UG NX8数控加工案例教程第10章 NX8车削课件.ppt

UG NX8 加工案例教程,第10章 UG NX8车削加工,了解UG NX8数控车削加工的编程步骤，掌握定义加工几何体的方法，学习使用车削刀具，学会粗车操作、精车操作、车槽操作、车螺纹操作、孔加工操作等切削参数的正确设置，进而提高应用数控车床完成零件加工的实际操作技能。,学习内容,NX8车削概述 加工几何体 车削加工刀具 粗车加工操作 精车加工操作 车槽加工操作 螺纹加工操作 钻孔加工操作 镗孔加工操作,学习目标,10.1 车削加工概述,车削加工介绍,利用NX8的车削加工模块可以创建粗加工、精加工、示教模式、中心线钻孔和螺纹加工等操作。,10.1 车削加工概述,车削加工介绍,车削加工步骤,（1）设置把表示待加工部件和工件（毛坯）的实体模型进行装配。设置程序零点-MCS标识“部件”和“毛坯”几何体到CAM 系统 选择和安装使用的刀具。 （2）编程创建面加工操作 -创建中心线钻孔操作-创建粗加工操作-创建精加工操作创建示教模式操作-创建开槽操作-创建螺纹加工操作对单个主轴车床内的旋转部件编程（3）最终活动检查程序（完整检验、可视化、机床仿真）-后处理，创建车间文档,10.1 车削加工概述,创建车削加工几何体的方式,车削加工几何体包括：加工坐标系、工件与毛坯、车削工件与毛坯、车削零件、约束切削区域和避让几何。可以通过下面四种方式创建加工几何体，进行相关操作。,10.2 车削加工几何体,创建车削坐标系,在 NX 系统中定义车削中的机床坐标系（MCS），它可为刀轨的生成和后处理控制机床输出坐标。当前，主轴中心线和程序零点由 MCS 方位决定。MCS 也指示刀轨中刀位置的输出坐标。在编程会话的过程中，定义 MCS 时可以完成对主轴中心线、编程零点和主轴上车床工作平面的确定。,10.2 车削加工几何体,创建机床坐标系对话框,创建车削坐标系,10.2 车削加工几何体,1、机床坐标系,用于指定 MCS 的位置和方位。单击 CSYS 对话框 ，以打开 CSYS 对话框，指定 CSYS，如图所示，或者单击 ，从列表中选择选项。,创建CSYS坐标系,移动坐标系原点到端面圆中心处,创建车削坐标系,10.2 车削加工几何体,2、细节,细节设置对话框,创建车削几何体,此选项可以选择实体作为部件或毛坯几何体。软件会自动获取 2D 形状，用于车加工操作以及定义定制成员数据，并将 2D 形状投影到车床工作平面，用于CAM编程。,10.2 车削加工几何体,1、创建工件几何体,创建工件几何体,创建车削几何体,10.2 车削加工几何体,2、创建车削工件几何体,创建车削工件几何体,创建车削几何体,10.2 车削加工几何体,3、车削零件几何体,应用边界创建车削零件几何体对话框,通过设置零件边界定义车削零件几何体。在创建“几何视图”对话框里单击 打开创建车削零件边界对话框，如图所示。,创建车削几何体,10.2 车削加工几何体,4、避让几何体,避让点说明,“避让几何体”允许编程者指定、激活或取消用于在刀轨之前或之后进行非切削运动的几何体，以避免与部件或夹具相碰撞。如图可以设置以下避让点：,创建车削几何体,10.2 车削加工几何体,4、避让几何体,创建车削几何体,10.2 车削加工几何体,4、避让几何体, 设置起点ST/返回点RT：, 运动到避让点和从避让点运动, 创建避让几何体,创建车削几何体,10.2 车削加工几何体,5、几何空间范围（设置切削区域）,“几何空间范围”允许编程人员将加工操作限定在部件的一个特定区域内。