂直度。用钢管在柱四周搭设操作架，分层浇筑混凝土，在混凝土初凝前，可随时调整柱的垂直度。见图7.4.2.4-2-1和图7.4.2.4-2-2。图7.4.2.4-2-1 平板玻璃钢圆柱模加固示意图图7.4.2.4-2-2 平板玻璃钢圆柱模加固效果图7.4.2.5墙体模板本工程墙体主要为地下室外墙、电梯井墙、部分配套用房的剪力墙。地下室外墙厚度为1000mm，电梯井墙墙厚为200mm。地下车道部分墙体为弧形墙体。为了达到清水混凝土的目标，采用重量轻、吊装方便、混凝土成型效果好的木模板。1）直线墙体模板设计和制作 示意图见图7.4.2.5-1-1。图7.4.2.5-1-1 模板构造示意图根据本工程清水混凝土的质量要求，选用木模板作为墙体模板，根据各层墙体的高度，模板高度确定为5.3m，宽度分别为6.1m。模板板面选用刚性好、表面光滑、重量轻、周转次数多的进口15mm厚维萨木胶合板（地下室外墙模板使用普通木胶合板），50×100mm方钢作为模板的竖边框，铝梁内塞40×40mm方木作为模板的竖肋。10#槽钢作为模板的横肋，为了减轻模板的吊装重量，一部分槽钢背肋在模板制作时安装好同模板一起吊装，一部分槽钢背肋在模板安装就位加固时安装并通长通过模板之间接缝，同时也增加了两模板之间连接的可靠度。两竖边框上焊接16吊环。角模为定型角模板，板面为进口15mm厚维萨木胶合板，竖肋为方钢和角钢，与面板之间的连接为螺丝。见图7.4.2.5-1-2。面板与竖肋之间用螺丝连接，螺丝从面板背面进入木胶合板内，竖肋与槽钢之间用螺栓连接。见图7.4.2.5-1-3。 图7.4.2.5-1-2 角模示意图 图7.4.2.5-1-3 木模板接缝示意图内墙使用M16的对拉螺栓，在对拉螺栓上套20mm的塑料管，在塑料管两端与模板接触处分别套一塑料帽，在塑料帽外加一海棉止水垫，确保混凝土不漏浆。 木模板面板之间的接缝，地下部分普通模板的面板之间为硬拼缝。清水模板为：先在面板的侧面刷两遍封边漆，在接缝处刷两遍玻璃胶具体做法见7.4.4清水混凝土工程施工方法。模板与模板之间的接缝。地下普通模板做法为：在模板接缝之间加自密型海棉条，海棉条离板面1-2mm，不出板面。在板缝后加50x100mm方木，方木后加螺栓连接，模板后的通长横肋槽钢通过模板之间的接缝。外墙模板加固使用对拉“三节鞭”螺栓，中间带有止水片。见图7.4.2.5-1-4。 图7.4.2.5-1-4 “三节鞭”螺栓地下部分墙体高度为10.5m，墙体施工时模板分两次支设。第二次支设时，在第一次浇筑的墙体顶部用无齿锯切出一条通线，在通线上贴模板放一通长的塑料条，拆模后在墙上留有一通长装饰小槽，如图7.4.2.5-1-5。模板施工时，用钢管架搭设操作架，第二步模板施工时，梁板支撑架在搭设到同第一步墙体高度作为第二步墙体模板的支撑平台。 图7.4.2.5-1-5 墙体水平接缝支模示意图2）直线墙体模板施工按照模板构造图加工模板，组织质量、技术严格按照其要求进行验收模板。验收合格的模板按配模图进行编号，背靠背成75º存放。找准模板控制线，按模板编号用塔吊进行安装就位。模板吊装前用废橡胶片把模板的四边保护起来，防止在安装、运输工程中碰撞和损坏。木模板与木模板之间放好橡胶条，拉水平通线，调整模板进行清缝，边调整边上水平背肋。角模板与大模板相连接时，水平槽钢背肋必须深入角模背后，顶到另一侧模板背后。一侧模板组装完成后，安装对拉螺栓，墙体钢筋妨碍螺栓孔时适当调整钢筋位置。严禁在现场对模板进行开孔，安装事先组装好的塑料套管。安装另一侧模板。用钢管作模板支撑。调整模板垂直度，把外露在模板背面的橡胶条用小圆钉固定。紧固对拉螺栓、模板之间的连接螺栓。检查所有模板垂直度、平整度和接缝。模板安装前用钢管搭设操作架，模板边安装边用钢管架稳定。3）弧形墙体模板设计弧形墙采用可调弧形木模板，面板为18mm厚木胶合板，50×100mm方木作竖向背肋，后设弧形调节支座和双10号槽钢作横背肋。斜撑采用60可调支撑，斜撑支座与地面通过预埋件连接，见图7.4.2.5-3-1：图7.4.2.5-3-1 弧形墙模板支设示意图图7.4.2.5-3-2 弧形模板装配效果图（未含主背楞和斜撑）弧形可调木模板的宽度为2440mm，高度为4.5m，模板与模板之间采用螺栓连接，两面模板之间用M16可拆式穿墙螺栓连接。