空间范围设置可影响切削区域自动检测，以防止系统在指定的限制区域之外进行加工操作。,在粗车操作中对切削区域进行编辑,创建车削几何体,10.2 车削加工几何体,5、几何空间范围（设置切削区域）,修剪平面可以将加工操作限制在平面的一侧。, 设置修剪平面,使用修剪平面的空间范围示例, 径向修剪平面（点方式）,创建车削几何体,10.2 车削加工几何体,5、几何空间范围（设置切削区域）, 设置修剪平面, 径向修剪平面（距离方式）, 轴向修剪平面（点方式）,创建车削几何体,10.2 车削加工几何体,5、几何空间范围（设置切削区域）, 设置修剪点,创建车削几何体,10.2 车削加工几何体,5、几何空间范围（设置切削区域）, 设置修剪角度,修剪角度是矢量沿射线方向的极轴角，该角度在每个修剪点处将部件和毛坯边界连接在一起。当选定两个修剪点时，所得到的两条射线与毛坯边界的交点将可在数学意义上定义切削区域。切削将沿着半射线的方向朝要包含的边界部分的起始位置处的修剪点进行，或朝远离终止位置处的修剪点进行。,修剪角与槽的倒斜角对齐,创建车削几何体,10.2 车削加工几何体,5、几何空间范围（设置切削区域）, 设置修剪角度,为使系统识别出此材料，必须在槽底部设置一个修剪点。由于修剪角度生成的射线将自动沿切线方向延伸至切削线，因此若只选择一个修剪点，会导致系统将射线以上的所有材料均识别为需要切削的材料，这将会损坏部件，此时系统将在内部认可这一情形并忽略这些修剪点。因此这一方法并不适用，因为系统将不识别任何切削区域。,设置修剪点和修剪角度,创建车削几何体,10.2 车削加工几何体,5、几何空间范围（设置切削区域）, 检查部件几何体,当设置修剪点限定切削区域里的 被勾选上时，系统将检查刀轨是否与部件边界相碰撞。此选项可以决定系统沿着“引导线”的切削行为，即根据切削的方向，控制刀具沿此引导线从部件边界的修剪点处切入或从修剪点处退出。,查选项不活动时的刀轨 动时的刀轨,在 NX/CAM 车削模块中，车削处理器使用刀具的刀信息计算刀轨。如果刀具包含多个刀刃，处理器仅考虑操作使用的活动刀刃的信息。刀刃的参数基于刀具装配的方向，以及刀具装配安装在机床的转塔位置。,车削刀具概述,10.3 车削加工刀具,NX支持的车刀类型,创建车削刀具的方法,1、通过“创建刀具”图标可以在任意点创建新刀具。,10.3 车削加工刀具,创建车削刀具的方法,2、从刀具库中调用刀具,10.3 车削加工刀具,车削刀具的定义,10.3 车削加工刀具,1、标准车刀,车削刀具的定义,10.3 车削加工刀具,2、槽刀,车削刀具的定义,10.3 车削加工刀具,3、螺纹刀,车削刀具的定义,10.3 车削加工刀具,4、钻刀,粗车加工概述,10.4 车削粗加工,粗车操作对话框,创建简单 OD 粗车加工操作, 按照需要（安装）在屏幕上确定部件模型的方向；使用 MCS（安装）定义车床轴和程序。,10.4 车削粗加工,1、创建粗车加工操作前需完成的以下工作：, 定义安装的部件和毛坯几何体；定义粗加工刀具,创建简单 OD 粗车加工操作, 将操作导航器设置为程序顺序视图。 在工具条中找到创建图标，然后选择“创建操作”图标。,10.4 车削粗加工,2、创建 OD 粗车加工操作以使部件表面光滑。, 将“创建操作-类型”设置为“车”，再选择 ROUGH_TURN_OD。,创建简单 OD 粗车加工操作, 将“程序”设置为“程序”，这是程序顺序视图中的程序名称。 将“使用几何体”设置为“工件”，这是定义了部件和毛坯边界的几何视图中的对象名称。 将“使用刀具”设置为在机床视图中创建的 OD 粗加工刀具的名称。 在方法视图中将“使用方法”设置为 LATHE_ROUGH 方法。 “名称”的默认设置为由系统确定的 ROUGH_TURN_OD 名称，但如有需要，可键入另一个新名称，接受默认设置。 当选择“创建操作”对话框上的“确定”按钮时，将显示 ROUGH_TURN_OD 操作对话框。 设置切削方式。,10.4 车削粗加工,3、在同一“创建操作”对话框上接近底部的位置，进行以下设置：,创建简单 OD 粗车加工操作,10.4 车削粗加工,4、检查层角。5、查看切削区域。6、知道已预先对零件进行了面切削，“车加工”系统将显示自动检测到的此 OD 粗加工操作的切削区域。,7、修改切削区域。8、设置修剪点。,检测切削区域,设置修建点,创建简单 OD 粗车加工操作,10.4 车削粗加工,9、设置变换模式。,10、设置底切模式。11、检查切削深度。12、设置切削深度范围。13、设置速度和进给。14、设置余量。15、生成刀轨。16、确认刀轨。17、接受操作。 18、查看处理中的工件 (IPW) 。,变换模式控制反向,生成刀轨,确认刀轨,切削策略,10.4 车削粗加工,切削策略,10.4 车削粗加工,1、线性切削, 线性单向 当要对切削区域应用直层切削进行粗加工时，此时各层切削方向相同，均平行于前一个层切削，如图所示。, 线性往复 这是一种有效的切削策略，通过变换各粗切削的方向，可以迅速移除大量材料，并对材料进行不间断切削。,切削策略,10.4 车削粗加工,2、轮廓加工, 单向轮廓 单向轮廓粗加工在粗加工时刀具将逐渐逼近部件的轮廓。在这种方式下，刀具每次均沿着一组等距曲线中的一条曲线运动，而最后一次的刀路曲线将与部件的轮廓重合, 往复轮廓 往复轮廓粗加工刀路的切削方式与上一方式类似，但例外的是，此方式在每次粗加工刀路之后还要反转切削方向。,切削策略,10.4 车削粗加工,3、插削加工,单向插削 单向插削是一种典型与槽刀配合使用的粗加工策略。,往复插削 往复插削并不直接插削槽底部，而是使刀具插削到指定的切削深度（层深度），然后进行一系列的插削，以移除处于此深度的所有材料。,备选插削 备选插削以如下方式执行插削，将各后续插削应用到与上一个插削相对的一侧。槽顶插削 槽顶插削通过偏置连续插削（即第一个刀轨从槽一肩运动至另一肩之后，“塔”保留在两肩之间）在刀片两侧实现对称刀具磨平。,切削策略,10.4 车削粗加工,4、斜线切削, 单向斜切 当要对切削区域应用直层切削进行粗加工时，此时各层切削方向相同，均平行于前一个层切削, 往复斜切 可使一个切削方向上的每个切削或每个备选切削的、从刀路起点到刀路终点的切削深度有所不同。,切削深度,10.4 车削粗加工,1、恒定,切削深度策略包括：恒定、层数、多个、变量最大值、变量平均值。,利用“恒定”可以指定各粗加工刀路的最大切削深度。,2、层数,指定粗加工操作的层数。,切削深度,10.4 车削粗加工,3、多个,切削深度策略包括：恒定、层数、多个、变量最大值、变量平均值。,输入想要系统执行的等距轮廓粗加工刀路的数目，当选中这个策略时出现该字段，刀路数可输入到“刀路数”编辑字段中 。