模板其他具体构造同直线墙体模板，模板安装时，按照模板配置平面图对每块模板进行编号，模板按照编号顺序进行安装就位。弧形模板装配效果见图7.4.2.5-3-2。7.4.2.6梁、顶板模板本工程梁板为密肋梁板，楼板150mm厚，扁梁为1000×900mm，1800×900mm，肋梁为500×900mm，300×900mm，柱网之间的主梁形成三角形，肋形梁均匀的分布在三角形内，主梁、肋梁和楼板构成天花板（不做任何装修）。混凝土成型质量要求为高等级清水混凝土。1）梁、板模板设计与制作根据本工程特殊的结构形式和清水混凝土的质量要求，选用玻璃钢模壳作为肋形楼板的模板。将典型的肋形梁板按1:1放大样，加工定型的玻璃钢模壳。玻璃钢厚度为5mm。在玻璃钢内加入用小方钢焊接的骨架网片增强模壳的刚度。肋梁下的模板为10#槽钢上敷玻璃钢模板，肋梁与楼板玻璃模壳之间的接缝设置在肋梁以下，两玻璃钢模板接缝间满打玻璃胶，楼板模板与肋梁模板相交处在楼板模板边设一通长小方钢，两玻璃钢之间的接缝下用角钢加强，当混凝土达到一定强度后，可以先拆下螺栓卸下角钢，拆除楼板玻璃钢模壳。保留肋梁模板，达到快拆目的加快周转。肋梁与肋梁之间的模壳下支撑为L50角钢焊接而成的单片小桁架600mm。楼板、肋梁与主梁之间的接缝在主梁与楼板肋梁相交处，模壳与主梁的底模之间用钢管对顶加固。密肋梁底模板构造见图7.4.2.6-1-1。图7.4.2.6-1-1 密肋梁底模构造图梁、板支撑体系为碗扣脚手架。见图7.4.2.6-1-2。图7.4.2.6-1-2 密肋梁支模示意图2）梁、板模板的施工根据图纸放大样加工玻璃模壳，按玻璃模壳编号存放。根据主梁、肋梁和楼板的位置关系放出主次梁的中心线，按中心线布置碗扣架立杆，所有的立杆下平行于梁中心线方向垫通长方木。所有的立杆上下对齐。在立杆上加可调顶托，顶托上放50×100mm方钢，顶肋梁的方钢上放短方木，顶楼板的方钢上放角钢小桁架。用短钢管连接同一模壳下的角钢小桁架。在角钢小桁架上安放玻璃钢模壳。调整模板的整体标高，在玻璃钢模板接缝上贴一通长的小三角形塑料条，做法同墙体水平接缝做法。支设好主梁底模后用专用卡具给模壳和底模加固。混凝土浇筑后强度达到设计强度100%时拆除肋板下的小角钢桁架、玻璃模壳和其支撑。当上层混凝土强度达到设计强度100%时拆除肋梁和主梁下的模板和支撑。3）梁柱节点模板施工本工程中，同一棵柱上有来自六个方向的主梁与柱相交，其夹角均相等，主梁一直延伸至柱边，伸入梁柱相接的凹槽内，把梁柱接点引到楼板、肋梁和主梁相接部位。主梁底模为15mm厚木胶合板，木胶合板之间的接缝用封边漆处理两遍，硬拼缝。楼板和肋梁为玻璃钢模壳，玻璃钢模壳与主梁底模之间用钢管对顶加固。4）梁、板备选方法模板施工招标图纸中有肋形梁、板设计的备选方法。肋梁为矩形梁，如采用玻璃钢模板时，模板无法拆除。因此采用木模板支设，具体见图7.4.2.6-4。 图7.4.2.6-47.4.2.7伸缩缝模板本工程伸缩缝的宽度为70mm，伸缩缝经过的主要结构构件是圆柱和梁。1）伸缩缝模板支设根据伸缩缝的宽度选用50mm苯板、10mm厚木胶合板作为伸缩缝模板。两块木胶合板分别放置在苯板两侧与混凝土接触，苯板在两木胶合板之间。在木胶合板和柱、梁模板相接处木胶合板的侧面加贴海棉条，如图7.4.2.7。图7.4.2.7 圆柱伸缩缝支设示意图混凝土浇筑时，安排人工在伸缩缝两侧同时下灰，保持相同的浇筑速度。梁、柱模板拆除后，捣烂中间的苯板后，拆除木胶合板。7.4.2.8 电梯井模板本工程内共8个电梯井，每个电梯井的井筒尺寸都比较大，约在10m左右（目前图纸中暂未给定），其中两个电梯井从地下二层到地上五层，其余6个电梯井从首层到四层。根据电梯井井筒尺寸大的特点，不考虑单独的定型井筒模板，选用便于组装和可周转的墙体木模板。根据具体的井筒尺寸和通用的墙体木模板，配置定型的角模。其横肋、加固方式和支撑均同墙体模板体系。由于电梯井井筒高度不高，平面尺寸过大，故电梯井筒内的操作平台用钢管脚手架搭设。7.4.2.9自动步梯模板1）本工程中自动步梯共12部。坡度均在30º内。底模板采用15mm厚木胶合板，50×100mm方木做次龙骨，50×100mm方钢做主龙骨。板侧模为15mm厚木胶合板，方