,4、变量平均值,5、变量最大值,1、预钻孔进刀点（仅在腔体加工中）,“预钻孔进刀点”允许指定“毛坯”材料中先前钻好的孔内或其他空腔内的进刀位置。,控制点与避让,7.3 插铣加工的切削参数,水平角度（层角）,10.4 车削粗加工,“水平角度”允许定义单个层切削的方位，此方位可由系统在线性粗加工操作中计算得出。,水平角度（层角）,10.4 车削粗加工,可采取以下方式指定层角： 在从 XC 的角度框中输入数值。 在图形窗口中拖动角矢量。 选择矢量，并使用标准的矢量对话框来选择所需的角度。,切削区域检测和层角（空间范围显示为深色）,变换模式与清理,1、变换模式,“变换模式”决定使用哪一序列将切削变换区域中的材料移除（即这一切削区域中部件边界的凹部），对话框及选项如图所示。,10.4 车削粗加工, 根据层, 向后, 最接近, 以后切削, 忽略,变换模式与清理,2、清理,10.4 车削粗加工,清理选项对所有粗加工策略均可用，并通过一系列切除梯级的切削来改善这种状况。它决定一个粗切削完成之后刀具遇到轮廓元素时如何继续刀轨行进。,变换模式与清理,2、清理,10.4 车削粗加工,进给率,1、进给率选项,10.4 车削粗加工,进给率是刀具前进时的速率。“车加工”模块包含大量进给率控制参数，它们允许对处理器的结果进行精调。 与非切削刀具运动相关的所有进给率参数的默认值为高速进给率，而切削进给参数决定了所有切削运动的默认值。如果为边界或其任意分段定义一个定制进给率，用于精加工、其他轮廓加工以及示教模式，定制的值将会覆盖此处定义的进给率设置。,切削操作的所有子类型都可以使用的进给率参数，参见教材表：进给率设置选项。,进给率,2、 进给率示例,10.4 车削粗加工, 典型的进给率设置显示, 移刀进给率, 清理进给率, 加速和减速,切削参数,1、粗加工的策略页选项,10.4 车削粗加工,切削参数,1、粗加工的策略页选项,10.4 车削粗加工, 排料式插削：使用线性切削方法（单向和往复）时只能使用排料式插削。, 距离：系统允许为退刀槽插削指定槽的离壁距离。, 安全切削：创建短的安全切削，以在进行完整的粗切削之前清除小区域的材料。, 粗切削后驻留 ：在插削运动的每个增量深度处输出一个驻留命令。当激活切屑控制时，也可以在后续的增量插削运动中初始化此命令,可以按秒数或转数输入驻留。,切削参数,1、粗加工的策略页选项,10.4 车削粗加工, 允许底切：通过此选项，可启用或禁用底切 。, 切削连接(针对轮廓粗加工)：, 清除控制(针对轮廓粗加工),切削参数,1、粗加工的策略页选项,10.4 车削粗加工, 线性和轮廓粗加工中的最小深度, 粗插加工中的最小深度, 粗插中的最小长度,切削参数,1、粗加工的策略页选项,10.4 车削粗加工,使用刀具安全角创建对材料的斜切削运动。此处的插入角从内部添加到刀具中，并用于计算切削区域。 系统根据以下规则应用第一个和最后一个刀具安全角： 将第一个刀具安全角应用于沿 X 轴正向顺时针首次遇到的刀具镶块边。 将最后一个刀具安全角应用于沿 X 轴正向顺时针最后遇到的刀具镶块边。,切削参数,2、余量页选项,10.4 车削粗加工,余量是指完成一个操作后“处理中的工件”上留下的材料。根据切削方法的不同，余量选项有所不同，一般如图所示。,切削参数,2、余量页选项,10.4 车削粗加工,切削参数,2、余量页选项,10.4 车削粗加工,切削参数,3、拐角页选项,10.4 车削粗加工,切削参数,3、拐角页选项,10.4 车削粗加工,拐角处的刀轨形状可用以下选项来指定凸角处的轮廓加工切削行为。凸角可以是常规拐角（90）或浅角（在最小浅角值和 180之间）。,切削参数,4、轮廓类型页选项,10.4 车削粗加工,轮廓类型选项包括： 面和直径范围针对粗加工和精加工，可定义最小和最大角度，软件据此确定曲线是否代表面或周面。 陡峭和水平范围针对粗加工，可定义最小和最大角度，软件将据此确定曲线是否代表陡峭或层区域。,切削参数,5、轮廓加工页选项,10.4 车削粗加工, 附加轮廓加工包括：打开和关闭轮廓加工。 刀轨设置,非切削参数,1、进刀页选项,10.4 车削粗加工,非切削参数,1、进刀页选项,10.4 车削粗加工, 轮廓加工：可在开始一个轮廓刀路时控制向部件进刀,自动进刀选项：自动进刀移动将尽可能按照用户输入的参数执行，同时还要避免过切、碰撞或刀具在部件表面的拖动。延伸距离：指定在超出软件计算的初始起点或终点多远的距离开始或结束切削。进刀和退刀设置应用于修改后的起点或终点。直接进刀到修剪点：针对精加工和轮廓加工，可绕过标准进刀位置并直接进刀至修剪点。,非切削参数,1、进刀页选项,10.4 车削粗加工, 毛坯 ：可控制在开始线性粗切削时向毛坯进刀,安全距离:设置安全距离值，以开始远离毛坯几何体进行粗加工切削。,非切削参数,1、进刀页选项,10.4 车削粗加工, 部件： 可控制沿部件几何体进行进刀运动。, 安全的： 在仅为上一个切削层执行毛坯进刀后，防止刀具碰到切削区域的相邻部件底面。,非切削参数,1、进刀页选项,10.4 车削粗加工, 插削： 可控制插削的进刀。, 初始插削 ：可控制插削完全进入材料的进刀 。,非切削参数,2、退刀页选项,10.4 车削粗加工,非切削参数,2、退刀页选项,10.4 车削粗加工, 轮廓加工：可控制在完成一个轮廓加工刀路之后从部件退刀,自动退刀选项：对于“圆弧 - 自动”和“线性 - 自动”退刀类型，目的是防止刀具在退刀过程中沿部件拖动 。,非切削参数,2、退刀页选项,10.4 车削粗加工, 轮廓加工：可控制在完成一个轮廓加工刀路之后从部件退刀,延伸距离选项:设置延伸距离值，以便开始或停止远离部件的切削，从而提高表面质量。在初始起点/终点处，切削沿部件边界切向延伸指定的距离。,从修剪点直接退刀：当精加工和轮廓加工时，绕过标准退刀位置并直接从修剪点退刀。,非切削参数,2、退刀页选项,10.4 车削粗加工, 毛坯： 可控制在开始线性粗切削时从毛坯退刀, 部件 ：可控制沿部件几何体进行退刀运动,非切削参数,2、退刀页选项,10.4 车削粗加工, 插削： 可控制在插削之后从部件退刀, 初始插削 ：可控制插削完全进入材料的退刀,非切削参数,3、进刀/退刀设置,10.4 车削粗加工,非切削参数,3、进刀/退刀设置,10.4 车削粗加工,非切削参数,3、进刀/退刀设置,10.4 车削粗加工, 粗加工和精加工的工件安全距离工件安全距离参数有两个用途： (1) 只要刀具必须移刀到新的切削区域或新的轮廓加工刀路，软件都会确保生成的移刀运动不与当前处理中的工件发生碰撞。 (2) 从粗切削中退刀时，软件使用工件安全距离组中输入的值，如图所示：,非切削参数,4、更多页选项,10.4 车削粗加工,非切削参数,4、更多页选项,10.4 车削粗加工,非切削参数,5、刀具补偿,10.4 车削粗加工,刀具补偿（刀补）选项控制机床控制器的刀具半径补偿功能。 NX提供两类刀具补偿，即固定跟踪点和接触轮廓。,非切削参数,5、刀具补偿,10.4 车削粗加工, 刀具补偿和刀具侧, 刀具补偿固定跟踪点循环,非切削参数,5、刀具补偿,10.4 车削粗加工, 刀具补偿接触轮廓循环, 刀具补偿和进刀移动,非切削参数,5、刀具补偿,10.4 车削粗加工, 刀具补偿和退刀移动,非切削参数,5、刀具补偿,10.4 车削粗加工, 凸角处的刀具补偿,非切削参数,5、刀具补偿,10.4 车削粗加工, 凹角处的刀具补偿,精车加工概述,10.5 车削精加工,精加工是对粗加工后的表面用不同的切削参数进行再加工的方法，目的是提高加工部位的尺寸精度、形状精度和表面质量。,外圆精车加工操作对话框,切削策略,10.5 车削精加工,切削策略决定将切削几何体的哪些元素以及切削的顺序，选择不同的切削策略，即选择不同的走刀形式，这些策略与轮廓加工中用于粗加工操作的策略相同。,外圆精车切削策略对话框,创建多条刀路,10.5 车削精加工,本选项主要用于选择计算多条刀路的适当方法。,创建多条刀路,选项包括： 恒定 指定一个恒定的切削深度，用于各个刀路。 刀路数 指定系统应有的刀路数。 单个的 指定生成一系列不同切削深度的刀路。 变换切削方向功能是实现在每个刀路之后变向，从而使每个连续刀路均与前一刀路方向相反。,切削圆角,10.5 车削精加工,本选项主要用于指定与面（陡峭区域）或周面（层区域）相邻圆角的加工方式，包括以下几项功能：, 带有面，只添加到面（陡峭区域）。如果倒圆形状比较接近端面或斜面，系统自动将倒圆视为端面或斜面进行处理。 带有直径，只添加到周面（层区域）。如果倒圆形状比较接近圆柱面，系统自动将倒圆视为圆柱面进行处理。 分割，如果与面（陡峭）和周面（层）均相邻，则从中间分割开。如果倒圆角度比较大，部分形状比较接近外圆表面，部分形状比较接近端面或斜面时，则系统自动将倒圆角从中间部分分成两种表面进行处理。 无，省略。忽略倒圆半径的处理。,精加工示例,10.5 车削精加工,精车加工概述,10.6 车削螺纹加工,1、NX的螺纹操作可以加工直螺纹或锥螺纹，它们可能是单个或多个内部、外部或面螺纹。螺纹加工示例如图。,螺纹特征,精车加工概述,10.6 车削螺纹加工,2、外螺纹加工操作步骤：, 按“创建操作图标” ，从“创建操作”对话框内的可用模板中选择“车”。 通过“螺纹 OD”（外圆面） 图标选择“外螺纹加工” 。 输入操作所需的“程序”、“几何体”、“刀具”、“方法”和“名称”。 设置参数，生成加工程序。,精车加工概述,10.6 车削螺纹加工,3、外螺纹加工操作对话框,参数设置,10.6 车削螺纹加工,1、螺纹参数的基本设置,参数设置,10.6 车削螺纹加工,2、螺纹设置对话框里各选项说明,偏置/终止线,10.6 车削螺纹加工,偏置/终止线允许调整螺纹的长度。正偏置值将加长螺纹；负偏置值将缩短螺纹。偏置是沿着螺旋角测量的，螺旋角取决于指定深度时所用的方法。, 起始偏置 输入起始偏置以调整螺纹的起点。 终止偏置 输入终止偏置以调整螺纹的终点。 利用刀具参数初始化终止偏置 此时偏置量是根据刀具方位、后角和离隙角、螺纹运动方向和螺旋角确定的。选用此项可使系统计算终止偏置，以便刀具留出螺纹。 终止偏置 终止线选项允许通过选择与顶线相交的线来定义螺纹的终点，终止偏置值将添加到该交点。,偏置/终止线,10.6 车削螺纹加工, 顶线偏置 正值会将螺纹的顶线 (C) 背离部件偏置。负值可使螺纹的峰线朝向部件偏置。, 根偏置 正值会将螺纹的根线 (D) 背离部件偏置。,切削深度,10.6 车削螺纹加工,1、总深度是粗加工螺纹深度与精加工螺纹深度的和。,总深度可以通过指定螺纹形状选项里指定“深度和角度”进行设置，也可以通过选择根线来指定总深度，设置对话框如图所示。,切削深度,10.6 车削螺纹加工,1、总深度是粗加工螺纹深度与精加工螺纹深度的和。,当使用根线方法时，总深度是从顶线到根线的距离，如图所示。, 选择根线：选择根线既可建立总深度也可建立螺旋角度。 输入深度和角度 螺旋角度用于产生锥螺纹（例如，管螺纹）,切削深度,10.6 车削螺纹加工,2、螺纹粗切深度,刀轨设置选项里的切削深度用于指定达到粗加工螺纹深度的方法，此时NX将以适当的增量深度生成操作人员所定义的每个粗加工螺纹刀路。, 恒定 “恒定”选项可以指定单一增量值。 单个的 该选项可以指定一组可变增量以及每个增量的重复次数。 % 剩余 该选项是按照产生刀路时所保持的粗加工总深度的百分比来指定每个刀路的增量深度，这导致步长距离随着刀具深入到螺纹中而逐渐减小。,螺纹头数,10.6 车削螺纹加工,该选项可定义多螺纹。多螺纹通常应用在一些夹具和固定装置上如钢笔帽、遮阳篷等，目的是最小化手的运动。,螺纹中的螺纹头数,螺纹加工的进刀和退刀,10.6 车削螺纹加工,在非切削加工参数里设置螺纹的进刀与退刀选项，使用进刀和退刀选项可设置刀具移入和移出螺纹的角度。, 自动NX将根据螺旋角、工作类型（ID、OD、面加工）和螺纹顶线的位置（中心线以上或以下）计算进刀和退刀值。结果矢量与螺纹矢量是垂直的。 移动类型可将进刀/退刀移动指定为以进刀/退刀进给率进行，或以与螺纹运动相同的进给率进行，通常是将移动类型选项设置为螺纹。,带有和不带起始偏置的进给和退出角度,中心线钻孔加工概述,10.7 中心线钻孔加工,1、中心线钻孔操作对话框（以点钻为例）,中心线钻孔加工概述,10.7 中心线钻孔加工,2、加工操作步骤：,参数设置说明,10.7 中心线钻孔加工,1、循环类型 包括：循环、输出选项、进刀距离、主轴停止、退刀距离等选项，当在循环选项里选择不同类型时，循环类型对话框也相应用所改变，通常如图所示。,参数设置说明,10.7 中心线钻孔加工,2、起点和深度 包括：起始位置、入口直径、深度选项、穿出等选项 。, 入口直径,参数设置说明,10.7 中心线钻孔加工,2、起点和深度, 穿出距离：指定刀具超出指定总深度的过肩距离, 深度选项 通过以下方式定义钻孔深度：输入深度值、指定终点、输入横孔的位置和直径、选择一个现有的圆作为横孔、指定刀肩深度、指定沉孔直径。需要特别说明的是，当进行中心线公丝时，NX按总深度输出 SPINDL/CLW 或 SPINDL/CCLW 事件，使得主轴方向在退刀前反转。,车槽加工概述,10.8 车槽加工,1、外圆槽操作对话框,车槽加工包括外圆槽、内孔槽以及端面槽。在车槽加工时可以采用沿轴向走刀方式逐层切削，也可以采用径向进刀方式切削。下面以外圆槽切削方式为例进行说明。,车槽加工概述,10.8 车槽加工,2、加工操作步骤：,参数设置说明,10.8 车槽加工,1、步距,即刀具的横向进给量，包含三个选项 ，其含义与粗车切削深度对应的选项相同。,2、切屑控制页选项,利用“切屑控制”，可以在开槽时指定除屑和断屑方法,3、演示示例,10.9 车削加工范例,工作任务,完成下面车铣复合件CAM软件的自动编程，学习NX8 CAM模块的基本编程知识，掌握NX8对车、铣复合零件的编程方法。,图纸分析, 圆柱体毛坯尺寸：53mmx68mm 铣削右端面最小圆弧半径R6mm M12螺纹孔底径=12-1.75=10.25mm,工艺规划,车削加工时工件安装 用三爪卡盘固定安装在车床上，夹紧部分少于18mm；加工原点在工件外端面中心处。 铣削加工时工件安装 锥体的端平面做为基准面，用三爪卡盘固定安装在铣床上，加工原点选在工件中心并距定位面66mm处。,10.9 车削加工范例,工艺规划,工步安排,10.9 车削加工范例,1、打开模型文件,2、创建几何体,10.9 车削加工范例, 创建加工坐标系及加工（编程）原点，加工原点在工件外端面中心处。,车削编程步骤,车削编程步骤, 创建车削零件几何体。, 创建部件几何体。,2、创建几何体,10.9 车削加工范例,3、创建刀具,10.9 车削加工范例,车削编程步骤, 选择外轮廓粗车加工子类型,4、外轮廓粗车,10.9 车削加工范例, 设置切削区域,车削编程步骤, 加工参数设置,4、外轮廓粗车,10.9 车削加工范例,车削编程步骤, 非切削加工参数设置（1）设置出发点（2）设置离开点其它参数按系统缺省值设置,4、外轮廓粗车,10.9 车削加工范例,车削编程步骤,5、外轮廓精车, 选择外轮廓精车子类型,10.9 车削加工范例, 选择切削区域,车削编程步骤,5、外轮廓精车, 设置加工参数,10.9 车削加工范例, 非切削加工参数设置（1）设置出发点（2）设置离开点其它参数按系统缺省值设置,车削编程步骤,编程步骤,6、切槽,10.9 车削加工范例, 选择外径切槽加工子类型, 设置切削区域,6、切槽,10.9 车削加工范例, 非切削加工参数设置, 设置加工参数，生成程序,车削编程步骤,7、点钻（A3）,10.9 车削加工范例, 创建点钻加工子类型, 设置加工参数，生成程序,车削编程步骤,8、钻9.8孔（排屑钻）,10.9 车削加工范例, 创建排屑钻加工子类型, 设置加工参数，生成程序,车削编程步骤,9、22内孔精车,10.9 车削加工范例, 选择内轮廓精车子类型, 设置内孔车刀,车削编程步骤,9、22内孔精车,10.9 车削加工范例, 选择切削区域, 设置加工参数,车削编程步骤,10、铰10.25孔,10.9 车削加工范例, 创建铰孔加工子类型, 设置加工参数，生成程序,车削编程步骤,11、内孔攻丝（M12）,10.9 车削加工范例, 创建攻丝加工子类型, 设置加工参数，生成程序,车削编程步骤,12、3D可视化仿真,10.9 车削加工范例,车削编程步骤,1、创建几何体,10.9 车削加工范例, 创建加工坐标系及加工（编程）原点（捕捉右端面圆心）。, 创建部件几何体。,铣削编程步骤,2、创建刀具,10.9 车削加工范例,分别创建16平底铣刀和12平底铣刀, 选择平面铣加工子类型,铣削编程步骤,3、 铣右端面外形（铣深12mm）,10.9 车削加工范例, 设置加工参数, 选择切削区域,铣削编程步骤,3、 铣右端面外形（铣深12mm）,10.9 车削加工范例,设置切削区域, 选择面铣加工子类型,铣削编程步骤,4、 铣右端平面及内凹槽, 设置加工参数,10.9 车削加工范例,设置切削区域, 选择面铣加工子类型（12铣刀）,铣削编程步骤,5、 精铣凹槽轮廓, 设置加工参数,10.9 车削加工范例,铣削编程步骤,6、3D可视化仿真,